meso, namirnica dobivena klanjem stoke, peradi i kunića te odstrelom ili klanjem divljači. Mesne prerađevine su prehrambeni proizvodi dobiveni preradbom mesa.

Meso, u užem smislu, podrazumijeva skeletno mišićje životinja s kostima, uraslim masnim i vezivnim tkivom, hrskavicama, limfnim žlijezdama, limfnim i krvnim žilama i živcima, a u širem smislu i druge jestive dijelove životinje kao što su iznutrice (jezik, srce, pluća, jetra, slezena, bubrezi, želudac, crijeva), masno tkivo (slanina, salo, loj) i krv. Kemijski sastav mesa ovisi o mnogim čimbenicima od kojih su najvažniji vrsta životinje, pasmina, spol, dob, hranidba i način uzgoja te anatomska lokacija mišića na trupu.

Osnovne gradivne tvari mesa su voda, proteini, masti, minerali, vitamini i ugljikohidrati, koji su zastupljeni različitim masenim udjelima. Prosječni kemijski sastav mesa čini 65–75% vode, 16–22% proteina, 1–13% masti, 1,5% neproteinskih dušikovih spojeva, 1% ugljikohidrata te minerali, vitamini i druge bioaktivne tvari. Udjel vode u mesu promjenjiv je i obrnuto je proporcionalan udjelu masti. Kakvoća mesa ovisi o mnogim parametrima, ali općenito vrijedi da kvalitetno meso sadržava veći udjel proteina. Proteini mesa mogu biti: miofibrilarni (grade mišićna vlakna; 65% ukupnih proteina), vezivno-tkivni (kolagen, elastin; 30%) i sarkoplazmatski proteini (mioglobin, enzimi; 5%). Proteini mesa važni su u ljudskoj prehrani jer imaju visoku biološku vrijednost, sadržavaju esencijalne amino-kiseline: fenilalanin, histidin, izoleucin, leucin, lizin, metionin, treonin, triptofan i valin. Mast je najpromjenljivija komponenta mesa, a njezina količina ovisi ponajprije o dobi i prehrambenom statusu životinje te vrsti mišića. Mast je smještena potkožno, međumišićno ili intramuskularno. Mramoriranost mesa odnosi se na količinu intramuskularne masti, odnosno na prožetost crvenoga mesa (mišića) mašću te utječe na njegovu sočnost i mekoću. Sastav masnih kiselina ovisi o vrstama mesa pa tako varira odnos zasićenih, jednostruko i višestruko nezasićenih masnih kiselina. Najvažniji su minerali prisutni u mesu željezo, bakar, cink i selen. Crveno meso smatra se najboljim izvorom željeza u ljudskoj prehrani jer željezo u mesu ima visoku iskoristivost. Meso je važan izvor vitamina skupine B, osobito vitamina B1, B2, B6 i B12. Od vitamina topljivih u mastima, u mesu je najvažniji vitamin A, dok jetra i bubrezi sadržavaju znatne količine vitamina A, D, E i K. Najzastupljeniji ugljikohidrat u mesu je glikogen.

Kakvoća mesa kompleksan je pojam, a rabi se za opisivanje ukupnih karakteristika mesa koje obuhvaćaju kvalitativne, senzorske, tehnološke, prikrivene i ostale karakteristike. Uključuje mikrobiološku i kemijsku sigurnost mesa, izgled i boju, kemijski sastav, nutritivnu kakvoću, teksturu, sočnost i aromu, odnosno okus i miris mesa. S tehnološkog gledišta važna je i boja mesa te masnog tkiva, kemijski sastav, sposobnost vezanja vode i mramoriranost. U ukupnu kakvoću uključena je i dobrobit životinja odnosno način postupanja sa životinjama tijekom uzgoja i držanja u sustavima koji su održivi i ekološki prihvatljivi. Proizvođači i prerađivači mesa pri ocjeni kakvoće mesa uzimaju u obzir i klaoničku masu životinja, klaoničko iskorištenje, debljinu potkožnoga masnog tkiva, površinu presjeka mišića, konformaciju trupa i mesnatost.







Tehnologija preradbe mesa obuhvaća procese i postupke u proizvodnji mesnih proizvoda. Mesne prerađevine uključuju širok raspon proizvoda kojima su osnovne komponente mišićno i masno tkivo, iznutrice, koža i krv te dodatni sastojci: aditivi, začini, škrob, brašno, mlijeko u prahu, jaja, gljive, povrće, bujon i dr. Proizvode se postupcima hlađenja, smrzavanja, usitnjavanja, soljenja, salamurenja, fermentacije, sušenja, dimljenja, toplinske obradbe, zrenja ili nekim drugim postupkom konzerviranja. Konzerviranjem se produžuje održivost mesa uništavanjem mikroorganizama ili stvaranjem nepovoljnih uvjeta za njihov rast i razmnožavanje. Kemijsko konzerviranje obuhvaća dodatak kuhinjske soli, nitrata, nitrita, polifosfata, mliječne, limunske i vinske kiseline te soli askorbinske kiseline i drugih zakonom dopuštenih sredstava. Hlađenje mesa postiže se na temperaturama do 7 °C u središtu proizvoda, dok se zamrzavanjem postiže uobičajena temperatura od -18 °C. Fermentacijom dolazi do razgradnje ugljikohidrata mesa i dodanih šećera do mliječne kiseline i drugih spojeva, u čemu sudjeluju mikroorganizmi, a praćeno je opadanjem pH vrijednosti proizvoda. Sušenje je postupak konzerviranja kojim se u mesu smanjuje udjel i aktivitet vode, a dimljenje (sušenje na dimu) je postupak obradbe mesnih proizvoda dimom. Dim se dobiva gorenjem drva ili se proizvodi tretiraju aromom dima. Toplinska obradba mesa i mesnih proizvoda provodi se pasterizacijom na temperaturama do 100 °C, pri čemu temperatura u središtu proizvoda mora biti najmanje 70 °C, i sterilizacijom na temperaturama višima od 100 °C. Zrenje mesa složen je proces tijekom kojeg se zbivaju mnogobrojne biokemijske i fizikalno-kemijske promjene i kojim se postižu karakteristična senzorska svojstva i kakvoća proizvoda. U novije doba razvijene su i suvremene netoplinske metode konzerviranja mesa kao što su obradba mesa visokim hidrostatskim tlakom i ultrazvukom visokog intenziteta, pulsnim električnim poljem te svjetlosnim impulsima i primjenom atmosferske hladne plazme.







Mesni proizvodi mogu biti toplinski obrađeni i toplinski neobrađeni. Toplinski obrađeni mesni proizvodi mogu biti: polutrajni suhomesnati proizvodi od jednoga komada mesa (dimljena šunka, dimljena lopatica, dimljena pečenica, dimljena vratina, dimljena slanina), polutrajni proizvodi od komada mesa (kuhana šunka), proizvodi od usitnjenoga mesa (mesni doručak, pašteta) i polutrajne kobasice (hrenovke, šunka u ovitku). Toplinski neobrađeni mesni proizvodi mogu biti: trajni suhomesnati proizvodi (pršut, suha vratina ili buđola, suha šunka, suha lopatica, suha pečenica, suha slanina, panceta), trajne kobasice (kulen, zimska salama, čajna i srijemska kobasica) i fermentirane polusuhe kobasice. Pakiranje mesa obavlja se u modificiranoj i kontroliranoj atmosferi, a pakiranje u vakuumu produljuje trajnost mesa i mesnih proizvoda.













Proizvodnja mesnih prerađevina u Hrvatskoj

Zemljopisna raznolikost i prirodne posebnosti RH omogućuju uzgoj raznolikog stočnog fonda. Stoka (→ stočarstvo) se u domaćinstvima dugo uzgajala za vlastite potrebe, a prodaja mesa i mesnih prerađevina odvijala se uglavnom putem mreže manjih mesarskih obrta. Iz takvih zanatskih radionica za preradbu mesa i proizvodnju suhomesnate robe razvilo se nekoliko vodećih industrijskih poduzeća za preradbu mesa – Prva hrvatska tvornica salame, kobasica i sušena mesa M. Gavrilovića i sinova (→ Gavrilović; osnovano u Petrinji 1822. kao obrt, od 1889. industrija), Prva zagrebačka tvornica salame, suhomesnate robe, kobasica i masti Katarina Rabus i sin (→ Sljeme; osnovano u Zagrebu 1871. kao obrt, od 1921. industrija) i Vajda (osnovano u Čakovcu, 1912). U Osijeku su početkom XX. st. otvorene Tvornica praške suhomesnate robe Bily Bogumil (1911), Gradska klaonica (osnovana prije 1915., danas Mesoprerada), Osječka industrija mesnate robe i masti (1920), tvornica suhomesnate robe Adolf Krakauer (1920) i tvornica suhomesnate robe Slavonija (1921). Na krajnjem istoku poslovale su Suhomesnata i mlinska industrija u Šidu (1918) i Tvornica konzerva i suhomesnate robe Braća Peć u Dalju. U središnjoj Hrvatskoj osnovane su Industrija mesnih proizvoda Zaprešić (1918), Prva bjelovarska tvornica suhomesnate robe Josipa Svobode i sinova (1922), Lucullus d. d. za proizvodnju mesa u Zagrebu (1922). Manji prerađivači mesa bili su Jovo Gigović iz Nove Gradiške, Braća Teufel i Zadruga brodskih mesara i kobasičara iz Broda na Savi (danas Slavonski Brod), Leopold Hoffer iz Križevaca i dr. U to su doba dva poduzeća (Industrija crijeva Josip Pavešić iz Zagreba i Prva jugoslavenska crijevarnica i topionica loja sa Sušaka) proizvodila crijeva za kobasice.













Tijekom II. svj. rata mnogi su proizvodni pogoni mesne industrije stradali, a nakon rata su konsolidirani i podržavljeni. Dio pogona za preradbu mesa djelovao je u sastavu poljoprivredno-industrijskih kombinata. Tijekom vremena proizvodnja je rasla. Primjerice 1975–80. proizvodnja mesa u Hrvatskoj porasla je sa 116 000 t na 181 000 t. Broj uzgojenih svinja narastao je dva puta, a uzgoj mesa peradi tri puta. Početkom 1980-ih od mesa dobivenoga uzgojem domaćih životinja najveći dio činila je svinjetina (50%), potom govedina (29%), perad (18%), ovčetina (0,5%) i ostalo meso (2,5%). Godine 1980. proizvedeno je 43 995 t kobasica, 36 079 t mesnih konzervi, 16 377 t sušenog mesa, 9218 t životinjske jestive masti, 2560 t nekonzerviranih polupripremljenih gotovih jela i 7188 t koncentriranih juha. Unatoč dobrim rezultatima industrijska preradba mesa nije u potpunosti iskorištena te je zbog nedostatka sirovina radila smanjenim kapacitetom.

Tijekom 1990-ih, unatoč nesigurnostima uzrokovanima Domovinskim ratom te procesima privatizacije i pretvorbe, mesna je industrija zadržala svoje tradicionalno vodeće mjesto u prerađivačkoj industriji RH. Zahvaljujući investicijama u modernizaciju pogona, poput pogona za proizvodnju kulena i suhomesnatih proizvoda poduzeća Belje (→ Belje plus) u Belom Manastiru, razvijaju se postojeći prerađivači. Krizne situacije u mesnoj industriji bile su globalna gospodarska kriza (2008. i 2009) i ulazak Hrvatske u EU (2013; liberalizacija tržišta, pogoršanje uvozno-izvozne bilance). Unatoč tomu prema Nacionalnoj klasifikaciji djelatnosti 2012. u Hrvatskoj mesnoj industriji djelovalo je 184 poduzeća, koja su ostvarivala 22% prihoda prehrambene industrije RH. Mnogi prerađivači odustali su od vlastitih pogona za proizvodnju svježeg mesa (npr. Danica je svoju klaonicu zatvorila 2012., a Gavrilović 2013), zbog čega je Hrvatska danas jedan od najvećih europskih uvoznika mesa.













Godišnja je potrošnja mesa po članu kućanstva u RH 2017. iznosila 16,4 kg mesa peradi, 15,1 kg svinjetine, 6,6 kg govedine i teletine, 0,9 kg janjetine i jaretine, 1,8 kg iznutrica, 16 kg sušenoga, soljenoga i dimljenoga mesa te 4,6 kg ostalih mesnih proizvoda (mljevenoga mesa, pašteta i sl.). Najveći su prerađivači mesa → PIK Vrbovec plus iz Vrbovca, Koka peradarsko-prehrambena industrija iz Varaždina (danas dio → Vindije), Pivac grupa (1990. osnovana je Mesna industrija braća Pivac; 2000-ih preuzela je kliški Dalmesso, čakovečku Vajdu, karlovački PPK) iz Vrgorca, Gavrilović iz Petrinje, Perutnina Ptuj – PIPO iz Čakovca i Danica mesna industrija (od 2015. u sastavu Podravke iz Koprivnice). Bogata tradicija proizvodnje poljoprivrednih i prehrambenih proizvoda koji se odlikuju posebnom kvalitetom i tradicionalnim načinom proizvodnje dovela je RH među prvih deset zemalja EU-a po broju zaštićenih naziva, odnosno registriranih oznaka, poljoprivrednih i prehrambenih proizvoda. Od ukupno 31 proizvoda sa zaštićenim oznakama izvornosti i zemljopisnoga podrijetla, mesni su proizvodi krčki, drniški, dalmatinski i istarski pršut, baranjski i slavonski kulen, zagorski puran, paška i lička janjetina, međimursko meso ’z tiblice, te dalmatinske panceta i pečenica. Proizvodi s prijelaznom nacionalnom zaštitom, koji su u postupku registracije u EU-u su: meso crne slavonske svinje i istarskog goveda – boškarina, slavonska kobasica, dalmatinska janjetina, samoborska češnjovka. Naziv mesa turopoljske svinje zaštićen je na nacionalnoj razini.







Na → Agronomskome fakultetu u Zagrebu izvodi se preddiplomski studij Animalne znanosti i diplomski studij Proizvodnja i prerada mesa, a na → Fakultetu agrobiotehničkih znanosti u Osijeku izvode se preddiplomski stručni i sveučilišni te diplomski sveučilišni studiji zootehnike, te poslijediplomski specijalistički studiji Kakvoća i sigurnost animalnih proizvoda, Proizvodni sustavi u stočarstvu i Svinjogojstvo.

mineralna voda, prirodna izvorska voda stalnoga mineralnog sastava, koja se od ostalih izvorskih voda razlikuje po povećanom udjelu otopljenih minerala i plinova. Nema prisutnih parazita i patogenih mikroorganizama, a potječe iz jednoga podzemnog vodonosnika te je potpuno zaštićena od svakoga vanjskog onečišćenja. Prirodna mineralna voda puni se u ambalažu (na kojoj je točno naznačen mineralni sastav) nepromijenjena na izvoru, a namijenjena je ljudskoj potrošnji. Termomineralne vode su vode koje imaju višu temperaturu nego što je godišnji prosjek temperature u njihovu okolišu. S obzirom na geološko podrijetlo mineralne vode mogu biti juvenilne (voda magmatskoga podrijetla, koja iz dubine litosfere izlazi na površinu) i konatne (voda koja se zadržala u stijenama od njihova postanka). Voda na putu prema površini prolazi kroz stijene različita sastava, otapa minerale i postiže svoj specifični kemijski sastav.

Prirodna mineralna voda ne smije se obrađivati ili mijenjati u odnosu na prirodno stanje u kojem se nalazi u podzemnome vodonosniku, osim u slučaju kada se dopuštenim postupcima uklanjaju željezo, sumpor, mangan, arsen, fluorid ili otopljeni ugljikov dioksid. Posebno je zabranjena svaka vrsta dezinfekcije jer voda u izvornome stanju mora mikrobiološki zadovoljavati zakonske odredbe, a prisutnost autohtonih mikroorganizama smije biti jedino rezultat normalnog razvoja prirodne mikroflore u vodonosniku. U prirodnu mineralnu vodu ne smije se dodavati ništa osim CO₂ (gazirana mineralna voda) kojega se dodatak i podrijetlo u vodi moraju jasno navesti na ambalaži.

Prirodna mineralna voda u zemljama članicama EU-a priznaje se na temelju nacionalnih pravilnika koji su usklađeni s odgovarajućim direktivama Europskoga parlamenta i Vijeća, a priznanje vrijedi za područje čitavog EU-a. Za razliku od ostalih voda u boci, u koje se ubrajaju prirodne izvorske vode s manjim udjelom otopljenih minerala i plinova i stolne vode, prirodna mineralna voda podliježe posebnoj direktivi Europskoga parlamenta i Vijeća o prirodnim mineralnim vodama (ostale dvije vrste vode u boci podliježu direktivi o vodi za ljudsku potrošnju). U RH 2019. priznate prirodne mineralne vode crpe se iz izvora: Janino vrelo u Pisarovini (trgovačka marka Jamnica), Sveta Jana kraj Jastrebarskog (Jana), Kalnička i Kalnička 1 u Apatovcu (Kalnička), Antunovo i Grofovo vrelo u Lipiku (Lipički Studenac). Na hrvatskom tržištu u boci se prodaju i domaće prirodne izvorske vode (npr. Studena, Cetina, Kala, Goda) i stolne vode (npr. Vitea) te uvozne prirodne mineralne vode iz Italije, Slovenije, Francuske, Njemačke, Austrije, Srbije i BiH. Podatci Hrvatske gospodarske komore pokazuju da je 2015. u Hrvatskoj proizvedeno 1 860 865 hl mineralne i gazirane vode, a ukupna je proizvodnja vode iznosila 3 740 000 hl. Neki mineralni izvori bili su poznati već u prapovijesno doba, a većina ih se počela iskorištavati u rimsko doba. Najveći hrvatski proizvođač izvorske i mineralne vode je → Jamnica, s tradicijom duljom od 190 godina. Prvu kemijsku analizu vrela u Jamničkoj kiselici naručila je 1772. Marija Terezija, od kada je voda s tog izvora zabilježena u registru mineralnih voda bečkog dvora. Na istom je dvoru svoje mjesto našla i mineralna voda iz Lipika.













Osim prirodnih mineralnih voda koje se rabe za ljudsku potrošnju, vode s povišenim sastavom karakterističnih minerala koje zbog toga imaju balneološka svojstva, odnosno blagotvoran utjecaj na zdravlje ljudi, rabe se u svrhu liječenja ljudi kupanjem (Istarske, Splitske, Lipičke toplice). Povijesno gledano, mineralnom su se vodom ljudi prvo koristili za kupanje, a tek kasnije za piće. Uporaba mineralnih voda u svrhu liječenja kupanjem regulirana je zakonskim odredbama kako bi se osiguralo zdravlje ljudi, jer se takve vode ne dezinficiraju da ne izgube svoja ljekovita svojstva pa se njihova kvaliteta tijekom uporabe u bazenima održava stalnom izmjenom vode i kontrolom broja ljudi koji je istodobno koriste.







Prehrambeno-tehnološki fakultet Osijek, visokoškolska i znanstvenoistraživačka ustanova Sveučilišta u Osijeku, koja izvodi sveučilišne studije u znanstvenim poljima biotehnologije, prehrambene tehnologije i nutricionizma.







Povijest

Povijest Fakulteta započela je 1970. osnutkom Prehrambeno-tehnološkog odjela na Visokoj poljoprivrednoj školi u Osijeku. Osnutak je potaknut razvojem prehrambene industrije Slavonije i Baranje, a na inicijativu profesora Biotehnološkog odjela Tehnološkoga fakulteta u Zagrebu. Visoka poljoprivredna škola, tada s Prehrambeno-tehnološkim, Ratarskim i Stočarskim odjelom, ubrzo postaje Poljoprivredno-prehrambeno tehnološkim fakultetom (1971). Prehrambeno-tehnološki odjel (i studij), osim na Fakultetu, djelovao je i u prostorima Pedagoškoga fakulteta, Elektrometalskoga školskog centra i Tehničke škole Ruđer Bošković. Razvojem odjela i osnutkom Sveučilišta u Osijeku 1975. stvoreni su uvjeti za osamostaljenje studija te je 1976. u okviru RO Biotehničkoga znanstveno-nastavnoga centra osnovan Prehrambeno-tehnološki fakultet Osijek.

Istodobno s osamostaljenjem, na Tenjskoj cesti započela je izgradnja vlastitih prostora. Prvi dio kompleksa s predavaonicama, kabinetima i dekanatom završen je 1980., a suvremeni studentski i istraživački laboratoriji 1986. Godine 1989. otvorena je i knjižnica, koje prostor danas nije u uporabi. Tijekom ratnih događanja početkom 1990-ih, prostorije Fakulteta pretrpjele su veliku štetu, a zaposlenici su veći dio opreme i dio namještaja spasili preseljenjem u podrumske prostore Privredne banke u Osijeku, odn. u Zagreb 1991. Nastava za studente se tada odvijala na zagrebačkome Prehrambeno-biotehnološkom fakultetu. Nakon rata Fakultet je djelovao na više lokacija u Osijeku, a od 1995. djeluje u osječkoj Tvrđi, na adresi Franje Kuhača 18 i 20. Na Fakultetu je u znanstveno-nastavnim, nastavnim i suradničkim zvanjima zaposleno sedamdesetak osoba, a 2020. pohađalo ga je više od 700 studenata.

Nastava

Fakultet je u početku provodio dodiplomski studij Prehrambene tehnologije i procesnog inženjerstva u tri smjera (Prehrambeni, Prehrambeno inženjerstvo i Procesno inženjerstvo), a poslijediplomski studij prehrambenog inženjerstva osnovan je 1998. Fakultet danas provodi osam studija: preddiplomski sveučilišni studij Prehrambena tehnologija, diplomske sveučilišne studije Prehrambeno inženjerstvo, Procesno inženjerstvo te Znanost o hrani i nutricionizam, sveučilišni poslijediplomski studij Prehrambena tehnologija i nutricionizam te poslijediplomske specijalističke studije Sigurnost i kvaliteta hrane, Tehnologije tradicionalnih mesnih proizvoda i Nutricionizam.

Organizacija

Godine 1997. ustrojena su četiri zavoda te katedra za strane jezike. Fakultet su od 2006. činila četiri zavoda, tri samostalne katedre (za matematiku i fiziku, metodiku znanstvenog rada te za strane jezike) te Centar za razvoj i tehnološki inženjering, a danas ga čine četiri zavoda i samostalne katedre.

Zavod za primijenjenu kemiju i ekologiju osnovan je kao Zavod za kemiju (činile su ga Katedra za primijenjenu kemiju i instrumentalne metode, Katedra za opću i analitičku kemiju, Katedra za organsku kemiju i kemiju prirodnih spojeva te Katedra za tehnologiju vode i ekologiju). Današnje ime nosi od 2006. te ga čine tri katedre: Katedra za fundamentalnu kemiju, Katedra za primijenjenu kemiju, biokemiju i instrumentalne metode te Katedra za ekologiju i toksikologiju. Dosadašnji su predstojnici zavoda bili Marijan Šeruga, Mirko Kuleš, Spomenka Kovač, Milan Čaćić i → Maja Molnar.

Zavod za prehrambene tehnologije nekada je činilo deset katedri: za prehrambeno inženjerstvo, tehnologiju voća i povrća, tehnologiju ugljikohidrata, mljekarstvo, tehnologiju mesa i ribe, higijenu i sanitaciju, ekonomiku prehrambene industrije, vinarstvo, tehnologiju ulja i masti te kemiju hrane. Suradnja je ostvarena sa Zavodom za javno zdravstvo Osječko-baranjske županije te poduzećima IPK Tvornica ulja Čepin, → Zvečevo, Kandit Premijer (→ Kandit), → Sladorana, → Belje, → VIRO tvornica šećera i dr. Zavod danas okuplja pet katedri: Katedru za tehnologije prerade žitarica, Katedru za tehnologiju mesa i mlijeka, Katedru za prehrambeno inženjerstvo, Katedru za tehnologiju voća i povrća, Katedru za tehnologiju ugljikohidrata. Među predstojnicima Zavoda istaknuli su se Ljiljana Primorac, → Žaneta Ugarčić-Hardi, akademkinja → Vlasta Piližota i Đurđica Ačkar, kao i predsjednik dviju katedri → Dragan Kovačević.

Zavod za ispitivanje hrane i prehrane osnovan je kao Zavod za ispitivanje prehrane i nadzor kakvoće prehrambenih proizvoda, a današnje ime nosi od 2006. Nekada ga je činilo šest katedri: za kakvoću hrane, prehranu, mikrobiologiju, toksikologiju i prehrambenu biokemiju, biologiju te senzorske analize. Danas Zavod okuplja Katedru za kakvoću hrane, Katedru za prehranu te Katedru za biologiju i mikrobiologiju. Suradnja je ostvarena s Hrvatskom gospodarskom komorom, Županijskom komorom Osijek i Hrvatskim pčelarskim savezom za koji provodi analizu meda za potrebe državnog natjecanja. Od 2005. Zavod je ovlašten za ispitivanje kakvoće meda i drugih pčelinjih proizvoda. Dugogodišnja je predstojnica bila → Milena Mandić, a zatim Ljiljana Primorac i Ines Banjari.













Zavod za procesno inženjerstvo. Unutar zavoda nekada su djelovale katedre za tehnološke operacije, termodinamiku i reakcijsko inženjerstvo, modeliranje, optimiranje i automatizaciju, projektiranje tehnoloških procesa i konstrukcijske materijale, bioprocesno inženjerstvo te za inženjerstvo organskih i anorganskih materijala. Zavod je ostvarivao suradnju s poduzećima Orbico Split, Tvornica za preradu drva u Belišću i dr. Dugogodišnji su predstojnici bili → Srećko Tomas i Bernarda Šeruga. Današnja je predstojnica Natalija Velić​, a unutar Zavoda djeluje pet katedri: Katedra za mehaničke, toplinske i separacijske procese, Katedra za energiju, okoliš i održivi razvoj, Katedra za modeliranje, optimiranje i automatizaciju, Katedra za tehnološko projektiranje i farmaceutsko inženjerstvo te Katedra za bioprocesno inženjerstvo. Među zaposlenicima Zavoda ističe se → Stela Jokić.







Samostalne katedre okupljaju nastavu iz engleskog i njemačkog jezika te tjelesne i zdravstvene kulture. Predstojnica je katedre Antonija Šarić.

Izdavaštvo

Fakultet od 2009. izdaje međunarodni znanstveno-stručni časopis → Croatian Journal of Food Science and Technology, a u suradnji s Farmaceutskim i Tehnološkim fakultetom Univerziteta u Tuzli od 2012. izdavač je i međunarodnoga znanstveno-stručnog časopisa za nutricionizam i dijetetiku Hrana u zdravlju i bolesti.

tjestenina, prehrambeni proizvod dobiven miješanjem pšeničnog ili drugog (rižinog) brašna s vodom i drugim sastojcima, različito oblikovan te namijenjen pripremi za jelo kuhanjem ili ukuhavanjem. Uglavnom se proizvodi od pšenične krupice tvrde pšenice (Triticum durum), rjeđe od krupice krušne pšenice (Triticum aestivum), a temeljem udjela navedenih sastojaka označava se kao tjestenina od: durum pšenice (sadržava ≥ 97% krupice tvrde pšenice), durum pšenice i krušne pšenice te krušne pšenice.

Tjestenina proizvedena postupkom oblikovanja i sušenja do vlage ≤ 12,5% naziva se suhom tjesteninom. Njoj se mogu dodavati različiti sastojci (jaja, špinat, cikla, mrkva, brašna drugih žitarica, krumpira ili mahunarki) koji su odgovorni za organoleptička svojstva (teksturu, boju) i prehrambenu vrijednost. Suha tjestenina se prema obliku razvrstava u dugu (špageti, capellini, bucatini, fettuccine) i kratku tjesteninu (šuplju kao makaroni ili punu kao fusilli). Prema namjeni u prehrani razlikuju se tjestenine za priloge (konzumiraju se uz umake, kao prilog jelu ili sastavni dio salata) i tjestenine za juhe (sitna tjestenina oblika školjkice, kvadratića, leptirića, slova, zrna i sl.). Danas se na tržištu nalazi više od 400 različitih oblika suhe tjestenine zapakirane u ambalažu koja osigurava dug vijek valjanosti. Ako je tjestenina termički obrađena prije sušenja (parenjem, grijanjem, kuhanjem) naziva se pretkuhanom tjesteninom i svojstveno joj je kratko vrijeme pripreme. Zasebna kategorija tjestenine je svježa tjestenina koja se proizvodi valjanjem tijesta pripremljenog od pšenične krupice, vode i jaja te dodataka, koja se potom reže, a po potrebi i puni te završno oblikuje. Punila svježe tjestenine mogu biti mesna, povrtna, sirna, začinska i sl. Najpoznatije svježe punjene tjestenine su tortellini, cappelletti i ravioli. U svježu tjesteninu svrstavaju se i njoki, okruglice specifična oblika i izgleda, proizvedeni od smjese krumpirova i pšenična brašna ili krupice, kojima se mogu dodati sol, jaja, mlijeko, povrće i masnoća. Sva svježa tjestenina prije pakiranja obvezno prolazi proces pasterizacije i hlađenja (ne smije sadržavati ≥ 28% vlage). Ako se prije pasterizacije svježa tjestenina dodatno termički obrađuje (parenjem, grijanjem ili kuhanjem), dobiva se pretkuhana svježa tjestenina. Zbog visokog je sadržaja vlage svježa tjestenina lako pokvarljiva namirnica, pa se pakira u odgovarajuću nepropusnu ambalažu i modificiranu atmosferu, a može se i vakuumirati ili smrznuti.







Pretpostavlja se da je Marko Polo u XIII. st. donio tjesteninu iz Kine u Italiju. U XVII. st. započela je njezina intenzivna proizvodnja, uglavnom u talijanskim kućnim manufakturama, a industrijska revolucija u XIX. st. omogućila je njezinu široku mehaniziranu proizvodnju. U svijetu se proizvede oko 14,3 milijuna tona tjestenine na godinu, a najveći su proizvođači zemlje EU-a (35,7% ukupne proizvodnje). U Hrvatskoj se proizvodi oko 22 000 t tjestenine na godinu (u Italiji 3,8 milijuna tona), a godišnja konzumacija tjestenine u Hrvatskoj iznosi 7,3 kg po osobi (u Italiji 24,9 kg). Unatoč tomu što se proizvodnja tjestenine u posljednjih deset godina udvostručila, više od polovice potrošene tjestenine (56%) u RH dolazi iz uvoza. Proizvodnja tjestenine u Hrvatskoj započela je u drugoj polovici XIX. st., intenzivirala se početkom XX. st. i bila je usko vezana uz proizvodnju keksa. Najviše tjestenine proizvodilo se i konzumiralo na području Hrvatskog primorja i Dalmacije. Na riječkom su području djelovale Tvornica tjestenine u Ponsalu (osnovana 1845), tvornice tjestenine na Sušaku i u Puntu te Prvi hrvatski primorski paromlin i tvornica tijesta Art osnovan u Senju. U prvim desetljećima XX. st. na šibenskom području djelovale su četiri tvornice, na splitskome tri (među kojima i → Cetina iz Omiša), na makarskome četiri, a na dubrovačkome području dvije tvornice. Proizvodile su dovoljno tjestenine za potrebe Primorja i Dalmacije, a izvozile su i u Crnu Goru i Italiju.







U kontinentalnome dijelu Hrvatske tjesteninu i kekse proizvodili su: Suprema prva hrvatska tvornica tjestenina (osnovana 1918. u Zagrebu; od 1921. podružnica u Osijeku), Paromlin, tvornica tjestenine i keksa Karolina, Stjepan Piller i sinovi iz Osijeka (osnovana 1922; danas → Karolina) i Tvornica tjestenine paromlina Union (osnovana u Osijeku). Tijekom 1980-ih tjesteninu je u Hrvatskoj proizvodilo deset poduzeća, među kojima se uz omišku Cetinu isticala Tvornica tjestenine Klara, jedan od OUR-a zagrebačkog Žitokombinata (→ Zagrebačke pekare Klara). Danas ju proizvode 23 mala ili srednje velika proizvođača, među kojima su Klara Marić u Kanfanaru (1987), Ragusa u Čakovcu (1991), Koleda u Velikoj Gorici (1991), Marodi u Nedelišću (1992) i Naše klasje u Kupljenovu (2011). Mali proizvođači u ponudi obično imaju i neke vrste tradicijske tjestenine poput krčkih šurlica te istarskih fuža i pljukanaca. Tehnologija proizvodnje tjestenine se danas poučava na → Prehrambeno-tehnološkome fakultetu u Osijeku i → Prehrambeno-biotehnološkome fakultetu u Zagrebu.

Tvornica duhana Rovinj d. o. o. (TDR), poduzeće za proizvodnju duhana i duhanskih proizvoda sa sjedištem u Rovinju, osnovano 1872. Hrvatski vodeći proizvođač i izvoznik cigareta.

Započelo je djelovati kao pogon za opskrbu cigarama časnika austrougarske vojske pod nazivom I. R. Manifattura tabacchi u Ulici San Damiano u Rovinju. Najveće zasluge za pokretanje industrije duhana pripadaju tadašnjemu gradonačelniku Rovinja Matteu Campitelliju. Od osnutka do početka I. svj. rata tvornica je bila dijelom državnoga monopola K. K. Tabak-regie u kojem je bila koncentrirana preradba i trgovina duhana na području Austro-Ugarske. U prvoj godini poduzeće je zapošljavalo oko 400 radnika, a bilo je opremljeno s 13 različitih strojeva za motanje, pakiranje i oblikovanje cigara, prešama za bale i štrcaljkama za održavanje vlažnosti duhana, te trima sušarama. Ručno savijene cigarete i lule počele su se proizvoditi 1878. U idućih desetak godina provedena je prva veća mehanizacija proizvodnoga procesa. Nabavljeni su motori koji su pokretali dvanaestak strojeva, iako je većina proizvodnje i dalje bila ručna. Daljnje modernizacije slijedile su potkraj XIX. i početkom XX. st. Prije I. svj. rata poduzeće je imalo oko 1100 radnika. Godine 1913. na tržište je plasirana cigareta tipa American Blend izrađena od mješavine američkih duhana Virginia i Burley. Tijekom rata upravljanje poduzećem preuzeo je Talijanski državni monopol koji ga je vodio do kraja II. svj. rata. U razdoblju između dvaju svjetskih ratova u tvornicu su bili dopremljeni zastarjeli i derutni strojevi, novi strojevi za izradbu cigareta i pakiranje rezanoga duhana montirani su 1922. Proizvodile su se cigare Toscana i Romana i cigarete. Broj radnika kretao se oko 800.

Nakon II. svj. rata poduzeće je nacionalizirano i ukinuta je proizvodnja cigara. Glavna uprava za duhan odlučila je likvidirati tvornice duhana u Puli, Rijeci i Senju, a dio strojeva iz riječke tvornice duhana (→ Tvornica duhana Rijeka) dopremljen je u Rovinj. Polovni strojevi za pakiranje cigareta dopremljeni su iz Niša i Sarajeva. Prva poslijeratna cigareta bila je Stella Rossa. Poduzeće je početkom 1950-ih modernizirano kupnjom novih strojeva za izradbu i pakiranje cigareta, a u sljedećih deset godina svi su stari strojevi zamijenjeni novima. Nakon modernizacije na tržište je izbačena nova marka cigarete Primorka. U okolici Rovinja oživio je uzgoj duhana koji je 1951. iznosio 21 t, a 1956. 128 t. Većina proizvedenih cigareta bile su tzv. orijentalne cigarete bez filtra. Nakon 1961. porasla je potražnja za cigaretama s filtrom, pa je tvornica u Rovinju 1969. nabavila nove strojeve za izradbu cigareta s filtrom. U sljedeće dvije godine automatizirana je priprema duhana i izradba cigareta te je moderniziran grafički pogon. TDR je 1972. od poduzeća Austria Tabakwerke kupio licencu za proizvodnju marke cigarete s filtrom Milde Sorte i njezinu prodaju na jugoslavenskom tržištu. Do 1975. to je postala najtraženija cigareta s licencom na domaćem tržištu.







Početkom 1980-ih proizvodnja je automatizirana, instalirani su tada najsuvremeniji strojevi. Lansirana je marka cigareta Ronhill kao izvorna kreacija rovinjskih stručnjaka. Kupljena su duhanska polja u Podravini i Slavoniji, na kojima se uzgajao duhan u suradnji s Poljoprivrednim fakultetom u Zagrebu. Za potrebe fizikalno-kemijskoga laboratorija nabavljeni su spektrofotometar i stroj za pušenje, analize kojih su dovele do stalnoga smanjivanja tara i nikotina, štetnih sastojaka u dimu cigareta.

Privatizacija poduzeća, koje je tada imalo oko 450 zaposlenih, provedena je 1993. Od 2003. TDR je bio u sastavu Adris grupe, a od 2015. je u vlasništvu poduzeća British American Tobacco (BAT). Konkurentsko poduzeće → Tvornicu duhana Zagreb TDR je preuzeo 1998. Godine 2007. proizvodni pogoni premješteni su u Kanfanar, nedaleko od Rovinja u kojem je ostala uprava poduzeća. Na mjestu stare tvornice u Rovinju danas se održavaju razni festivali. U 2018. TDR je imao 550 zaposlenih. Novim investicijama matičnog poduzeća BAT u rovinjske pogone od 2021. proširuje se proizvodni asortiman na grijane duhanske proizvode.

Riječka tvornica konopa, poduzeće za proizvodnju brodske užadi i ostale srodne opreme osnovano u Rijeci; jedno od najstarijih poduzeća u Hrvatskoj koje je neprekidno djelovalo 235 godina.

Njezini začetci vezani su uz manufakturu za izradbu brodske užadi koju je, potaknut tadašnjim brzim razvojem riječke brodogradnje, 1764. pokrenuo Nicolò Crespi podrijetlom iz Riminija. Iako je rastuća potražnja za brodskom užadi uvjetovala osnivanje još nekoliko radionica toga tipa u Rijeci, nijedna se osim Crespijeve nije dulje održala. Njegovo uspješno poslovanje potvrđeno je carskim dekretom 1802., kojim je radionica jedina u svojoj grani dobila privilegije. Tada je zapošljavala 16 radnika. Užad se izrađivala uglavnom od konoplje koja se nabavljala u Bologni, Ceseni i Papinskoj Državi, a osim u Rijeci prodavala se u Senju, Dubrovniku i Boki kotorskoj. Nakon Crespijeve smrti manufakturu je preuzeo njegov sin Teodor, koji je, ne snašavši se u okolnostima nastalima promjenom političkih prilika u Rijeci te slabljenjem proizvodnje i trgovine, bio prisiljen prepustiti je oko 1860. Giovanniju Siroli. Novi je vlasnik, prema projektu arhitekta → Emilija Ambrosinija (sv. 3), dao podići 1901. novu, veću tvorničku građevinu na Potoku, pri čemu je dodatno modernizirao pogon nabavom potpuno novoga strojnog parka. Pod nazivom Giovanni Sirola Fabbrica cordaggi tvornica je izrađivala brodsku užad za austrougarsku flotu u Puli, Tvornicu torpeda Roberta Whiteheada (→ Torpedo; sv. 1) i Udruženo brodogradilište i tvornicu strojeva Danubius-Schönichen-Hartmann (→ 3. maj brodogradilište; sv. 1) u Rijeci. U tom se razdoblju proizvodilo 60 do 100 t užadi na godinu. Tijekom I. svj. rata tvornica je dospjela u teškoće, no nakon što se u poslijeratnim godinama oporavila započela je užadi opskrbljivati Kraljevsko ugarsko pomorsko plovidbeno dioničko društvo Adria. Poduzeće je ponovno poslovalo s teškoćama neposredno prije i tijekom II. svj. rata, kada je znatno smanjen broj radnika i opseg proizvodnje. Nakon rata tvornica je zapošljavala približno 30 radnika koji su nastavili proizvodnju užadi od konoplje, no nedovoljno kvalitetne za uporabu u pomorstvu zbog neodgovarajuće sirovine.

Nakon smrti posljednjega vlasnika Sirole 1947. tvornica je bila nacionalizirana, a od 1948. nastavila je djelovati pod nazivom Gradsko užarsko poduzeće. S približno 60 zaposlenih radnika kapacitet tvornice iznosio je 120 do 140 t užadi na godinu. Kako se proizvodnja isključivo od domaće konoplje pokazala suviše riskantnom, 1952. započela je izradba užadi od kokosa, manilske (po gradu Manili na Filipinima) i sisalske (po gradu Sisalu na Yucatánu) konoplje. Osim proizvodnjom užadi kojom su se opskrbljivala brodogradilišta, brodarska poduzeća i ribarske zadruge, tvornica se bavila češljanjem i predenjem konoplje, a jedina je u Jugoslaviji proizvodila katraniranu stupu (kučinu) za šuperenje (brtvljenje) drvenih brodova i čamaca. Osim klasične brodske užadi u asortimanu su bili i drugi proizvodi poput brisača, prostirki, sportskih mreža, ljuljački, bokobrana, ceradnih separacija, pokrivača brodskih skladišta i sl. Gradsko užarsko poduzeće je 1950. pripojeno riječkom poduzeću za opskrbu brodova Brodokomerc, nakon čega je nastavilo djelovati kao Brodokomerc Rijeka – pogon proizvodnje konopa, s istim proizvodnim programom. Broj zaposlenih povećan je 1959. na 150. Zbog nemogućnosti zadovoljavanja intenzivno rastućih potreba brodara, u sklopu poduzeća 1961. osnovan je Pogon brodske konfekcije i užarskih proizvoda u Baškoj. Prvi izvoz proizvoda ostvaren je 1963. u Italiju i Njemačku.

Godine 1968. tvornica se odvojila od Brodokomerca te nastavila djelovati samostalno pod nazivom Riječka tvornica konopa. Početkom 1960-ih uslijedila je modernizacija pogona nabavom novih strojeva i primjenom novih tehnologija (preša za mehaničku izradbu braga, stroj za križno pletenje osmerostruke užadi i dr.). Potom je započela i proizvodnja užadi od umjetnih materijala, koji su na svjetskom tržištu tada već uvelike konkurirali prirodnim vlaknima. Znatno povećana proizvodnja kao i novi urbanistički planovi nametnuli su potrebu preseljenja, pa je početkom 1980-ih podignuta nova tvornica na Škurinju. S približno 400 zaposlenih, osim za potrebe u brodogradnji, pomorstvu i riječnom brodarstvu, tvornica je proizvodila užad i druge proizvode za potrebe željezničkog i cestovnoga prometa, željezara, elektrana, vojske, poljoprivrede i dr. Uz različite vrste užadi, proizvodni program činili su pokrivači brodskih skladišta, čamaca, kamiona i vagona, pojasevi i prsluci za spašavanje, ljestve za penjanje, mreže za dizanje tereta i dr. U tranzicijskome razdoblju tvornica je postupno sve lošije poslovala, smanjivala opseg proizvodnje te je nad njom 1999. proglašen stečaj. Njezina je imovina prodana konzorciju Agrokor, nakon čega je tvorničko postrojenje razrušeno pri izgradnji trgovačkih centara. Poduzeće je likvidirano 2011.

Željezara Split d. d., poduzeće za proizvodnju i preradbu čelika iz Kaštel Sućurca, osnovano 1968. pod nazivom Adriasider. Spajanjem Adriasidera i Investicione grupe za izgradnju integralne željezare na Jadranu osnovano je 1970. poduzeće Jadranska željezara Split.

Poduzeće je pokrenuto radi osiguravanja dostatnih količina kvalitetnog građevinskoga (armaturnog) čelika za sve opsežniju izgradnju turističkih objekata u priobalju 1960-ih. Rješenje tog problema vidjelo se u planiranoj proizvodnji bi-armature od dviju čeličnih, hladno vučenih žica, međusobno spojenih poprečnim šipkama od konstrukcijskoga čelika na stroju za automatsko zavarivanje, za što je otkupljena licenca poduzeća EPG iz Graza. Kako je za takvu proizvodnju bio potreban čelik s mehaničkim svojstvima poboljšanima postupkom toplog valjanja, bila je predviđena tehnološki zaokružena cjelina, od pridobivanja čelika iz čeličnog otpada preko proizvodnje toplo valjanoga poluproizvoda do proizvodnje armature. Pogoni u Kaštel Sućurcu građeni su od 1968. do 1971. kada je započela proizvodnja (električnu peć izradilo je poduzeće Brown Boweri iz Badena, uređaje za kontinuirano lijevanje – konti-ljevalice – Concast iz Züricha, opremu valjaonice Pomini – Farrel iz Castellanze, a opremu za hladno vučenje EVG iz Graza). Željezara je sredinom 1970-ih zapošljavala 450 radnika. Dogradnjom pogona kapaciteti čeličane su 1980-ih dosegnuli 120 000 t čelika na godinu, valjaonice 80 000 t, a pogona za hladnu preradbu čelika 25 000 t. Osnovna djelatnost bila je proizvodnja čeličnih gredica, okruglih profila glatkog i rebrastog betonskoga čelika, valjane žice, hladno vučene glatke i rebraste žice, fine mreže, klasične armature i valjane žice.

Zbog poslovanja s gubitkom poduzeće je likvidirano 1986. Istodobno je osnovano novo poduzeće pod nazivom Željezara Split, u sklopu kojega je ponovno pokrenuta proizvodnja u čeličani i valjaonici u Kaštel Sućurcu. Poduzeću je 1988. pripojen bivši pogon → Dalmastroja (sv. 1) za hladnu preradbu čelika u splitskim Mostinama, te je željezara ponovno organizirala proizvodnju hladno vučene i valjane žice za zavarene armature, zavarene armaturne mreže, fine mreže i vilice raznih oblika i dimenzija.

Godine 1991. poduzeće je imalo 657 radnika, a 1994. postalo je dioničko društvo. Početkom 2000-ih pokrenuta je investicija u novu tehnologiju i opremu. Modernizirane su elektrolučna peć i konti-ljevalice te je izgrađena nova lončasta peć u pogonu čeličane koja je dosegnula kapacitet od 190 000 t na godinu. U pogonu valjaonice, kapaciteta 170 000 t na godinu, instalirana je nova potisna peć, modernizirana je valjačka pruga, ugrađeno je postrojenje za termičku obradbu rebrastog betonskoga čelika i rekonstruiran je rashladni stol. U veljači 2003. proizvodnja je prestala zbog nemogućnosti podmirenja obveza za električnu energiju. Rad poduzeća nastavljen je u kolovozu 2003. s približno 400 radnika. Željezara je 2007. prodana poljskom poduzeću Zlomrexu, koje se povuklo 2009. što je dovelo do ponovnog zaustavljanja rada. Od 2011. poduzeće je u vlasništvu zagrebačke C.I.O.S. grupe, a djeluje pod nazivom Adria čelik. Od 2012. njime upravlja njemački Techcom, ali je od 2015. u stečaju, proizvodnja je obustavljena, a sudbina poduzeća neizvjesna.

željezo, najrašireniji metal u rudama Zemljine kore, srebrnobijele boje, razmjerno mekan i kovan, te kemijski otporan; kemijski element atomskoga broja 26, gustoće 7,87 g/cm³, Mohsove tvrdoće 4, tališta 1538 °C i vrelišta 2862 °C. Željezo vezano u spojevima prisutno je u približno 400 minerala, od kojih su najpoznatiji hematit (udjel željeza do 69,94%), magnetit (do 72,36%), limonit (59,23−65,53%), pirotin i pirit (59,23−65,53%), siderit (do 48,2%). Neizostavno je u proizvodnji različitih slitina velike čvrstoće, tvrdoće, žilavosti, mogućnosti lijevanja i mehaničke obradbe. Najvažniji tehnološki i konstrukcijski materijal današnjice, → čelik, slitina je željeza s najviše 2% ugljika.













Kemijski čisto željezo proizvodi se rijetko zbog umanjenih fizikalnih i mehaničkih svojstava te složenijih i skupljih proizvodnih postupaka u odnosu na čelik, ali i zbog uporabe ograničene samo na područje metalurgije praha, katalizu te proizvodnju specijalnih magneta.

Tehničko željezo, tj. različite vrste željeza koje se rabe kao tehnički materijali, dobiva se ponajprije redukcijom rudnih minerala ugljikom iz koksa u visokoj peći. Tako nastaje sirovo željezo, uglavnom sirovina za proizvodnju čelika, koja obično sadržava 3,5−4,5% ugljika, 0,5−3,5% silicija, 0,5−6% mangana, 0,1−2% fosfora i 0,01−0,05% sumpora. Zbog velikog udjela ugljika sirovo željezo je vrlo krhko i ne može se plastično deformirati, a u proizvode se oblikuje lijevanjem (željezni ljevovi). Kako bi se izbjegla primjena visokokvalitetnoga metalurškoga koksa nužnoga za proces u visokoj peći, rabe se elektroredukcijski postupci proizvodnje sirova željeza. Kod tih se postupaka pretvorba električne energije u toplinsku provodi elektrolučno, a ugljik iz krutih goriva rabi se samo kao reducens i za naugljičenje sirova željeza; nedostatak je toga postupka velika potrošnja električne energije. Željezni materijali dobivaju se i izravnim redukcijskim procesom, tj. redukcijom oksidnih ruda u obliku peleta u niskim jamskim ili rotacijskim pećima na temperaturama između 750 i 1050 °C. Reducensi su obično plinoviti (ugljikov monoksid, vodik ili njihova smjesa), a rjeđe ugljen. Tako nastaje spužvasto željezo, čvrst proizvod velike poroznosti koji se daljnjom obradbom u elektrolučnim pećima može preraditi u kvalitetan čelik. Riječ je o izravnome putu od rude do čelika, bez potrebe za proizvodnjom sirova željeza kao međuproizvoda. Proizvodnjom sirova željeza postiže se bolje odvajanje metala od troske, ali se istodobno iz rude u sirovo željezo reduciraju prateći elementi. Izravni redukcijski procesi osiguravaju manji udio neželjenih primjesa u željezu.







Čelik se javlja u više od tisuću vrsta koje se odlikuju velikom čvrstoćom, tvrdoćom, žilavošću, mogućnošću lijevanja i mehaničke obradbe, velikom elastičnošću i dr. Danas se čelik proizvodi uglavnom oksidacijskim pročišćavanjem bijeloga sirova željeza u kisikovim konvertorima te taljenjem pripremljenoga čeličnog otpada ili starog željeza uz dodatak spužvastog željeza kao proizvoda izravne redukcije u visokoučinskim elektrolučnim pećima. Dijeli se prema sastavu, mikrostrukturi, svojstvima, proizvodnom postupku, namjeni i dr. Prema mikrostrukturi čelici mogu biti feritni, perlitni, martenzitni, ledeburitni i austenitni. Željena se mikrostruktura postiže sadržajem ugljika te dodatkom niza legirnih elemenata, npr. Mn, Cr, Mo i drugih te procesom izravne ili naknadne toplinske obradbe. Prema sastavu se čelik dijeli na ugljični (uz željezo sadržava samo ugljik kao legirni element) i legirani čelik, koji osim ugljika sadržava i druge elemente, uglavnom metale koji poboljšavaju njegova svojstva. Prema namjeni čelik se dijeli na konstrukcijski (obični, poboljšani), specijalni (nehrđajući čelik; vatrootporni čelik) i alatni (za rad u toplom i hladnom stanju, brzorezni). Čelični proizvodi dolaze na tržište u različitim oblicima (cijevi, trake, široke plosnate šipke, lim, profili, žica i dr.).













Od željeznih slitina važne su i ferolegure. One uz željezo sadržavaju i velik, često i pretežan udio drugih metala. Od njih se ne izrađuju konačni proizvodi, nego služe za dodavanje drugih elemenata u taline čelika i lijevanoga željeza radi legiranja, te za uklanjanje nepoželjnih sastojaka iz talina. Važnu uporabu pronalaze spojevi željeza poput ferocena kao katalizatora, te ferita, prikladnog za primjenu u tehnici visokih frekvencija, kao magnetskog materijala za memorije elektroničkih računala, za jezgre električnih zavojnica, visokofrekventnih transformatora i magnetskih antena (tzv. feritnih antena).

Pojava željeza i razvoj tehnologije dobivanja željeznih materijala

Željezno doba je posljednje tehnološko i kulturno razdoblje prapovijesti, obilježeno razvojem metalurgije željeza i njegovom širokom uporabom u proizvodnji oruđa, oružja i nakita. U povijesti civilizacije željezo se javilo razmjerno kasno, jer je za njegovo dobivanje, za razliku od bakra, bila potrebna visoka temperatura.

Iako su se željezni predmeti sporadično pojavili kao dragocjenost već u III. tisućljeću pr. Kr. u Anatoliji (Alaca Hüyuk, Tel Asmar), na Indijskom potkontinentu, Levantu i u Egiptu, oni su bili izrađeni uglavnom od meteoritskoga željeza, a stvarni početak željeznoga doba povezuje se s iskorištavanjem i uporabom željezne rude (hematit, limonit, magnetit, pirit, siderit) i razlikuje se u pojedinim dijelovima svijeta, ovisno o lokalnim uvjetima i vanjskim utjecajima. Postoji nekoliko teorija na koji su način prvi rudari i metalurzi spoznali kako iz oksidnih ruda željeza mogu proizvesti željezo, ali vjerojatno je to bilo slučajno, kao uzgredni proizvod pri proizvodnji bakra ili bronce, gdje se željezna ruda dodavala kao talitelj. Budući da je željezo u Zemljinoj kori najrašireniji metalni element, različiti su se narodi počeli baviti proizvodnjom željeza na sličan način u sličnim pećima. Najranija sustavna proizvodnja željeznih predmeta započela je u Anatoliji i kavkaskom području oko 1500. pr. Kr., a vjerojatno se istodobno i neovisno razvijala i u zapadnoj Africi. Prijelaz iz brončanoga u željezno doba na području Europe započeo je u IX. st. pr. Kr. U srednjoj i zapadnoj Europi starije ili halštatsko željezno doba (prema nalazištu Hallstatt u Austriji) trajalo je približno od 800. do 450. pr. Kr., a mlađe ili latensko (prema nalazištu La Tène u Švicarskoj) od 450. pr. Kr. do rimskih osvajanja početkom I. st. Za Rimskoga Carstva osobita se pozornost posvećivala izradbi čeličnog oružja za potrebe mnogobrojne rimske vojske.

U XII. st. čelik se dobivao taljenjem sirova željeza i uklanjanjem nečistoća oksidacijom. Nastale čelične grude su se kovanjem čistile od troske i poprimale željeni oblik. Oko 1371. prvi detaljni opis taljenja željeza donio je francuski nadbiskup Henry de Poitier, a oko 1460. konstruirana je u Kataloniji prva visoka peć u Europi (katalonska peć). U Europi je u XV. st. proizvedeno oko 60 000 t željeza, od toga 30 000 t u Njemačkoj i 10 000 t u Francuskoj. Od sredine XVIII. st. drvni se ugljen počeo zamjenjivati kamenim ugljenom i koksom, a 1742. engleski izumitelj Benjamin Huntsman uspio je proizvesti kvalitetan čelik taljenjem otpadnoga komadnog željeza. Tijekom vremena usavršavao se i niz drugih proizvodnih postupaka, poput pročišćavanja u plamenim pećima (pudlovanje), taljenja čelika u loncima i dr. Henry Bessemer patentirao je 1856. proces oksidacije rastaljenoga sirova željeza u konvertoru zrakom koji se komprimirao i upuhivao kroz porozno dno. S obzirom na to da je reakcijska posuda, tj. konvertor, bila obzidana kiselom vatrostalnom opekom i da se dobivala kisela troska, sastavljena primarno od SiO₂ te MnO i FeO, nije bilo moguće provesti odsumporavanje kao ni odfosforavanje sirova željeza s povišenim sadržajem fosfora. Sidney Gilchrist Thomas uklonio je 1878. nedostatke Bessemerova konvertora ugradnjom bazične obloge od pečenog dolomita. U konvertor se radi stvaranja troske visoke bazičnosti ulagalo vapno. Na taj način Thomasov postupak omogućio je proizvodnju tekućega čelika preradbom sirova željeza s povišenim sadržajem fosfora. Moglo se provesti djelomično odsumporavanje, ali uglavnom ne na potrebnu razinu (Thomasov postupak). Pierre-Émile Martin je u suradnji s Wilhelmom Siemensom 1864. izgradio plamenu peć s regenerativnim loženjem, u kojoj se proizvodio čelik kombiniranim ulaganjem rastaljenoga željeza i komadnoga otpadnog željeza (Siemens-Martinova peć). Paul Louis Toussaint Héroult pustio je 1904. u rad prvu elektrolučnu peć za proizvodnju čelika. Potkraj 1930-ih u Linzu je tvrtka Donawitz uvela postupak propuhivanja taline kisikom, a taj je postupak još od 1970-ih dominantan u proizvodnji (u 2020. tim je postupkom proizvedeno 73,2% od ukupne svjetske proizvodnje sirovog čelika).













Pojava i proizvodnja željeza u Hrvatskoj

Prapovijest i antičko doba

Začetci metalurgije željeza u Hrvatskoj vežu se uz područje današnjega Siska. Njome su se od VIII. st. pr. Kr. bavila ilirsko-panonska plemena koja su se nastanila na tom području, a potom i Kelti koji su u IV. st. pr. Kr. na desnoj obali Kupe osnovali naselje Segesticu. Kao vrsni metalurzi znatno su utjecali na razvoj buduće metalurške djelatnosti na tome području. Usmjeravali su svoju proizvodnju željeza isključivo na iskorištavanje željeznih ruda iz Trgovske gore. Ni njima, kao ni njihovim prethodnicima, nisu bile dostupne velike rezerve željeznih ruda iz sjeverozapadne Bosne između Une i Sane, na prostoru na kojem je obitavala druga značajna metalurška populacija, ilirski Mezeji.

Oktavijan August je 35. pr. Kr. osvojio i razorio Segesticu te na drugoj, lijevoj obali Kupe utemeljio novo naselje Sisciju. U doba Rimljana, željezne su se rude obično talile u malim ognjišnim glinenim ili kamenim pećima cilindričnog oblika, visine oko 1 m i promjera 0,35 do 0,40 m. Rimljani su distribuirali željezne materijale kao izravan proizvod koji bi se istaložio na dnu peći, tj. grumen spužvastog željeza s primjesama troske i rude mase 20–30 kg, ili su taj grumen, tzv. željezni cvijet, prekivali u otkivke mase 3–5 kg namijenjene za daljnju obradbu. Sirovi željezni otkivci ili gotovi proizvodi dopremali su se u Sisciju iz najbližih rudnika željeza cestovnom trasom Gorička–Mali Gradac–Siscia. U doba cara Galijena, u drugoj polovici III. st., u Sisciji je otvorena kovnica novca. U gospodarstvo Siscije uključio se tada cjelokupan sustav metalurških radionica uz Unu, od Sane i Japre do ušća u Savu, o čemu svjedoči skupni nalaz nizvodno od Hrvatske Dubice, 97 željeznih otkivaka kao poluproizvoda prosječne mase 4,4 kg. U rimskoj Sisciji proizvodilo se i do 10 t željeznih proizvoda na dan, a pretpostavlja se da je ukupno u gotove proizvode bilo prerađeno oko milijun tona željeza. Osobito je snažna proizvodnja bila od doba cara Septimija Severa (145−211) do vladavine ostrogotskog kralja Teodorika (454−526).

Do početka II. svj. rata

U srednjem vijeku (oko 500−1500), propašću Rimskog Carstva zamrla je i rudarska aktivnost, a obnovljena je na Trgovskoj gori dolaskom Sasa potkraj X. i početkom XI. st. Rudarilo se na primitivan način, uporabom isključivo ljudskog rada i vodene energije. Prvu manufakturnu proizvodnju roba na osnovi željeza na hrvatskom tlu pokrenuo je Petar IV. Zrinski u Čabru, izgradivši 1651. peć za taljenje, ljevaonicu i kovačnicu. Proizvodio je čavle, potkove, obruče, mužare, sjekire, motike, pijuke, vile, predmete za kuhinju te željezne šipke za kovače i bravare. Pogubljenjem Zrinskog 1671. došlo je do zastoja u proizvodnji, koja je obnovljena izgradnjom nove visoke peći 1685. Pomanjkanjem željezne rude u okolici Čabra te gubitkom tržišta, zbog utjecaja kranjskih i koruških manufaktura, proizvodnja željezne robe u Čabru prestala je 1785.

Nakon povlačenja Osmanlija u drugoj polovici XVIII. st. počela su vrlo intenzivna istraživanja rudnoga blaga Petrove gore i Banovine na temelju odredbe carice Marije Terezije iz 1770. Od 1788. do 1832. pojačalo se istraživanje željeznih ruda u širem području Gvozdanskog, Resanovića i Kosne. Potkraj XVIII. st. željezne rude u Trgovskoj gori počelo je iskorištavati poduzeće Triester Berggewerkschaft. Ono je 1794. u Trgovima osnovalo posebno poduzeće koje je otvorilo rudnike u Kosni, oko Gvozdanskog i Trgova. Izgrađene su kamene visoke peći u Kosni 1804. i Trgovima 1806 (s radom je započela 1808). U drugoj polovici XIX. st. sirovo željezo prevozilo se Unom i Savom do Zidanoga Mosta, a potom vlakom do valjaonice Štore (Celje) i Körösi (Graz). Oko 1870. poduzetnik Frohm, tadašnji vlasnik poduzeća Trgovski rudnici i talionica, preuredio je bešlinačku talionicu bakrovih ruda u visoku peć, tako da se željeznu rudu talilo i u Trgovima i u Bešlincu. Godišnja je proizvodnja željeza u Trgovima 1874. iznosila 545,4 t, a 1875. 291,9 t, kada je i u Bešlincu proizvedeno 1247,7 t. Likvidacijom poduzeća Frohm & Kameja došlo je do prekida rudarenja 1879−1900., a 1901. peći i rudarska prava otkupilo je društvo Société anonyme des hauts fourneaux mines et forêts en Croatie Trgove–Bešlinac i osnovalo Poduzeće visoke peći d. d. koje je nastavilo s otkopavanjem željeznih ruda, i otvorilo rudnik bakrove rude. U Hrvatskoj i Slavoniji 1910. proizvedeno je 5960 t sirova željeza, a cjelokupna industrija željeza i drugih metala obuhvaćala je 25 većih poduzeća.







Nakon I. svj. rata nastavilo se vaditi željeznu rudu na Trgovskoj gori. Prema statističkim podatcima rudarstva Kraljevine Jugoslavije, ukupna proizvodnja željeza u talionicama Topusko (Vranovina) i Bešlinac u razdoblju 1919−37. iznosila je 1000–10 000 t na godinu, a zaposlenika je bilo 149. Godine 1941. Bešlinac je kupilo poduzeće Bata (→ Borovo). Najviše su se proizvodili čavli, potkovice i zakovice za cipele, a još je prve godine ljevaonica proizvodila dijelove za bicikle, pribor za jelo i odljevke od sivoga lijeva.

Osim na području Banovine, željezna se ruda 1850−1960. eksploatirala i u Rudama kraj Samobora, poznatima po eksploataciji bakra još od početka XVI. st. Željezo se proizvodilo u visokoj peći u koju se zrak upuhivao s pomoću kompresora pogonjenoga parnim strojem. Odljevci od željeznoga lijeva proizvodili su se u tamošnjoj ljevaonici.

Razvoj željezne industrije i suvremena proizvodnja željeznih materijala u Hrvatskoj

U XX. st. na području RH zabilježen je znatan razvoj željezne industrije, uključujući → strojogradnju (sv. 1) i → ljevarstvo (sv. 1), te osnivanje mnogobrojnih poduzeća: Tvornica limenih štednjaka, bravarske i željezne robe (→ ŽE-ČE; sv. 1) 1908. i metaloprerađivačka tvornica → Kordun 1916. u Karlovcu, Osječka ljevaonica željeza i tvornica strojeva (→ OLT) 1912., tvornica strojeva → Smev (sv. 1) 1917. i ljevaonica i tvornica strojeva u Bjelovaru → Tomo Vinković 1919., Prva jugoslavenska tvornica vagona, strojeva i mostova Brod na Savi (→ Đuro Đaković Grupa; sv. 1) 1921. u Slavonskom Brodu, ljevaonica željeza i tvornica strojeva Dragutin Fleissig Požega (→ Plamen; sv. 1) 1922., ljevaonica metala i tvornica strojeva → Dalit (sv. 1) 1938. u Daruvaru, tvornica alatnih strojeva → Prvomajska (sv. 1) 1946. u Zagrebu, tvornica strojeva i čeličnih konstrukcija → Metalac (sv. 1) 1949. u Čakovcu (danas → Ferro-Preis; sv. 1), tvornica strojeva i ljevaonica → Metal (sv. 1) 1949. u Hercegovcu, ljevaonica i tvornica kotlovske opreme → Metalac (sv. 1) 1961. u Konjščini i dr. Također, pojačana brodograđevna djelatnost (→ brodogradnja; sv. 1) u hrvatskim brodogradilištima utjecala je na potrebe povećanja metalurške djelatnosti.







Neposredno prije početka II. svj. rata pokrenut je projekt Rudarsko udruženje Talionica Caprag u Sisku. Za tu je talionicu Miroslav Tomac projektirao peć sa zavarenim čeličnim plaštem. U rad je puštena 1939. a kapacitet proizvodnje je iznosio 40 t sirova željeza na dan. Lokacija je izabrana zahvaljujući prometnoj povezanosti Siska željeznicom te plovnim rijekama Kupom i Savom, što je omogućavalo jeftiniji i brži transport ruda, koksa i gotovih proizvoda. Početkom II. svj. rata povećala se potražnja za čelikom pa je novim ulaganjima 1940. povećana proizvodnja na 60 t na dan. Uspostavom NDH, u ratnim se godinama Talionica Caprag suočila s mnogim poteškoćama u radu zbog manjka radne snage i otežane dobave ruda i koksa, što je rezultiralo osjetnim padom proizvodnje. Povremeno je radila do sredine 1944., obnovljena je 1946. a proizvodnja je iznosila oko 28 000 t na godinu. Nacionalizacijom 1946. Talionici je ime promijenjeno u Narodna talionica Caprag. Istodobno je donesena odluka o izgradnji nove željezare, → Željezare Sisak na prostoru nasuprot staroj Talionici, u kojoj će se proizvoditi bešavne cijevi procesom od željezne rudače preko sirova željeza i čelika. U razdoblju 1948–56. izgrađeni su pogoni visoke peći (talionica), valjaonica bešavnih cijevi, ljevaonica, čeličana, energana, prometnice i pomoćna postrojenja te su otvoreni rudnici željezne rude (Bešlinac, Bukovica i Tremušnjak) i kamenolom vapnenca (Gradusa kraj Velike Graduse), čime je Željezara postala jednim od najvažnijih proizvođača bešavnih (jedina u nekadašnjoj državi) i šavnih cijevi, odnosno drugih finalnih proizvoda (hladnovučene cijevi, čelične konstrukcije i dr.) za potrebe domaćega tržišta i izvoza. U razdoblju 1978−94. u sastavu Željezare Sisak djelovala je i Koksara u Bakru, koja je proizvela 13 600 000 t koksa, 544 000 t sirovog katrana i 4 800 000 m³ koksnoga plina. Od 1952. sustavna je rudarska istraživanja na prostoru Trgovske gore provodila Željezara Sisak, a posljednji su aktivni rudnici željeznih ruda na Trgovskoj gori bili Meterize i Jokin potok (do 1965) te Bukovica (do 1968). Radi potrebe visokostručnog kadra metalurške struke u Sisku, akademske godine 1960/61. započela je nastava na Metalurškom odjelu i Tehnološko-pogonskom odjelu za naftu kao sastavnicama matičnoga Tehnološkoga fakulteta u Zagrebu (→ Metalurški fakultet).







Do Domovinskoga rata proizvodnja čelika s preradbom iznosila je približno 450 000 t čelika na godinu. Sukladno tomu, metalna je industrija SRH 1985. obradila ukupno 409 200 t čeličnih proizvoda, 35 500 t ljevaoničkoga koksa, 73 000 t sirova željeza, 19 800 t starog željeza. Osim sisačke željezare, Hrvatska je imala i drugih metalurških poduzeća koja su proizvodila materijale na bazi željeza. Ističu se → Željezara Split, → Tvornica elektroda i ferolegura iz Šibenika, → Tvornica karbida i ferolegura Dalmacija − Dugi Rat iz Dugog Rata, → Armko iz Konjščine, Valjaonica Kumrovec, Histria tube iz Potpićana u Istri i dr. Danas se proizvodnja željeza u RH znatno smanjila, Godine 2019. proizvodnja čelika iznosila je 68 000 t, dok je 2020. pala na 47 000 t.







voćarstvo, grana poljoprivrede koja se bavi proizvodnjom, čuvanjem i pripremom voća za tržište. Glavna je zadaća voćarstva uzgoj voćaka i proizvodnja plodova voća odgovarajuće kvalitete sukladno zahtjevima i fiziologiji vrste, odnosno sorte, za prodaju u svježem stanju ili za sirovinu za preradbu u prehrambeno-prerađivačkoj industriji (→ voće i povrće). U teorijskom pogledu voćarstvo se dijeli na dvije osnovne cjeline: opće i specijalno voćarstvo. Opće voćarstvo obuhvaća biološke i ekološke osnove voćarstva i tehnike voćarske proizvodnje, a specijalno voćarstvo obuhvaća tehnologiju uzgoja voćnih vrsta u određenim agroekološkim uvjetima te pomologiju koja detaljno opisuje sorte voćaka sa svim njihovim svojstvima.

Prema botaničkoj sistematici voćke su, kao i sve ostale biljke, klasificirane u redove, porodice, podrodove, rodove, vrste, podvrste i slično. U voćarstvu je klasifikacija pojednostavljena, a podjela se obavlja na temelju botaničke strukture, kemijskoga sastava i klimatskih uvjeta uzgoja. Pomološka klasifikacija voćnih vrsta temelji se na poznavanju svojstava plodova i najbolje odgovara praktičnim potrebama. Prema njoj voćke su podijeljene u pet skupina: 1. jezgričave voćke (jabuka, kruška, dunja, mušmula i oskoruša), 2. koštičave voćke (šljiva, breskva, marelica, trešnja i višnja), 3. jagodaste voćke (jagoda, malina, kupina, ribiz, ogrozd, josta, borovnica i aronija), 4. lupinaste voćke (orah, lijeska, kesten i badem) te 5. južne voćke: agrumi (mandarinka, limun, četrun, limeta, slatka naranča, gorka naranča, grejpfrut, kumkvat), maslina, rogač, smokva, kaki, nešpola, žižula, šipak ili mogranj, kivika, planika, i dr. U prve četiri skupine u potpunosti je ostvaren princip pomološke klasifikacije (prema građi ploda), a u petu skupinu (južno, suptropsko voće) uvrštene su sve voćke koje uspješno rastu ili se uzgajaju u predjelu utjecaja sredozemne klime u RH, bez obzira na izgled ploda. RH jedna je od malobrojnih država u svijetu koja ima gotovo idealne agroekološke uvjete za uspješan uzgoj mnogobrojnih kontinentalnih i suptropskih voćnih vrsta koje mogu biti uključene u intenzivnu voćarsku proizvodnju ili rasti samoniklo.

Razvoj voćarstva u Hrvatskoj

Ljudi su se u početku hranili skupljajući plodove samoniklih voćki iz prirode, pa se voćarstvu u prošlosti nije pridavala velika pozornost. Tijekom vremena opažale su se razlike između kvalitetnijih i slabije kvalitetnih sorti pa je započela spontana selekcija najboljih vrsta/sorti, te njihovo presađivanje i razmnožavanje. U srednjem vijeku plemstvo je za vlastite potrebe sadilo veće nasade s mnogobrojnim voćnim vrstama i sortama. Tada su započela istraživanja i opisivanja voćaka, razvila se deskriptivna pomologija te su zasađeni prvi kolekcijski nasadi s mnogim sortama. Voćarstvo se sve više razvijalo kao gospodarska grana, a najveći procvat doživjelo je potkraj XIX. i početkom XX. st., kada su se njime počele baviti zadružne organizacije, državni voćni rasadnici, poljoprivredne škole, fakulteti i dr. U strukturi proizvodnje isticali su se mješoviti voćnjaci visokostablašica s velikim razmacima sadnje te mnogobrojnim voćnim vrstama i sortama zasađenima na istoj površini. U tom razdoblju počele su se podizati voćarske plantaže u Kutjevu, najveće i najmodernije u tadašnjoj Europi (npr. plantaža Dragan-lug s približno 500 ha jabuke). Sredinom XX. st. pojavili su se prvi monokulturni nasadi, a znatno se razvilo i tzv. plantažno voćarstvo sa suvremenim oblikom intenzivne proizvodnje (veće ulaganje u nasade, opremu, radnu snagu i dr.). Veći nasadi podignuti su na području Slavonije, Prigorja, Ravnih kotara, Istre i u dolini Neretve. Među njima se ističe nasad u Borincima kraj Vinkovaca, koji je u doba nastanka bio najveći u Europi (više od 1000 ha). U sljedećem su se razdoblju razvijali noviji sustavi uzgoja na srednje i slabije bujnim podlogama, s većim brojem voćaka po jedinici površine, odgovarajućim uzgojnim oblicima, visokim prirodima i isplativom proizvodnjom. Propadanjem poljoprivredno-prerađivačkih kombinata (PPK) tijekom 1990-ih došlo je do reorganizacije proizvodnje i propadanja dijela voćarskih plantaža. Kasnijom privatizacijom osuvremenjeni su stari i podignuti novi nasadi perspektivnih voćnih vrsta, pri čemu se teži super-intenzivnom uzgoju. Porastao je broj obiteljskih poljoprivrednih gospodarstava (OPG) koja se bave proizvodnjom i preradbom voća u tradicionalne proizvode. Državni poticaji za unapređenje voćarstva utjecali su na uvođenje novih tehnologija, sorti i sustava uzgoja, posebno u granama kao što je maslinarstvo gdje su značajno porasle površine i broj stabala (na području Istre i Dalmacije). Ulaskom Hrvatske u EU omogućeno je korištenje potpora i bespovratnih financijskih sredstava za podizanje nasada, nabavu mehanizacije i opreme za voćarstvo, izgradnju rashladnih kapaciteta, održavanje ekstenzivnih voćnjaka te poticanje ekološke proizvodnje voća.







Voćarstvo danas

Od ukupnih poljoprivrednih površina u Hrvatskoj tek nešto više od 2% površina (oko 30 000 ha) služi za proizvodnju voća. Najveći udio u površini pod voćnjacima ima orah (više od 6000 ha, odnosno 20% površina), zatim jabuka (5000 ha ili 16%), lijeska i šljiva (više od 4500 ha ili 15%), višnja (2200 ha ili 7%) i mandarinka (oko 1600 ha ili 5%). Sve ostale vrste imaju udio u površinama manji od 5%. Prema strukturi ukupnih površina u Hrvatskoj, intenzivni (plantažni) voćnjaci zauzimaju manje od trećine ukupnih površina, a preostali dio pripada klasično uzgojenim voćnjacima. Za Hrvatsku je karakterističan visok udio klasičnih voćnjaka s nižim stupnjem tehnološke razine korištenja površina (voćnjaka), što je jedan od razloga razmjerno male proizvodnje voća. Iako posljednjih nekoliko godina rastu površine voćnih nasada, prihodi od voća padaju, a starosna struktura nasada upućuje na mogući daljnji pad proizvodnje jer je više od 68% nasada starije od deset godina. Godišnje se proizvede oko 180 000 t voća, što je vrlo malo u odnosu na površine, no iz godine u godinu bilježe se znatna variranja u prihodima. Više od 70% ukupne proizvodnje voća u Hrvatskoj čine jabuka (47%) i mandarinka (24%). Uvozi se znatno više voća (oko 187 000 t) nego što se izvozi (65 000 t). Zbog zaštite i jačanja konkurentnosti domaće proizvodnje i plasmana domaćeg voća na tržištu, posljednjih godina sve veći značaj ima udruživanje voćara u proizvođačke organizacije. Tomu uvelike pridonosi i Distributivni centar za voće i povrće na području Zagrebačke županije koji proizvođačima nudi kvalitetno skladištenje i plasman proizvoda prema najstrožim zahtjevima europskoga tržišta. Istaknutija su poduzeća koja se bave voćarstvom → PP Orahovica, → Maraska iz Zadra, Fragaria iz Zagreba, Vrtovi voća iz Katoličkog Selišća, Moslavina voće iz Dugog Sela, Osatina grupa iz Semeljaca (staklenici u Ivankovu, Tomašancima, Viškovcima i otvorene površine u Đurđevcu), Rabo iz Kneževih Vinograda, Moulis iz Daruvara, Agrolaguna iz Poreča i Agra iz Čakovca.







Školstvo, znanost i publicistika

Nastava iz područja voćarstva održava se u mnogim srednjim školama (Agronomska škola Zagreb, Srednja škola Bedekovčina, Srednja gospodarska škola Križevci, Poljoprivredno-prehrambena škola Požega, Poljoprivredno šumarska škola Vinkovci, Srednja škola Mate Balote Poreč, Poljoprivredna škola u Kaštel Štafiliću, Poljoprivredna, prehrambena i veterinarska škola Stanka Ožanića u Zadru, Srednja poljoprivredna i tehnička škola Opuzen i dr.), visokoobrazovnim ustanovama → Visokom gospodarskom učilištu u Križevcima (stručni studij Bilinogojstvo), → Veleučilištu u Požegi (stručni studij Vinogradarstvo – vinarstvo – voćarstvo), → Veleučilištu u Rijeci (sv. 1; stručni studij Mediteranska poljoprivreda), → Veleučilištu Marko Marulić u Kninu (stručni studij Poljoprivreda krša – Biljna proizvodnja), → Agronomskome fakultetu u Zagrebu (preddiplomski, diplomski i poslijediplomski sveučilišni studiji Hortikultura i drugi studiji), → Fakultetu agrobiotehničkih znanosti Osijek (sveučilišni studij Poljoprivreda – Hortikultura), na → Sveučilištu u Zadru (sv. 1; preddiplomski studij Primijenjena ekologija u poljoprivredi) te na sveučilištima u Slavonskom Brodu (preddiplomski stručni studij Bilinogojstvo) i Splitu (preddiplomski studij Mediteranska poljoprivreda). Osim obrazovnih institucija, veliki značaj u razvoju hrvatskog voćarstva imaju i → Institut za poljoprivredu i turizam u Poreču, → Institut za jadranske kulture i melioraciju krša u Splitu, → Poljoprivredni institut Osijek te druge ustanove poput Stanice za južne kulture Dubrovnik i → Hrvatske agencije za poljoprivredu i hranu (Centar za voćarstvo i povrćarstvo, Centar za sjemenarstvo i dr.). Istaknuti su znanstvenici koji se danas bave istraživanjima u području uzgoja voćaka i čuvanja voća Tomislav Jemrić, Boris Duralija, Martina Skendrović Babojelić i Đani Benčić. Značajna su djela iz područja voćarstva: Suvremeno voćarstvo (I. Miljković, 1991), Voćarstvo za svakoga (K. Brzica, 1991), Voćarstvo (I. Krpina i sur., 2004), Cijepljenje i rezidba voćaka (T. Jemrić, 2007), Priručnik iz voćarstva. Građa svojstva i analize voćnih plodova (M. Skendrović Babojelić i G. Fruk, 2016).







zaštita drva, postupak ili proces kojim se drvo štiti od razgradnje čimbenicima žive i nežive prirode. Područje zaštite drva kao drvnotehnološke discipline obuhvaća: izučavanje trajnosti drva i utjecajnih čimbenika, izučavanje i definiranje razreda opasnosti uporabe drva, izučavanje biološke otpornosti drva, izučavanje abioloških i bioloških štetnika, razvoj učinkovitijih fizičkih i konstrukcijskih zaštita drva, razvoj i ispitivanje učinkovitosti i ekološke prihvatljivosti zaštitnih sredstava, razvoj postupaka modifikacije drva, ispitivanje stanja drvenih konstrukcija te projektiranje obnove i zaštite drva, recikliranje i oporaba kemijski zaštićenog drva.







Postupci zaštite drva mogu biti preventivni ili represivni, dubinski ili površinski, bestlačni (premazivanje, prskanje, potapanje, vruća/hladna kupka, difuzija, penetracija, apsorpcija, adsorpcija) ili tlačni (metode punih i praznih stanica, dvostruki vakuum i dr.). Sredstva za zaštitu drva mogu biti tekuća (kemijska sredstva anorganskog, organskog i organsko-mineralnog podrijetla) ili plinovita.

Početci zaštite drva datiraju iz doba pr. Kr. (npr. pougljivanje i potapanje drva u slanu vodu). Zaštitna sredstva za drvo istovjetna nekima današnjima izrađivali su Aboridžini, a intenzivno razdoblje razvoja tih sredstava započelo je početkom XVIII. st. (borna kiselina ili sal sedativum Hombergi – Wilhelm Homberg 1702; katransko ulje ili kreozot – Karl Ludwig von Reichenbach 1832; katran kamenog ugljena – Friedlieb Ferdinand Runge 1834. i dr.). Prve suvremene tehnike zaštite počele su se razvijati u XIX. st. (fumigacija plinom 1812; kianizacija živinim(II) kloridom – John Howard Kyan 1832; vakuum-tlačne impregnacije – John Bethell, William Burnett, Jean-Auguste Boucherie 1838). Između dvaju svjetskih ratova razvijena su mnoga sredstava i nove koncepcije u zaštiti drva. Nakon II. svj. rata porasla je svijest o štetnosti kemijskih zaštitnih sredstava. Intenzivno i sustavno istražuju se i razvijaju nova ekološki prihvatljivija zaštitna sredstva za drvo. Počinju istraživanja negativnih učinaka zaštitnih sredstava na okoliš i njihova postupna zabrana te promišljanja o recikliranju kemijski zaštićenog drva. Također se javlja ideja o modifikaciji drva kao alternativi kemijskoj zaštiti.

Zaštita drva u Hrvatskoj

Najveći broj drvoprerađivačkih poduzeća u Hrvatskoj se u svrhu preventivne zaštite trupaca, svježih piljenica i elemenata protiv kukaca i gljiva najčešće koristi vodotopivim sredstvima na bazi borne kiseline i organskih aktivnih tvari, koja se nanose špricanjem ili premazivanjem. Mali broj poduzeća rabi zaštitna sredstva za preventivnu zaštitu gotovih proizvoda. Do 2018. tek su dva poduzeća dubinski impregnirala drvo (drvene željezničke pragove i drvene stupove za nadzemne vodove), a danas to čini samo jedno.

Jedno od prvih poduzeća u Hrvatskoj koje se bavilo zaštitom drva osnovao je Oscar Egersdorfer 1910. pod imenom Tvornica za impregnaciju drva u Karlovcu. Tvornica je do I. svj. rata impregnirala željezničke pragove te proizvodila stupove za telekomunikacijske i elektroenergetske vodove. Godine 1921. spojila se s pilanom Mihelec i Ružić, te je preimenovana u Impregnacija drva, električna pilana i mlin d. d. Godišnji kapacitet tvornice bio je 1,5 milijuna pragova ili odgovarajuće količine impregniranoga drva. Impregnacija kreozotom, cinkovim kloridom i drugim sredstvima provodila se u šest komora pod tlakom. Nakon prekida rada 1931–34. djelovala je u sastavu koncerna Našička d. d. do početka 1940-ih. Bila je u sastavu Jugoslavenskih željeznica 1946–52., a nakon toga djelovala je samostalno. Od 1963. poslovala je u novoizgrađenim pogonima u Mahičnom kraj Karlovca, proširila proizvodnju na kisik i disulpin te promijenila ime u Impregnacija-tehnički plinovi. Prije Domovinskoga rata impregniralo se oko 240 000 pragova i 20 000 stupova na godinu.

Sve pogone za impregnaciju drva u Mahičnom kupilo je 1996. poduzeće Finvest Corp d. d. iz Čabra. U vlasništvu tog poduzeća i danas djeluju pogoni za proizvodnju drvenih stupova. Opseg proizvodnje zadržan je na prijeratnoj razini (17 do 20 tisuća stupova na godinu), uz širenje ponude impregniranoga drva na voćarske kolce (približno 30 000 na godinu), drvene opločnike – tlakavce (nekoliko tisuća kvadratnih metara na godinu) i drvene panele za zaštitu od buke. Pogone za proizvodnju i impregnaciju željezničkih pragova u Mahičnom od 2000. vodilo je poduzeće Viševica-Komp, u vlasništvu kojega su od 2002. bili i pogoni u Perušiću (bivši DIP Perušić). Najuspješnijih poslijeratnih godina velike količine pragova izvozile su se u zemlje EU-a (impregniralo se do 340 000 pragova na godinu), a u novije je doba proizvodnja drastično pala (samo 20 000 pragova na godinu). Godine 2018. proizvodnja željezničkih pragova u tom je poduzeću ugašena.

Osim navedenoga, u Hrvatskoj je postojala višegodišnja tradicija impregnacije drva i u drugim poduzećima. Primjerice, poduzeću Slavonija DI priključena je 1972. Impregnacija iz Slavonskog Broda (osnovana 1937. kao DITAD poduzeće za impregnaciju drva), te su uređeni suvremeni pogoni za impregnaciju željezničkih pragova i telefonskih stupova kapaciteta 41 000 m³ drva na godinu; od 1987. ti pogoni ne rade. Proizvodnja kemijskih zaštitnih sredstava za drvo također se znatno smanjila nakon hrvatskog osamostaljenja. Danas ih proizvode → Iskra Zelina kemijska industrija i Chromos Svjetlost iz Lužana (→ Chromos), ali ni jedno hrvatsko poduzeće ne proizvodi sredstva za zaštitu drva koja se rabe na otvorenome, u doticaju s tlom ili vodom.

Zaštita drva se na → Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije u Zagrebu izučava na nekoliko kolegija na različitim razinama studija (Metode i sredstva zaštite drva, Patologija drva, Zaštita drva I i II). Iz tog su područja do danas diplomirala 43 studenta, magistrirala četiri, a dva doktorirala.









Niveta, tvornica četaka osnovana 1922. u Osijeku kao zanatska radionica Siva. Osnovao ju je osječki gradonačelnik Jakov Hem s glavnim dioničarima Šandorom Aufferberom, Simonom Wamoscherom i Davidom Taubnerom. Proizvodila je četkice za zube i brijanje, češljeve, četke za kosu, kistove, industrijske četke, četke za čišćenje ulica. Nakon II. svj. rata taj je pogon 1948. uključen u sastav tvornice namještaja Ivo Marinković (→ Mobilia) iz Osijeka, a od 1953. djelovao je samostalno kao Tvornica četaka i kistova Nikola Vetnić (od 1965. Niveta). Od 1982. proizvodnja se odvijala u novoizgrađenim pogonima u Nemetinu, a 1984. izgrađen je pogon drvene galanterije u Habjanovcima. Nakon pretvorbe 1993. djeluje kao dioničko društvo u većinskom vlasništvu malih dioničara, od 1994. na današnjoj lokaciji u Osijeku. Proizvodi ukupno više od 400 artikala, uglavnom sobne metle, kistove, valjke za ličenje, proizvode za osobnu higijenu, proizvode namijenjene različitim industrijama i druge galanterijske proizvode od drva, plastike i drugih materijala. Godine 2016. imala je 90-ak zaposlenih. Od 2017. djeluje kao d. o. o., a od 2019. je u stečaju.

Neva d. o. o., tvornica kozmetike sa sjedištem u Rakitju osnovana 1948.

Preteča Neve bilo je zagrebačko poduzeće Rave, koje su 1919. osnovali zagrebački ljekarnici Stjepan Rac i Dragutin Vergles kao kemijsko-farmaceutski laboratorij. Laboratorij je 1922. postao dioničko društvo s četrdesetak zaposlenih, proširivši djelatnost na kemijsko-farmaceutske i kozmetičke proizvode (tablete, želatinske kapsule, ljekoviti pripravci, medicinski sapuni, šećerići i čokolade s ljekovitim primjesama, melemi i masti u tubama, preparati za njegu zuba i usta, toaletni i kozmetički preparati). Poduzeće je 1930. preselilo proizvodnju u Vrbanićevu ulicu 28, gdje mu je bilo sjedište nakon rata. Godine 1947. tvornica je nacionalizirana, a 1948. spojila se sa zagrebačkom podružnicom tvornice Beiersdorf iz Hamburga (u Zagrebu od 1923), te je registrirana kao tvornica kemijskih i kozmetičkih sredstava Neva.









Početkom 1950-ih Neva je preuzela dio proizvodnog asortimana (Alga za masažu) riječkog, nakon II. svj. rata likvidiranog, Ljekarničko-kozmetičkog laboratorija Alga (osnovali su ga 1926. u Sušaku ljekarnici Vlado Kezele i Dinko Budak). Godine 1954. potpisan je ugovor s Beiersdorfom iz Hamburga, koji je ovlastio Nevu za ekskluzivnu proizvodnju i prodaju njegovih kozmetičkih proizvoda (proizvodne linije Nivea i Atrix) na području Jugoslavije. Pravo prodaje zadržano je do 2000. kada je Beiersdorf ponovno otvorio predstavništvo u Zagrebu. Potkraj 1950-ih Neva je proizvodila preparate za njegu kose, kože i zuba, dekorativnu kozmetiku, parfeme, kolonjske vode. Najpoznatiji vlastiti proizvod, krema za njegu lica Rosal, nastao je 1961. i postao začetnikom poznate domaće linije za njegu lica i tijela. Neva je poslovno surađivala i s drugim svjetskim kućama kao što su Odol (pasta za zube), Helena Winterstein, L’Oreal (njega kose), Juvena (njega kože i dekorativna kozmetika). Na temelju iskustva stečenoga suradnjom s poznatim svjetskim proizvođačima Neva je postala jedno od najznačajnijih kozmetičkih poduzeća u zemlji (podmirivala je oko 60% jugoslavenskih potreba za parfemima i kolonjskim vodama).

















Godine 1978. pridružila se Plivi kao OOUR Neva, kada uz suradnju s inozemnim korporacijama nastavlja intenzivan razvoj vlastitih proizvoda. U sklopu Plive, Neva je 1984. lansirala novu generaciju fluornih pasta za zube pod robnom markom Plidenta. Osim toga u tvornici se proizvode proizvodi za njegu kože djece i odraslih, njegu kose i vlasišta, frizerski proizvodi, sredstva za sunčanje, kolonjske vode, parfemi, muška kozmetika, dekorativna kozmetika, četkice za zube te različiti proizvodi namijenjeni općoj higijeni u kućanstvu (osvježivači prostora, insekticidi). Od 1992. uvodi na tržište niz novih proizvoda u segmentu medicinske zaštite zuba, a potkraj 1990-ih lansira novu generaciju zubnih pasta s višestrukim djelovanjima.

Godine 1998. Neva ponovno postaje samostalna kao društvo s ograničenom odgovornošću u vlasništvu Plive. Godine 2003. postala je dijelom Atlantic Grupe, pripojila zagrebačko poduzeće Interchem, te tako stekla vlasništvo nad proizvodnom linijom kreme za kožu Zagrebački melem, koja se izrađuje prema recepturi Ninka Nikšića iz 1977. Godine 2018. novi je vlasnik Neve postalo svetonedeljsko poduzeće Magdis, koje od 1993. proizvodi liniju kozmetičkih proizvoda Biobaza. Neva danas osim zubne paste (Plidenta), proizvoda za njegu lica i tijela (Rosal), kreme za njegu kože (Melem) proizvodi insekticide (Pitroid) i repelente (Dipterol), mušku kozmetiku (Ralon), osvježavajuće maramice (Asepsolete), terapeutske šampone (Asebon, Sumifen) i dr. Godine 2018. poduzeće je imalo 45 zaposlenih.







Strizivojna Hrast d. o. o., drvnoindustrijsko poduzeće iz Strizivojne osnovano 1996. Isprva je proizvodilo samo piljenu građu. Tijekom vremena se poduzeće širilo te se s početnih 3000 m² prostora 1999. proširilo na 20 000 m², a danas djeluje na 35 000 m². Bavi se proizvodnjom piljene građe, izradbom raznih drvenih elemenata i friza (propiljeni unutarnji dio trupca, tj. trupac bez kore), njihovim sušenjem te izradbom lamel-parketa (jasenov, hrastov, bukov). Približno 90% prihoda ostvaruje se izvozom (Austrija, Švicarska, Nizozemska, Slovenija, Švedska). Od 2011. u sklopu poduzeća u Strizivojni djeluje i kogeneracijsko postrojenje na drvnu biomasu, koje proizvodi toplinsku energiju i 3,3 MW električne energije, te je jedno od prvih takvih postrojenja u Hrvatskoj. U pogonima poduzeća zaposleno je približno 500 radnika. Po opsegu proizvodnje, poduzeće je danas najveći proizvođač lamel-parketa u Europi.

Kamen d. d., poduzeće za eksploataciju, preradbu i primjenu arhitektonsko-građevnoga kamena sa sjedištem u Pazinu. Osnovano je 1954., a prva proizvodnja organizirana je u kamenolomu Mirna pokraj naselja Bazgalji zapošljavajući ukupno osam radnika. U prvih je deset godina poduzeće uspjelo spojiti sve kapacitete kamenarske djelatnosti na području Istre u jednu radnu organizaciju (Istarski nemetali Pula, Istarski boksit Rovinj i Istarski nemetali Buje). Godine 1958. osnovan je pogon za preradbu izvađenih kamenih blokova Pilana. Sredinom 1960-ih poduzeće je zapošljavalo oko 420 radnika, a proizvelo oko 5970 m³ blokova i oko 51 000 m² gateriranih ploča.













U drugoj polovici 1960-ih provedena je modernizacija; nabavljene su dizalice Derrick i Rigo, sjekačica Korfman, GM super gateri, utovarivač, kompresori i žičane pile, freze i ručne brusilice, a uspostavljena je i linija za rezanje i poliranje. U sklopu poduzeća 1972. osnovana je istraživačka skupina i nabavljene su dvije istraživačke sonde. Godine 1974. proizvedeno je 13 965 m³ blokova i 107 535 m² gateriranih ploča. Osim eksploatacijom i preradbom poduzeće se bavi i završnim djelatnostima u građevinarstvu, tj. montažom kamenih ploča i drugih elemenata na građevinskim objektima.

Zajedno s poduzećem Istarske ciglane iz Cerovlja 1974. Kamen je spojen u jedinstveno poduzeće IGMA, gdje je djelovao kao OOUR. Godine 1989. proizvodnja u OOUR-u Kamen iznosila je 19 938 m³ blokova i 327 266 m² gateriranih ploča. U razdoblju do kraja 1980-ih poduzeće je eksploatiralo kamen i u Krtolinu i Kršinama kraj Šibenika te na Hvaru, a ulagalo se i u istraživanja i pripremne radove u Plavom toku kraj Požege u Srbiji. Godine 1980. u Gabonu je otvoren kamenolom mramora, no nakon godine dana zbog niza problema taj je projekt ugašen.

Istupivši iz IGMA-e, 1989. Kamen je ponovno postao samostalan. Raspadom SFRJ i izbijanjem Domovinskoga rata izgubljen je velik dio domaćega tržišta te se poduzeće preorijentiralo na izvoz u Mađarsku i Francusku, a donekle i u Poljsku i Belgiju. U sljedećem razdoblju pokrenuti su novi postupci obradbe i proizvodnja novih proizvoda. Godine 1995. započela je primjena metode podzemne eksploatacije, označivši tako promjenu u razvoju poduzeća prilagođavanjem zahtjevima zaštite okoliša. Uz vlastitu eksploataciju poduzeće je uvozilo granitnu, mramornu i drugu kamenu sirovinu iz Brazila, Italije, Španjolske, Rumunjske, Mađarske, Makedonije i Kine. Osim onih na domaćim nalazištima pokrenuta su istraživanja i u inozemstvu, u Zimbabveu i Brazilu. U Zimbabveu je istraživanje prekinuto zbog tamošnjih političkih neprilika, a u Brazilu zbog smanjene potražnje za granitom. Početkom 2000-ih izvoz je činio oko 70% prihoda.







Kamen d. d. danas proizvodi blokove vapnenca u sedam kamenoloma na području Istre i Dalmacije (Marčana, Kanfanar, Selina, Korenići, Kirmenjak, Mironja i Plano), dok se obradba kamena i proizvodnja finalnih proizvoda odvijaju u pilani u Pazinu, gdje se obrađuju materijali iz skupine vapnenaca, mramora, travertina, granita, pješčenjaka i kvarcita. Poduzeće izvozi sirovinu, polugotove i gotove proizvode u Italiju, Švicarsku, Francusku, Austriju, Njemačku, Češku, Slovačku, Poljsku, Mađarsku, Sloveniju, BiH, Makedoniju, Belgiju, Rusiju, Kinu, Luksemburg, SAD i dr. Godine 2021. zapošljavalo je oko 400 radnika.



















Željezara Sisak, poduzeće za proizvodnju čelika i čeličnih proizvoda osnovano u Sisku.

Nastalo je na temeljima Rudarskoga udruženja Talionice Caprag koje su, zbog povećane europske potražnje za čelikom, osnovali 1939. metalurški inženjer Miroslav Tomac, Janko Matko i Vladimir Radan. Lokacija u Sisku izabrana je zbog blizine izvora rude, povoljne mogućnosti dovoza koksa plovnim putem rijekom Savom i otpreme gotovih proizvoda te mnogobrojne radne snage. Talionica je puštena u pogon s visokom peći kapaciteta 40 t sirovog željeza na dan, a ubrzo potom otvorene su i ljevaonica, kotlovnica, strojarnica, postrojenja za crpenje vode s odvodnom mrežom, industrijski kolosijeci, i dr. Osnovna djelatnost poduzeća bila je proizvodnja bijeloga sirovog željeza pogodnoga za proizvodnju sirovoga čelika. Godine 1940. zapošljavalo je 550 radnika.

Razdoblje od II. svj. rata do uspostave hrvatske neovisnosti

Izbijanjem II. svj. rata porasla je potražnja za čelikom. Kapacitet peći povećan je na 60 t na dan, nabavljeni su novi strojevi i rekonstruirani stari, izgrađeni su novi tvornički dimnjak i nova vodocrpna stanica na Savi. Nakon uspostave NDH nova vlast preuzela je upravljanje poduzećem. Talionica je u tom razdoblju radila smanjenim opsegom, a 1944. prestala je s radom.

Nakon rata poduzeće je nacionalizirano, a nakon obnove tvornica je ponovno započela s radom 1946. Iste godine nova je vlast, nakon što je odustala od lokacije blizu Bleda u Sloveniji, donijela odluku o izgradnji nove Željezare Sisak nasuprot staroj Talionici, u kojoj će se proizvoditi bešavne cijevi procesom od željezne rudače preko sirovoga željeza do čelika. U razdoblju 1948–56. izgrađeni su pogoni visoke peći (talionica), valjaonica bešavnih cijevi, ljevaonica, čeličana, energana, prometnice i pomoćna postrojenja te su otvoreni rudnici željezne rude (Bešlinac, Bukovica i Tremušnjak) i kamenolom vapnenca (Gradusa kraj Velike Graduse), čime je Željezara postala jedini proizvođač bešavnih i jedan od najvažnijih proizvođača šavnih cijevi, odnosno drugih finalnih proizvoda (hladnovučene cijevi, čelične konstrukcije i dr.) za potrebe izvoza. Nova Željezara zauzimala je deset puta veću površinu od stare Talionice Caprag, a zapošljavala je približno 5000 radnika. Proizvodnja je 1957. iznosila 100 000 t sirovoga željeza, 95 000 t sirovoga čelika i 55 000 t bešavnih cijevi, po kojoj je Željezara bila treća najveća u državi iza željezara u Zenici i Jesenicama.













U sljedećem je razdoblju poduzeće prošlo tri faze obnove. U prvoj fazi (1960–67) izgrađene su valjaonica traka, gredica i šavnih cijevi, nova kisikana, te elektrolučna peć u čeličani. Pokrenuta je proizvodnja poluproizvoda za dobivanje bešavnih i šavnih cijevi. Rekonstruirane su Siemens-Martinove (SM) i visoke peći 2 i 3. U valjaonici bešavnih cijevi osposobljena su dva nova odjela – za proizvodnju čeličnih boca za plinove te za proizvodnju čeličnih lukova. Od 1966. poduzeće je nastavilo djelovati kao Metalurški kombinat Željezara Sisak.





















Druga faza rekonstrukcije (1967–73) tekla je u smjeru finalizacije postojeće proizvodnje primjenom suvremenije tehnologije, posebice u lijevanju čelika. Rekonstruirane su visoke peći, izgrađeni su uređaj za kontinuirano lijevanje čelika u čeličani, nova cinčaonica i potisna peć za zagrijavanje čelika u valjaonici šavnih cijevi, razdvojena je univerzalna pruga u valjaonici bešavnih cijevi, a elektrootporni postupak zavarivanja šavnih cijevi zamijenjen je visokofrekventnim.







Treća faza rekonstrukcije, započeta potkraj 1970-ih, trebala je biti dovršena do 1985., no zbog ekonomskih poteškoća bio je ostvaren tek dio planova. Izgrađena je Nova hladna prerada za izradbu čeličnih cijevi hladnim postupnim valjanjem i hladnim vučenjem, te Nova aglomeracija za pripremu rude željeza. Izgradnjom koksare u Bakru 1978. Željezara je proizvodnjom 850 000 t na godinu postala jedan od najvećih jugoslavenskih proizvođača koksa. Rekonstrukcijama u čeličani, pogonu visokih peći i valjaonici toplo valjanih čeličnih traka, instaliranjem vučne klupe u pogonu hladne preradbe čeličnih cijevi, izgradnjom dekapirnica čelične trake u valjaonici bešavnih cijevi poduzeće je izraslo u industrijskoga diva s 43 OOUR-a, 12 RO-a i internom bankom, a zapošljavalo je više od 14 000 radnika.

Osim u Sisku i Bakru imalo je pogone u Novskoj, Glini, Dvoru, Topuskom i Dubici. Godine 1989. proizvodnja je iznosila 780 000 t koksa, 365 000 t čelika, 214 000 t sirovog željeza, 114 000 t šavnih cijevi, 73 800 t preciznih šavnih cijevi, 34 000 t hladno vučenih i valjanih cijevi, 136 000 t bešavnih cijevi i 3730 t odljevaka.

Željezara je znatno pridonijela i razvoju grada Siska. U razdoblju 1955–80. izgradila je više od 3000 stanova, što čini gotovo petinu gradskih stambenih objekata. Financijski je pomogla izgradnju prometne infrastrukture i bila pokretač uvođenja javnoga gradskog prijevoza. Do 1953. u Sisku se udvostručio broj stanovnika, većina kojih je pronašla zaposlenje u Željezari. Potreba za kvalificiranim radnicima i stručnjacima dovela je do osnivanja Industrijske škole (1946), Školskoga centra za metalce (1961) i → Metalurškoga fakulteta u Sisku, u čemu su ključan doprinos dali znanstvenoistraživački potencijali Željezare.

Znanstvenoistraživački rad u Željezari, isprva vezan uz kontrolu kvalitete proizvoda, počeo je u pogonskom laboratoriju visokih peći 1950. Sektor za istraživanje Željezare Sisak osnovan je 1957. Godine 1961. donesena je odluka o osnivanju Instituta za metalurgiju Sisak, sa zadatkom prikupljanja i proučavanja dokumentacije o razvoju metalurgije željeza i ostalih metala, organizacije znanstvenoistraživačkoga rada radi unapređenja industrijske proizvodnje, razrađivanja novih i specijalnih tehnoloških postupaka, razvijanja analitičkih metoda za metalurške sirovine i proizvode te obavljanja svih laboratorijskih ispitivanja u području metalurgije. Suosnivač Instituta bio je sisački odjel zagrebačkog Tehnološkoga fakulteta (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije). Godine 1973. Institut je pripojen Metalurškomu kombinatu Željezara Sisak sa statusom OOUR-a. Integracijom Instituta i dotadašnjeg OOUR-a Metalurško inženjerstvo Tehnološkoga fakulteta 1978., u sastavu SOUR-a Metalurškog kombinata Željezare Sisak nastao je RO Institut za metalurgiju. Novoustrojeni institut sastojao se od OOUR-a Metalurški fakultet i OOUR-a Tehničko-uslužne djelatnosti te Radne zajednice za opće poslove. Godine 1989. RO Institut za metalurgiju postao je Istraživačko-razvojni institut (IRI Sisak d. o. o.), a od 1991. Metalurški fakultet djeluje kao samostalna institucija u sastavu Sveučilišta u Zagrebu.

Razdoblje od osamostaljenja RH

Početkom procesa prelaska s planskoga na tržišni oblik gospodarstva 1989. ukinut je SOUR Metalurški kombinat Željezara Sisak, a formirano je Složeno poduzeće. Godine 1991. osnovan je centralni holding Željezara Sisak d. o. o. za crnu metalurgiju i metalopreradu Sisak, u sastavu kojega su bile metalurška i valjaonička proizvodnja, metaloprerađivačka proizvodnja i Koksara Bakar. Tijekom ratnih razaranja proizvodnja u poduzeću održala se uz znatan pad produktivnosti i broja radnika. Privremeno su bili izgubljeni proizvodni pogoni u okupiranim područjima (Glina, Topusko, Dvor na Uni i Hrvatska Dubica). Godine 1994. koksara je prestala s radom. Željezara je u više navrata bila granatirana. Kriza poslovanja, uz ratne gubitke, ogledala se i u niskom plasmanu robe na domaćem i stranom tržištu, odnosno nestankom tržišta bivše Jugoslavije te krizom crne metalurgije u svijetu, posebice u zapadnoj Europi, što je dovelo do smanjenja potražnje finalnih proizvoda na inozemnim tržištima.

Proces privatizacije započeo je 1994. Sanacija i rekonstrukcija Željezare d. d. u većinskom državnom vlasništvu započela je 1995. radi zadržavanja temeljne djelatnosti – proizvodnje čelika i čeličnih cijevi po konceptu mini željezare. U tu svrhu osnovala je novu proizvodnu organizaciju (kćerinsko poduzeće) pod nazivom Valjaonice cijevi Sisak d. o. o. Godine 1999. to je poduzeće uklopljeno organizacijski u Željezaru Sisak d. d. uz kćerinska poduzeća Metaval d. o. o., Metaling d. o. o. i Remont-Caprag d. o. o. Postupak sanacije dovršen je 2001. kada je otvoren stečajni postupak.

Sljedeće godine Željezara je prodana privatnim ulagačima te je djelovala kao Željezara Sisak – Nova d. o. o. Od 2003. do 2004. vlasnik je bilo rusko poduzeće Mečelj, a od 2006. do 2012. američko poduzeće Commercial Metals Company (CMC). Proizvodnja je nastavljena s približno 200 radnika u rekonstruiranoj čeličani, a strojevi pogona valjaonice bešavnih i šavnih cijevi preseljeni su u SAD. Od 2012. čeličana je u vlasništvu talijanske grupe ABS – Danieli i proizvodi čelik u moderniziranoj elektrolučnoj peći uz primjenu sekundarno metalurških postupaka te ima približno 120 zaposlenih. U bivšem pogonu hladne preradbe približno 20 zaposlenika njemačkog poduzeća Rohrwerk Maxhütte proizvodi pribor i prerađuju se čelične cijevi u hladnom stanju. Ostali manji pogoni i postrojenja Željezare u privatnim su rukama domaćih i stranih vlasnika, dok o bivšoj upravnoj zgradi Željezare brine Grad Sisak.

vinogradarstvo i vinarstvo, poljoprivredne grane kojima je cilj proizvodnja grožđa i vina.

U gospodarskom je smislu vinogradarstvo usmjereno na uzgoj vinove loze i proizvodnju grožđa, a u stručno-znanstvenom smislu bavi se izučavanjem loza (Vitis sp.), vinove loze kao vrste (Vitis vinifera L.) te tehnologijom njezina uzgoja i proizvodnje. Vinova loza jedna je od najstarijih kulturnih biljaka, a ljudi ju poznaju već nekoliko tisuća godina. Zbog vrijednosti plodova danas se proširila širom svijeta, gdje god klimatski čimbenici dopuštaju njezin uzgoj (umjerena klima; između 25° i 52° sjeverne geografske širine te 30° i 45° južne geografske širine), a vino, kao najvažniji proizvod dobiven iz grožđa vinove loze, ostavilo je snažan pečat u razvoju mnogih civilizacija i kultura. U sklopu vinogradarstva razvilo se vinarstvo, skup postupaka usmjerenih na vinifikaciju grožđa i evaluaciju vina kao prehrambenoga proizvoda.







Dokazi o uzgoju vinove loze potječu još iz neolitika, a pronađeni su uz istočne obale Crnoga mora u Transkavkaziji. Najstariji arheološki nalazi o proizvodnji vina pronađeni su uz nalazište Hajji Firuz u sjevernom Iranu (druga polovica VI. tisućljeća pr. Kr.). Iz tih se područja kultura uzgoja vinove loze i proizvodnje vina (zajedno s prvim sortama) širila prema Mezopotamiji i dolini Nila, a zatim diljem Sredozemlja i prema unutrašnjosti Europe. Otkrićem novih kontinenata, uzgoj vinove loze proširio se u zemlje tzv. Novoga svijeta – Ameriku, Australiju i Novi Zeland.

Procjenjuje se da je danas u svijetu oko 7 400 000 ha površina pod vinogradima. Najviše ih je u Europi (oko 50% ukupnih površina), od čega u zemljama EU-a 3,2 milijuna ha. Od 1980-ih zamjetan je lagan, ali kontinuirani pad ukupnog broja svjetskih vinograda, i to najviše u Europi. Polovica svjetskih vinograda nalazi se u samo pet zemalja – Španjolskoj, Kini, Francuskoj, Italiji i Turskoj. U 2018. najviše je grožđa proizvela Kina (13,4 milijuna t), najviše vina Italija (47,5 milijuna hl), a najviše vinograda imala je Španjolska (966 000 ha). Zasigurno najpoznatija vinska zemlja je Francuska. Ona je 2018. bila druga zemlja po ukupnoj proizvodnji, ali vodeća po prihodu od izvoza vina (9,3 milijarde eura). U novije doba najveći rast bilježi Kina, koja s ukupno 855 000 ha zauzima drugo mjesto po vinogradarskim površinama. U svijetu se proizvede 260 milijuna hl vina i 77,8 milijuna t grožđa, a osim za vino (53% od ukupno proizvedenoga grožđa) dio grožđa rabi se za potrošnju u svježem stanju (stolno grožđe, 36%) i za sušenje (proizvodnja suhica – grožđica, 7%). Najviše vina po stanovniku konzumira se u tradicionalno vinogradarskim zemljama (Portugal, Francuska, Italija), a na zemlje EU-a otpada 53% ukupne svjetske potrošnje.







Vinogradarstvo i vinarstvo u Hrvatskoj

Hrvatska je zemlja s dugom tradicijom uzgoja vinove loze i proizvodnje vina. Postoje dokazi da je plemenita loza, kao uzgojna kultura, u ovim krajevima bila prisutna nekoliko stoljeća pr. Kr., kada su je na jadransku obalu donijeli Feničani i Grci.







Ukupna površina pod vinogradima u RH danas je nešto veća od 19 000 ha, dok je potkraj XIX. i početkom XX. st. bila oko 170 000 ha. Vinova loza se i danas uzgaja u svim dijelovima Hrvatske, gdje god to klimatske prilike dopuštaju, a vinogradarstvo i vinarstvo i dalje su važne gospodarske djelatnosti (7,3% vrijednosti ukupne poljoprivredne proizvodnje). U RH se proizvede oko 109 000 t grožđa i 732 000 hl vina koji su većinom (85%) obuhvaćeni sustavom zaštićenih oznaka izvornosti (ZOI). Struktura vinogradarskih površina pokazuje da je najviše malih vinograda (manjih od 1 ha) te da prevladavaju mali proizvođači. Najviše se vina proizvede u Istarskoj i Vukovarsko-srijemskoj županiji. Grožđe se u Hrvatskoj proizvodi na ukupno 73 670 parcela smještenih na 37 913 poljoprivrednih gospodarstava. Premda mnogo proizvođača proizvodi samo za vlastite potrebe, respektabilan je i broj tržišnih proizvođača – oko 1600 vinara proizvodi oko 5400 različitih vina. Unatoč izvrsnim prirodnim uvjetima, Hrvatska nije samodostatna u proizvodnji, pa uvoz višestruko nadmašuje izvoz. Trgovina je najrazvijenija sa zemljama u okruženju – najviše vina izvozi se u BiH, a uvozi iz Makedonije.















Prema vinogradarskoj regionalizaciji (Listi zemljopisnih oznaka) u RH su četiri vinogradarske regije: Slavonija i hrvatsko Podunavlje, središnja bregovita Hrvatska, hrvatska Istra i Kvarner te Dalmacija, koje se dijele na podregije (ukupno 12), te vinogorja (ukupno 72). Većinom se proizvode bijela vina (oko 67%), osobito u kontinentalnim područjima, dok se crna (oko 32%) proizvode uglavnom na jugu. Ružičasta (rosé) vina su rijetka, no njihova proizvodnja, kao i proizvodnja pjenušavih vina je u porastu.

Duga povijest, široka rasprostranjenost, velika gospodarska i kulturna važnost razlozi su zbog kojih se vinovoj lozi, grožđu i proizvodnji vina u znanosti i obrazovanju posvećuje velika pozornost. Na mnogim fakultetima i visokim školama vinogradarstvo i srodne discipline predaju se kao jedinstveni predmeti (moduli), a zbog velike potrebe za stručnjacima iz tog područja često se organiziraju i posebna usmjerenja, pa i cijeli studiji. Nastava iz vinogradarstva i vinarstva organizira se na preddiplomskoj i diplomskoj razini na → Agronomskome fakultetu u Zagrebu i → Fakultetu agrobiotehničkih znanosti u Osijeku, a preddiplomski se studiji izvode i na → Sveučilištu u Zadru (sv. 1), Sveučilištu u Splitu, → Visokom gospodarskom učilištu u Križevcima, → Veleučilištu Marko Marulić u Kninu, → Veleučilištu u Požegi, → Veleučilištu u Karlovcu (sv. 1), → Veleučilištu u Rijeci (sv. 1) i → Veleučilištu u Slavonskom Brodu (sv. 1). Najistaknutiji znanstvenici iz tog područja tradicionalno dolaze sa zagrebačkog Agronomskoga fakulteta, ali i iz → Instituta za jadranske kulture i melioraciju krša u Splitu, te → Instituta za poljoprivredu i turizam u Poreču.





















U Hrvatskoj se još uvijek može pronaći veliki broj autohtonih sorti vinove loze, od kojih mnoge imaju posebne značajke i vrhunski potencijal. Zemljopisni položaj, burna povijest i veze s drugim narodima i kulturama utjecali su na uvođenje mnogih stranih sorti, ali veliki broj sorti nastao je i na ovom području. Najnoviji rezultati genetičkih istraživanja pokazuju da je područje Hrvatske značajan gen-centar u razvoju sorti, te da su tu nastale mnoge hrvatske, ali i neke sorte svjetskog značaja. Prema podatcima iz predfilokserne ere (kraj XIX. i početak XX. st.), kada je hrvatsko vinogradarstvo bilo na vrhuncu, uzgajalo se više od 400 sorti vinove loze (brojni vinogradi propali su zbog širenja filoksere, peronospore i pepelnice u razdoblju 1885–1900; regeneracija vinograda 1895–1910. izvršena je sadnjom vrsta uzgojenih na američkoj podlozi). Iz raznih je razloga poslije došlo do smanjenja broja sorti, od kojih su mnoge i nestale. Posljednji rezultati popisa hrvatskih vinograda i genetičke identifikacije pokazuju da se još uvijek može pronaći oko 130 sorti koje se mogu smatrati autohtonima. Mnoge od njih imaju vrlo visok enološki potencijal, pa se posljednjih godina provode programi njihove revitalizacije. Neke su do danas već postale gospodarski značajne. Danas se u RH uzgaja oko 250 sorti. Najvažnija i najraširenija sorta je graševina (zasađena na ukupno 4563 ha), koja je zajedno s malvazijom istarskom (1643 ha) i plavcem malim (1474 ha) zasađena na više od 40% hrvatskih vinograda. Od ostalih gospodarski značajnih sorti važne su međunarodne sorte merlot, cabernet sauvignon, chardonnay, rizling rajnski, sauvignon bijeli i syrah, te domaće sorte pošip, plavina, babić, teran, debit i maraština. Najveći su proizvođači grožđa i vina u Hrvatskoj → Iločki podrumi, Vina Belje (→ Belje plus), Agrolaguna, Erdutski vinogradi, → Kutjevo i → Badel 1862, dok se od srednje velikih i malih proizvođača ističu (sukladno količini, kvaliteti i utjecaju na vinsku scenu) Krauthaker i Galić vina (Slavonija), Zlatan otok i Stina-vino (Dalmacija), Vinarija Kozlović i Vina Matošević (Istra), te Vinarija Tomac i Vinarija Korak (Središnja bregovita Hrvatska). Najvažniji proizvođači i dobavljači vinogradarsko-vinarske opreme u Hrvatskoj su Letina inox (spremnici za vino), Pozvek i Auris barrels (drvene bačve), Vetropack Straža (boce), Petrokemija (mineralna gnojiva), Pavin (trgovina), a od proizvođača sadnoga materijala ističu se Fragaria planta, Rasadnik Prud i Dominant.













Kostel promet d. o. o., poduzeće koje se bavi šivanjem sjedećih sustava za interijere vozila, posebice za potrebe automobilske industrije sa sjedištem u Pregradi, osnovano 2001.

Poslovanje je započelo izradbom naslona za glavu u suradnji s poduzećem Johnson Controls NTU iz Slovenj Gradeca u Sloveniji za automobile tipa Clio proizvođača Renault. Poslovanje se odvijalo u iznajmljenim prostorima na dvije lokacije, no zbog povećanja opsega posla poduzeće je ubrzo u Ulici Janka Leskovara 36 izgradilo vlastite proizvodne prostore u koje su smještene krojačnica i šivaonica. Broj zaposlenih se u dvije godine djelovanja povećao s 22, koliko ih je bilo pri osnutku, na približno 100, a proizvodnja je proširena i na naslone za ruku te druge dijelove od tekstila i kože koji se ugrađuju u vozila. Proizvodi se izrađuju za automobile proizvođača BMW, Citroën, Ford, Land Rover, Mercedes-Benz, Nissan, Toyota, Volkswagen, Volvo i dr., a proizvodi se više od 17 000 jedinica na dan. Poduzeće se koristi šivaćim strojevima Dürkopp Adler i Pegasus, a za krojenje strojevima Lectra.

Kostel Promet je u razdoblju 2003–05. zabilježio rast proizvodnje od 657%, zbog čega je proglašen najbrže rastućim poduzećem u Hrvatskoj. Broj zaposlenih 2008. povećao se na 360 radnika. Sva oprema je u privatnome vlasništvu poduzeća, osim one koja se rabi za pakiranje i pripremu transporta, a vlastitim kamionima obavljaju se isporuke poslovnim partnerima. Poduzeće je član AD Klastera, udruge hrvatskih proizvođača dijelova pribora i opreme za automobilsku industriju. Godine 2019. zapošljavalo je više od 500 radnika, a 100% svojih proizvoda izvozi u zemlje EU-a.

Kutjevo d. d., poduzeće za proizvodnju i promet poljoprivrednih i prehrambenih proizvoda sa sjedištem u Kutjevu, osnovano 1963.







Povijest današnjega poduzeća započela je 1232. kada su cisterciti u Kutjevu osnovali samostan Honesta Vallis de Gotho. Pretpostavlja se da je u to doba nastao vinski podrum koji i danas čuva kutjevačka vina. Zbog osmanskih prodiranja cisterciti su napustili to područje oko 1526., a upravljanje nad vlastelinstvom preuzeli su prvo Osmanlije, zatim plemić Ivan Josip Babić (1686–91), a potom isusovci (1699–1773). Isusovci su obnovili vlastelinstvo, sagradili novu župnu crkvu i dvorac, obnovili vinski podrum i unaprijedili vinogradarstvo i podrumarstvo, te druge segmente gospodarstva (pokrenuli su sajmove, oživjeli kožarske, mlinarske, pekarske, kovačke i druge zadruge). Nakon što je 1773. papa Klement XIV. ukinuo isusovački red upravljanje nad kutjevačkim dobrom nastavila je Mađarska državna komora, odnosno Znanstvena zaklada Fundus Studiorum. U tom je razdoblju Kutjevo uglavnom stagniralo pa je 1882. Zemaljska vlada raspisala dražbu za prodaju kutjevačke imovine. Kutjevo je na dražbi kupila karlovačka plemićka obitelj, Zdenko i Greta Turković, koji su nastavili izgradnju kutjevačkog imanja koje je tijekom njihove uprave doživjelo najveći procvat. Posebna pozornost polagala se razvoju vinogradarstva, a uzgoj vinove loze bio je zasnovan na tada najnovijim znanstvenim spoznajama (postavljeni su temelji → vinogradarstva i vinarstva u Hrvatskoj). Razvoj Kutjeva zaustavljen je tijekom I. svj. rata i u međuraću, a II. svj. rat i novo političko okruženje označili su kraj dotadašnjeg ustrojstva kutjevačkoga vlastelinstva i novo razdoblje tijekom kojega je Kutjevo djelovalo kao društveno poljoprivredno dobro, od 1963. pod nazivom – Poljoprivredno-prehrambeni kombinat Kutjevo (PPK Kutjevo).





















U drugoj polovici XX. st. PPK Kutjevo proizvodilo je sjemensku i merkantilnu robu, grožđe, vino, sokove, stočnu hranu, skladištilo je, dorađivalo i prerađivalo žitarice, proizvodilo i prerađivalo meso te surađivalo s individualnim proizvođačima biljnih i stočarskih proizvoda. Poduzeće je 1963. izgradilo vlastiti pogon za preradbu sjemena, što mu je omogućilo suradnju s etabliranim zapadnoeuropskim sjemenskim poduzećima. Do kraja 1980-ih RO PPK Kutjevo bio je organiziran u četiri radne jedinice primarne proizvodnje (OOUR-e) Ratarstvo Ovčara, Ratarstvo i vinogradarstvo Trenkovo, Ratarstvo i stočarstvo Kula te Dorada sjemenske robe Kutjevo. Uz njih, poduzeće je imalo i pet radnih jedinica kooperacije, šest radnih jedinica industrijske proizvodnje i jednu upravnu. Posjedovalo je 14 628 ha zemljišta, od kojih je obradivo bilo 12 614 ha (oranice, vinogradi, voćnjaci, livade). PPK Kutjevo imalo je farmu za tov junadi (2600 komada u turnusu) i pilića (65 000 komada u turnusu), silose kapaciteta 40 000 t, 10 000 t i 2000 t, sušaru žitarica (kapaciteta 1500 t na dan), pogone za doradbu sjemenske robe (30 t na sat), mješaonicu stočne hrane, pogon za doradbu duhana s linijama za fermentiranje i ižiljavanje te sušaru duhana (800 t na godinu), mlin za pšenicu (100 t na dan), pekaru (20 t kruha na dan), klaonicu (35 t za osam sati), vinski podrum (110 000 hl) i linije za punjenje vina (6000 boca na sat) i sokova (3000 boca na sat). Godine 1991. poduzeće je zapošljavalo 2003 radnika.







Vlasničkom pretvorbom 1993. poduzeće je nastavilo djelovati kao dioničko društvo. Tijekom 1990-ih osnovalo je nekoliko vlasnički povezanih društava – Dvorac Kutjevo (1993), Kutjevo Kooperativa (1997) i Kutjevački podrum (1998). Većinski udio u poduzeću 2003. steklo je poljoprivredno dobro Božjakovina. Od tada je, uz znatne promjene u proizvodnome i prodajnom sektoru, unaprijeđena i promocija vina i ostalih proizvoda visoke i vrhunske kvalitete. Proizvodnja je danas organizirana u tri sektora – vinogradarski (proizvodna jedinica Vinogradarstvo i vinarstvo), biljni (proizvodne jedinice Ratarstvo, Sjemenarstvo, Kooperacija i Požežanka) i stočarski (proizvodna jedinica Stočarstvo). Poduzeće danas dorađuje sjeme pšenice, zobi, ječma, pšenoraži i sjemenskoga kukuruza te uzgaja konoplju i mentu. Uzgaja i stočnu hranu za stočarske farme Kula i Škomić na kojima uzgoji oko 2000 junadi na godinu (za PIK Vrbovec plus i Ravlić d. o. o. ili izvozi u Libanon). Proizvodi arhivska vina, linije vina de Gotho, Maximo, Rosé Premium, linije vrhunskih i kvalitetnih vina, ekološka vina Brič i Đakovačka vina. Vinarija na 400 ha proizvede 4,5 do 5 milijuna litara vina na godinu (80% graševina, 15% crno, zatim rose, pjenušac, desertna slatka i specijalna vina). Posjeduje u Hrvatskoj najbogatiju vinsku arhivu (više od 65 000 butelja).









Krateks d. d., poduzeće za proizvodnju ženske modne odjeće sa sjedištem u Krapini, osnovano 1925.

Izgrađeno je na prostoru nekadašnje pilane u Žutnici, a započelo je djelovati kao dioničko društvo pod upravom Ota Stjepana Levija pod imenom Krapinska tekstilna industrija (KTI). Na starim tekstilnim strojevima uvezenima iz Češke isprva je proizvodilo pokrivače i različite vunene proizvode, a zapošljavalo je oko 190 radnika. Svjetska gospodarska kriza 1930. poremetila je odnose na tržištu izazvavši snažnu konkurenciju među malobrojnim proizvođačima vunenih tkanina. Javila se potreba za prijelazom na kvalitetniju i specijaliziranu proizvodnju, te se, uvjetovano postojećim strojnim parkom, poduzeće orijentiralo na proizvodnju tkanina za muške i ženske kapute. Velik požar 1933. uništio je dio proizvodnih objekata, no šteta je brzo sanirana, a proizvodnja obnovljena i unaprijeđena. Godine 1938. izgrađena je nova zgrada predionice vlačne pređe, a broj zaposlenih povećao se na približno 300. Tvornica je tada imala kapacitet proizvodnje od 40 000 m² tkanina na mjesec.

Početkom II. svj. rata poduzeće je bilo pod kontrolom ustaških vlasti, a među ostalim proizvodilo je i tkanine za vojne odore. Godine 1943. proizvodnja je pala na svega 20% kapaciteta, dok potkraj rata nije i sasvim prestala. Nakon rata, 1945. tvornica je s 428 zaposlenih ponovno započela s radom te je iste godine postigla 80% iskorištenja svoga kapaciteta. Rješenjem ministarstva industrije i rudarstva NR Hrvatske 1946. Krapinska tekstilna industrija, Zagorska industrija vunenih tkanina Oroslavje i Tekstilna industrija Milan Prpić Zabok udružene su u zajedničko poduzeće pod nazivom Zagorska industrija vunenih tkanina sa sjedištem u Zaboku. Kako još nisu bili sazreli svi gospodarski i društveni uvjeti za udruživanje, Krapinska tekstilna industrija je 1948. istupila iz te zajednice, iako je u tom razdoblju povećala strojni park i produktivnost. Glavni proizvod bile su tkanine za muške i ženske ogrtače i kapute, a proizvodnja je povećana na 70 000 m² tkanina na mjesec.

Godine 1957. izgrađena je nova predionica češljane vunene pređe koja se uz postojeće predionice u Tetovu i Paraćinu uvrstila među najveće u Jugoslaviji. Njenom izgradnjom broj zaposlenika znatno se povećao, te je 1960. iznosio 1340. Pogon trikotaže koji je djelovao od 1959. u vatrogasnom domu u Krapini preseljen je 1961. u Žutnicu. Potaknut sve većim potrebama tržišta, pogon je kasnije prerastao u konfekciju, tako da mu je osnovna djelatnost bila konfekcioniranje trikotažnih pletiva i tkanina. Ubrzo potom osnovan je i pogon trikotaže u Pregradi. Oko 180 radnika ondje je izrađivalo trikotažne proizvode sve do 1976., kada je došlo do preorijentacije na proizvodnju konfekcije uglavnom za ženske odjevne predmete, te se trikotaža u Pregradi 1979. izdvojila iz poduzeća.

Godine 1973. poduzeće je promijenilo naziv u Krateks, a bilo je organizirano kao radna organizacija s deset OOUR-a. Prvi veliki izvoz na zapadno tržište ostvaren je 1977. u SAD, kada je ondje izvezeno više od 250 000 m² tkanina. Kasnije se izvozilo u Sovjetski Savez, Mađarsku, Poljsku, Njemačku, Alžir, Irak, Siriju i dr. Proizvodnja igračaka i suvenira započela je 1982. Igračke su se izrađivale od tekstilija i od umjetnoga krzna, a suveniri i navlake za automobile od pliša. Pogon se istaknuo masovnom izradbom maskota Zimskih olimpijskih igara u Sarajevu 1984 (Vučko) i Univerzijade u Zagrebu 1987 (Zagi).

Na vrhuncu u 1980-ima poduzeće je u tri OOUR-a (Predionica češljane pređe, Tkaonica i Konfekcija) zapošljavalo oko 2800 radnika. Proizvodni je asortiman uz vunenu i sintetičku pređu te pređu u mješavini vune sa sintetičkim vlaknima uključivao vunene i sintetičke tkanine vunenoga tipa i u mješavinama, dekorativne tkanine za industriju namještaja, te odjeću od trikotažnih i drugih tkanina.

Proizvodnja je početkom 1990-ih oslabjela zbog ratnih neprilika i gubitka tržišta. Tvornica je privatizirana 1993. i otad je promijenila nekoliko vlasnika. Godine 2003. otišla je u stečaj. Nekadašnji proizvodni pogon konfekcije nastavio je poslovati kao dioničko društvo Krateks za proizvodnju ženske modne konfekcije, u prvome redu sakoa, potom kaputa, haljina, hlača i suknji. Poduzeće raspolaže suvremenim proizvodnim pogonom i surađuje s poznatim svjetskim robnim markama (Boss, Joop, Escada, René Lezard). Većina proizvodnje izvozi se na europsko tržište. Proizvodi i vlastitu kolekciju pod zaštitnim imenom Exellence. Zapošljava oko 250 radnika.

Vuteks (Vukovarska tekstilna industrija), poduzeće za proizvodnju pokrivača i tkanina osnovano u Vukovaru.

Početci njegova rada vezani su uz Tvornicu pokrivača i frotirske robe koju je ondje 1930. pod svojim imenom osnovao njemački poduzetnik Theodor Müller. Pogoni su bili uređeni i pušteni u rad 1932., a u njihovu sklopu već u samim početcima bili su organizirani svi postupci u proizvodnji tekstila: priprema vlakana, predenje, tkanje, oplemenjivanje, doradba, pakiranje te skladištenje proizvoda. Asortiman su činili pokrivači za domaćinstvo, pokrivači za konje, podstavne tkanine i posteljina.

Nakon II. svj. rata i podržavljenja imovine poduzeće je nastavilo poslovati pod nazivom Tvornica pokrivača 12. IV. 1945. sa sjedištem u Proleterskoj ulici. U njegov je sastav 1951. uključena vukovarska Tvornica čarapa Slavenka, nakon čega je nastavilo s radom pod nazivom Gradsko tekstilno poduzeće 12. IV. 1945. Dvije godine potom promijenilo je ime u Vuteks (Vukovarska tekstilna industrija), koje je nosilo do prestanka rada. Idućih godina pripojena su mu i druga vukovarska tekstilna poduzeća poput Vukovarske trikotaže i predionice, Tvornice konfekcije Srem i Napretka. U poslijeratnom se razdoblju postupno smanjivala proizvodnja posteljine i podstavnih tkanina, a započela je specijalizacija u proizvodnji pokrivača. Tijekom 1950-ih poduzeće je podmirivalo 50% domaćih potreba u robi koju je proizvodilo, a 1953. počelo ju je i izvoziti. Godine 1957. zapošljavalo je 791 radnika i proizvelo više od 1 750 000 m² pokrivača.

Sagledavajući potrebu zapošljavanja stručnih kadrova, Vuteks je 1960. u Vukovaru osnovao Tekstilnu tehničku školu za obrazovanje kvalificiranih radnika i tehničara. Potkraj 1960-ih slijedila su intenzivnija ulaganja u modernizaciju i proširenje proizvodnih kapaciteta. Strojevi su se kupovali u inozemstvu, dok su se sirovine i pomoćni materijali i dalje nabavljali u zemlji. Uz već postojeći asortiman proizvodnje od viskoznih vlakana, započela je proizvodnja pokrivača od vunenih vlakana, životinjskih dlaka i sintetičkih poliesterskih (PES) i akrilnih (PAN) vlakana. Započela je i proizvodnja netkanoga tekstila za odjevnu, obućarsku i automobilsku industriju te industriju namještaja. Proizvodnja pokrivača koja je 1955. iznosila 638 950 komada, nakon modernizacije 1975. bila je povećana na 1 863 440 komada.

U skladu s odredbama novoga Ustava 1973. poduzeće je bilo reorganizirano osnivanjem šest OOUR-a: Klasična proizvodnja, Netkani tekstil, Proizvodnja velura i autopresvlaka, Pomoćna djelatnost, Komercijala i Zajedničke službe. Novom reorganizacijom 1975. uspostavljena su tri OOUR-a: Proizvodnja pokrivača i tkanina, Proizvodnja netkanih tekstilnih proizvoda i Proizvodnja i finalizacija pletiva i autopresvlaka. Godine 1980. poduzeće je zapošljavalo 1670 radnika i proizvodilo 2 300 000 pokrivača. Potkraj 1980-ih i početkom 1990-ih više od 70% ukupne proizvodnje izvozilo je diljem svijeta (posebice u Njemačku, Švedsku, SSSR, SAD, Kuvajt, Sudan, Alžir, Kinu, Japan i dr.), čime se svrstalo među najveće europske proizvođače tekstilnih pokrivača.

U jeku ratnih zbivanja u Vukovaru poduzeće je u kolovozu 1991. prestalo s radom, a nakon pada i tijekom okupacije grada tamošnje su vlasti odlučile nastaviti proizvodnju u postojećim objektima, no zbog ratnih razaranja u velikoj mjeri reduciranu. Istodobno se, u RH postupno stvarala ideja o obnovi vukovarske tekstilne industrije, što je dijelom ostvareno otvaranjem pogona u Vinkovcima pod nazivom Vuteks Feniks d. o. o., koji je s približno 100 zaposlenih proizvodio dio nekadašnjega asortimana vukovarskoga poduzeća. Nakon provedene mirne reintegracije okupiranoga područja u Podunavlju 1998. došlo je do preuzimanja uprave u vukovarskom pogonu, te je započela njegova integracija u postojeći hrvatski gospodarski sustav, čime je dotadašnje društveno poduzeće transformirano u dioničko društvo. Zbog nelikvidnosti je nad Vuteksom 2000. otvoren stečaj, a potpuno je prestao s radom 2006. Polovica pogona prodana je zainteresiranim poduzetnicima i za potrebe Podunavske slobodne zone, a drugu je polovicu kupio vinkovački Vuteks Feniks, koji je zbog nesnalaženja u novim društveno-ekonomskim okolnostima 2012. dospio u stečaj te je likvidiran 2017.

Vidaković, Mirko (Svetozar Miletić kraj Sombora, 29. X. 1924 – Zagreb, 15. VIII. 2002), šumarski inženjer, stručnjak za šumarsku genetiku.

Diplomirao je 1949. na šumarskome smjeru Poljoprivredno-šumarskoga fakulteta (→ Fakultet šumarstva i drvne tehnologije) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1953. disertacijom Oblici crnog bora u Jugoslaviji na temelju anatomske građe iglica (mentor → I. Pevalek). Specijalizirao se u Arboretumu Hørsholm u Danskoj (1955–56). Na Fakultetu je bio zaposlen od 1949., od 1971. kao redoviti profesor; umirovljen je 1990. Predavao je kolegije Šumarska genetika, Dendrologija i Genetika s oplemenjivanjem šumskog drveća. Bio je predstojnik Zavoda za šumarsku genetiku i dendrologiju (1960–90) te prodekan Fakulteta (1972–74). Vodio je Odjel za šumarsku genetiku Instituta za četinjače (→ Hrvatski šumarski institut) u Jastrebarskom (1960–66., 1969–73). Kao ekspert FAO-a radio je u pakistanskom Peshawaru (1966–69), mađarskom Sopronu (1971), u Vijetnamu (1981., 1982., 1983).

Znanstveno se bavio šumarskom genetikom i oplemenjivanjem šumskoga drveća te je zaslužan za uvođenje tog područja u hrvatsku visokoškolsku nastavu (1958). Istraživao je primjenu radioaktivnoga zračenja. Otkrio je postojanje spontanih hibrida između munike i crnoga bora, crnog i alepskoga bora, alepskog i brucijskoga bora. Autor je udžbenika Četinjače – morfologija i varijabilnost (1982) i Golosjemenjače (s J. Franjićem, 2004). Bio je predsjednik Hrvatskoga genetičkoga društva (1980). Izvanredni je član JAZU-a (HAZU) od 1969., a redoviti član od 1981., te od 1970. predstojnik Akademijina Arboretuma Trsteno i urednik Anala za šumarstvo (Annales Forestales). Počasni je član Hrvatske šumarske akademije (od 1997) i nositelj počasnoga doktorata Šumarskoga fakulteta Sveučilišta u Sopronu (1979). Dobitnik je Nagrade »Ruđer Bošković« 1977. i Nagrade za životno djelo 1981.







Vasić-Rački, Đurđa (Zagreb, 7. VII. 1946), kemijsko-tehnološka inženjerka, stručnjakinja za biokemijsko inženjerstvo.

Diplomirala je 1971. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije) u Zagrebu, gdje je 1981. doktorirala disertacijom Oksidacija etanola u biokatalitičkom sustavu. Znanstveno se usavršavala 1985–86. u Institutu za biotehnologiju 2 Istraživačkog centra u Jülichu (Njemačka). Od 1972. radila je u Zavodu za reakcijsko inženjerstvo i katalizu Fakulteta, od 1992. kao redovita profesorica; umirovljena je 2016. Predavala je kolegije Bilanca tvari i energije, Uvod u ekoinženjerstvo, Reaktori i bioreaktori, Biokemijsko inženjerstvo, Ekoinženjerski laboratorij, Industrijske biotransformacije, Ekoinženjerski projekt, Kemijsko i biokemijsko inženjerstvo, Bioreakcijska tehnika, Biokemijsko inženjerstvo, Biokatalizatori i biotransformacije i dr. Bila je jedna od utemeljitelja i voditeljica sveučilišnoga interdisciplinarnoga specijalističkoga i doktorskoga studija Ekoinženjerstvo (2004).

Znanstveno se bavi biokemijskim inženjerstvom, napose enzimskim reakcijskim inženjerstvom i primijenjenom biokatalizom. Autorica je mnogobrojnih znanstvenih radova i voditeljica više domaćih i međunarodnih znanstvenih projekata. Bila je predsjednica Hrvatskoga društva kemijskih inženjera i tehnologa (1995–99). Članica je HATZ-a (od 1993) i voditeljica Centra za zaštitu okoliša i razvoj održivih tehnologija (2009–16). Dobitnica je državne Godišnje nagrade za znanost (za 2005). Professor emerita Sveučilišta u Zagrebu je od 2017.

ugljikovodici, organski kemijski spojevi ugljika i vodika. Razlikuju se lančasti ugljikovodici (alifatski), zasićeni (alkani ili parafini) i nezasićeni (alkeni ili olefini te alkini ili acetileni), i prstenasti (ciklički), koji mogu biti aliciklički (također zasićeni i nezasićeni, a po svojstvima vrlo slični alifatskima) i aromatski (s posebnim svojstvima). U prirodi se ugljikovodici nalaze u → nafti, → prirodnome plinu, katranu kamenog ugljena, uljnim škriljevcima i drugim fosilnim tvarima. Vrlo su važni sastojci pogonskih goriva (motornog benzina, dizelskih goriva, bioplina, kerozina), loživog ulja, ukapljenoga naftnog plina, petroleja, otapala te su ključne petrokemijske sirovine (u sintezi bojila, lijekova, polimernih materijala, umjetnih vlakana, itd.).

tanini (trijeslovine), prirodni organski spojevi, drvni sastojci koloidnih svojstava koji sadržavaju viševalentne fenole. Uglavnom su esteri aromatskih hidroksikarboksilnih kiselina s viševalentnim alkoholima ili šećerima. Topljivi su u vodi te posebnog, kiselog okusa, odn. izazivaju suh i opor osjećaj u ustima nakon konzumiranja, te stežu tkivo (andstrigencije). Najviše tanina nalazi se u lišću, sjemenkama, korijenu, izdancima i stabljikama biljaka te plodovima i šiškama. U drvenastom tkivu biljaka se najčešće nalaze u stalno rastućim dijelovima drveća, kao što su sekundarni floemi i ksilemi te slojevi između korteksa i epiderme. Neki tanini mogu imati pomoćnu funkciju reguliranja rasta tih tkiva. U našem podneblju najviše tanina nalazi se u hrastovoj i kestenovoj kori i drvu. Hrastova kora sadržava 4–6% tanina, a kestenova 6–7%.

Tanini nastaju i akumuliraju se u drvnom tkivu nakon infekcije mikroorganizmima (fitoaleksinska funkcija), predstavljaju zaštitu od životinja, insekata, biljoždera i ostalih štetočina (ekološka funkcija), medijatori su starenja tkiva, što se očituje opadanjem lišća u jesen (fiziološka funkcija). Od davnine su imali veliku i široku primjenu, iako je podrobnije znanstveno istraživanje fenolnih sastojaka u biljkama i njihovo identificiranje omogućeno tek razvojem kromatografije u XX. st. Rabili su se ponajprije za štavljenje (impregnaciju) životinjske kože i krzna, pri čemu umrežavaju kolagenski lanac u koži; tako obrađena koža može se uporabiti za čovjeku korisne proizvode (odjeća, obuća i sl.). Služili su i kao močila u tekstilnoj industriji, za pročišćavanje vina i piva, za izradbu tinte, kao taninska ljepila (ljepila za proizvodnju ploča iverica i drugih materijala). U medicini su se rabili kao antipiretici i antiseptici, a zbog svojih andstrigentnih svojstava za zaustavljanje manjih krvarenja, za zaštitu kože i sluznice od infekcija i upalnih reakcija, kao antidoti kod trovanja teškim metalima i alkaloidima i dr. Sintetska su štavila i drugi kemijski proizvodi uglavnom zamijenili tanine koji se danas rabe sve manje. Tehnologija proizvodnje počiva na zagrijavanju usitnjenog drva s korom uz pomoć vodene pare (izluživanje). Pritom se proizvede otopina tanina (ekstrakcija), koja se uparivanjem koncentrira i kadšto raspršivanjem preradi u prah.

Tanini u Hrvatskoj

U Hrvatskoj su se, kao i drugdje u svijetu, tanini rabili od davnine, mahom za štavljenje i impregnaciju kože. Početci industrijske proizvodnje tanina sežu u XIX. st., a početkom XX. st. ta se proizvodnja razvila u važnu gospodarsku djelatnost. Isprva su se hrastova i kestenova kora i šiške sakupljali i izvozili (osobito u Njemačku). U zapisima iz 1803. spominje se da su se Nankin i Varny u Slavoniji koristili hrastovim korijenjem za dobivanje tanina za štavljenje. Tanini su se proizvodili od drvnih ostataka koji se nisu mogli rabiti za druge namjene, a takve je sirovine u nas bilo obilje. Prvi industrijski pogon za proizvodnju tanina bilo je Dioničarsko društvo za proizvađanje hrastovog ekstrakta pokrenut 1880. u Županji engleskim kapitalom (zatvoren 1932). U sklopu razgranate drvne industrije u Belišću, sagrađena je 1889. Tvornica tanina S. H. Guttmana (→ Belišće). Proizvodila je tekući ekstrakt hrastova (poslije i kestenova) tanina. Pogon za proizvodnju tanina u Đurđenovcu (od 1895. Našička tvornica tanina i paropila, poslije → DIK Đurđenovac) pokrenut je 1889. Od 1920-ih tvornica je obnovljena nakon požara i postala je najmodernijom u zemlji, te je proizvodila hrastov i kestenov tanin u krutom i tekućem stanju. Godine 1890. postojala je i tvornica tanina Jakoba Sorgera i Oskara Weiszmayera u Gunji. Tvornicu tanina u Sisku osnovalo je 1915. poduzeće Herman Schnabel iz Beča. Proizvodila je kruti i tekući ekstrakt kestenova i hrastova tanina, te fini rujev tanin. Sredinom 1920-ih godišnji kapacitet domaćih tvornica dosezao je 50 000 t ekstrakta tanina, dok je proizvodnja iznosila od 10 000 do 20 000 t, od čega su se približno tri četvrtine izvozile, poglavito u europske zemlje.







Nakon II. svj. rata podruštvljene su tvornice postupno prestajale proizvoditi tanin. Na preradbi sječke zaostale proizvodnje tanina razvila se 1960. proizvodnja poluceluloze u drvnome kombinatu u Belišću, dok se tvornica tanina DIK-a Đurđenovac 1964. preorijentirala na proizvodnju deterdženata. U Jugoslaviji je kao najveći proizvođač tanina postupkom izluživanja iz drva kestena preostala kemijska tvornica Tanin iz Sevnice (Slovenija), koja djeluje i danas. U RH pak danas nema ni jednoga proizvođača tanina iz drva.

Među znanstvenim istraživanjima tanina u Hrvatskoj ističe se djelovanje → Ivana Opačića, profesora Šumarskoga fakulteta u Zagrebu (→ Fakultet šumarstva i drvne tehnologije), koji je 1955. doktorirao disertacijom Kemijska i tehnološka svojstva tanina iz lišća domaćeg ruja (Rhus cotinus L.). O taninima se danas na visokoškolskom stupnju podučava na istome fakultetu u sklopu kolegija Kemija drva (nositelj Alan Antonović).

Ulmansky, Sava (Zagreb, 3. I. 1886 – Trahütten, Austrija, 1947), agronom, istraživač autohtonih pasmina domaćih životinja.

U Beču je završio Visoku školu za kulturu tla (Hochschule für Bodenkultur), na kojoj se 1910. zaposlio kao asistent. Doktorirao je 1911. disertacijom Studie über die Abstammung des Ŝiŝkaschweines. Nakon osnutka Gospodarsko-šumarskoga fakulteta u Zagrebu 1920. zaposlio se na njegovu Gospodarskom odjelu (→ Agronomski fakultet), a kao jedan od prvih njegovih profesora predavao je kolegije Stočarstvo i Mljekarstvo. Na Gospodarskom odjelu osnovao je i bio predstojnik Zavoda za živinogojstvo (1920–31; danas Zavod za opće stočarstvo). Bio je dekan Fakulteta (1922–23). Umirovljen je 1933.

Sudjelovao je u izradbi prvoga fakultetskog nastavnog plana i programa, pokrenuo je istraživanja svojstava raznih autohtonih pasmina domaćih životinja (tjelesna građa, oblici vimena, prinos i kakvoća vune, mliječnost i masnoća mlijeka, rast i prirast) kojima je pridonio definiranju pasmina svinje (šiška), goveda (buša) i ovce (cigaja). Bio je član upravnog odbora Bibliografskoga zavoda koji je u Zagrebu objavio Narodnu enciklopediju srpsko-hrvatsko-slovenačku. U njoj je surađivao na člancima iz stočarstva (3. sv., 1928. i 4. sv., 1929).

Vegeta, praškast dodatak jelima za poboljšanje njihovih organoleptičkih svojstava (okus i miris), koji proizvodi koprivnička tvornica → Podravka. Sastoji se od više vrsta sušenog povrća (mrkva, pastrnak, krumpir, luk, celer), začinskoga bilja (peršinov list), soli, šećera, kukuruznoga škroba, bojila (riboflavin) i → prehrambenih aditiva za pojačavanje okusa (mononatrijev glutaminat, dinatrijev inozinat), a danas se prodaje kao robna marka Vegeta original.







Razvila ju je 1958. → Zlata Bartl u istraživačkome laboratoriju Podravke. Proizvodnja Vegete započela je 16. svibnja 1959. pod imenom Vegeta 40 (od 1971. pod današnjim imenom). Tijekom vremena nekoliko je puta mijenjala ambalažu i veličinu pakiranja, a u posljednje se vrijeme na tržištu nalaze i neka njezina pakiranja sa specijaliziranom primjenom, poput Vegete natur (bez pojačivača okusa) specijalizirane za različite vrste kuhinja (azijska, talijanska, meksička jela) i prehrambenih artikala (za ribu, svinjetinu, piletinu, burger, hrskave krumpiriće, salatu), Vegete pikant (sol, sušeno povrće i začinska smjesa ljute i crvene paprike te drugog začinskog bilja) i Vegete mediteran (sol, sušeno povrće i začinska smjesa mediteranskog bilja). Vegeta maestro robna je marka pod nazivom koje se prodaju različiti začini pojedinačno pakirani.

Vegeta se izvozi u šezdesetak zemalja širom svijeta, a do danas je proizvedeno oko milijun tona.

Tomo Vinković, ljevaonica i tvornica strojeva osnovana u Bjelovaru. Poduzeće se razvilo iz bravarske radionice Hinka Hermana osnovane 1919. Radionica se 1927. spojila s ljevaonicom Capari te je kao Herman-Caparijeva radionica popravljala dizelske motore, motocikle, crpke za vodu, vršilice, mlinske i ostale strojeve. Nakon II. svj. rata došlo je do nacionalizacije, nakon čega je nastalo Gradsko zanatsko poduzeće za obradu metala koje je 1950. ušlo u sastav Gradskog industrijskog zanatskog poduzeća. Radi modernizacije dograđeni su ljevaonica, kovačnica i strojobravarski pogon. Godine 1953. poduzeće je promijenilo naziv u Metal i zapošljavalo je 53 radnika. Uz robu široke potrošnje 1956. počelo je proizvoditi bagere, transportere, ciglarska kolica i reduktore. Godine 1958. proizvodnja se proširila na kotlove za centralno grijanje i stezni alat, a 1959. na dizelske lokomotive od 10 do 100 KS (7,5 do 74,5 kW).

Godine 1960. poduzeće je promijenilo naziv u Tomo Vinković – tvornica strojeva i ljevaonica, prema partizanskomu borcu Tomi Vinkoviću (1909–1942) koji je između dvaju svjetskih ratova radio ondje. Tada je zapošljavalo 383 radnika. Tijekom 1960-ih osnovana su dva proizvodna pogona, ljevaonica željeza i pogon izradbe strojeva. Ljevaonica željeza proizvodila je odljevke od sivoga lijeva za potrebe tvornice te kanalsku armaturu za domaće i inozemno tržište. Tvornica je 1966. počela proizvoditi motokultivatore i jednoosovinske traktore prema licenci talijanskoga poduzeća Pasquali iz Milana, istodobno smanjivši proizvodni program. Najpoznatiji motokultivatori iz toga razdoblja bili su PE-14 (14 KS; 10,4 kW) i PE-15 (15 KS; 11,9 kW) te zglobni traktori TV-15 (15 KS; 11,9 kW) i TV-18 (18 KS; 13,4 kW) temeljeni na nadogradnji motokultivatora.

Tijekom 1970-ih i 1980-ih poduzeće je samostalno konstruiralo i proizvodilo zglobne traktore. Prvi takav traktor proizveden je 1968. u suradnji s više tvornica bivše SFRJ. Godine 1976. puštena je u pogon nova tvornica opremljena suvremenom linijskom opremom i tehnologijom, čime je osiguran viši stupanj obradbe postojećih poluproizvoda iz ljevaonice te je u proizvodnji poljoprivrednih strojeva udio dijelova proizvedenih u kooperantskim pogonima smanjen na polovicu. Najviše su se proizvodili mali traktori TV-418 i TV-419 (18 KS; 13,1 kW), TV-521 i TV-522 (21 KS; 5,6 kW), TV-730 i TV-731 (30 KS; 22,3 kW) i priključci za različite poljoprivredne radove (plugovi, tanjurače, kosilice, prskalice, sijačice, kopačice), strojevi za specifične namjene uglavnom u građevinskoj industriji – bageri, kiperske prikolice, samoistovarivači, transporteri, dizelske lokomotive te centrifugalne pumpe.







Reorganizacijom 1973. osnovani su OOUR Tvornica traktora i OOUR Ljevaonica Tomo Vinković. Potkraj 1970-ih broj radnika bio je oko 1100, a proizvodilo se do 5350 traktora na godinu, od čega se znatan dio izvozio u Poljsku, Čehoslovačku, Grčku, Portugal, Egipat i Indiju.







Godine 1990. od dva postojeća OOUR-a nastala su samostalna poduzeća Tvornica traktora Bjelovar i Ljevaonica Bjelovar. Tvornica traktora potkraj 1992. zapošljavala je 578 radnika, a 1993. postala je dioničko društvo. Potom je 2000. pokrenut stečaj, a 2003. proizvodnja se u potpunosti ugasila. Ljevaonica Bjelovar od 2015. posluje u sastavu poduzeća RS Metali. Prema pojedinim modelima nekadašnjeg Tome Vinkovića, proizvodnju danas nastavljaju bjelovarski pogoni poduzeća Hittner d. o. o. i Prima Commerce d. o. o.

šećer (saharoza), nereducirajući disaharid C₁₂H₂₂O₁₁, nutritivno sladilo (16,7 kJ/g) čistog, slatkog okusa. Dodaje se u različite prehrambene proizvode u kojima osim slatkoćom pridonosi i drugim poželjnim svojstvima poput punoće okusa, teksture, stabilnosti sastava, očuvanja osjetilnih svojstava i sl. Dobro se otapa u vodi, a slabo u ostalim otapalima (etanol, aceton). Djelovanjem kiselina ili enzima invertaze, saharoza se raspada na glukozu i fruktozu tj. invertni šećer. Nalazi se u sastavu mnogih biljnih vrsta, ali u industrijskome smislu najvažniji su izvori saharoze šećerna repa i šećerna trska. Na svjetskom tržištu dominira šećer proizveden iz šećerne trske (gotovo 80%), a najveći proizvođači su Brazil, Kina, Indija i Tajland. Određena količina šećera i sirupa u Kanadi i SAD-u proizvodi se i iz šećernoga javora, dok u azijskim zemljama u tu svrhu služe različite vrste palmi. U Europi se šećer uglavnom proizvodi iz šećerne repe, a među najvećim proizvođačima su Francuska, Njemačka, Nizozemska i Poljska.







Tehnologija proizvodnje šećera iz šećerne repe uključuje pripremu repe za ekstrakciju, ekstrakciju (izluživanje) šećera iz repinih rezanaca u difuzerima kojima protječe zagrijana voda, čišćenje difuznoga soka i koncentriranje, kristalizaciju saharoze i doradbu kristalnoga šećera. Tijekom kristalizacije se unutar prezasićenih otopina formiraju bezbojni, transparentni, monoklinski šećerni kristali, a kako bi se tijekom te faze u najvećoj mjeri iskoristio šećer iz dobivene šećerovine, u šećeranama se vrlo često provodi tro-produktna shema kristalizacije (A, B i C produkti). Nakon prve i druge kristalizacije (A-kristalizacija i B-kristalizacija), izdvaja se sirovi šećer, a nakon treće (C-kristalizacije), kada se šećer više ne može kristalizirati, matični sirup (melasa). Tako dobiveni sirovi šećer prerađuje se, u tvornici šećera ili u rafinerijama, do potpuno bijelog konzumnoga šećera. Različitim postupcima pri rafinaciji dobivaju se kristalni šećer različite krupnoće kristala, šećer u kockama i šećer u prahu. Smeđi šećer dobiva se u posljednjoj fazi rafinacije, kada se šećeru dodaje melasa i provodi kristalizacija, ili se bijeli rafinirani šećer prevlači slojem melase. Nusproizvodi dobiveni u tehnološkom postupku preradbe repe su izluženi repin rezanac i melasa. Izluženi rezanac se nakon ekstrakcije preša, suši, briketira i kao takav najčešće služi kao stočna hrana, a melasa (oko 35% saharoze) se rabi u proizvodnji kvasca, etanola, octene kiseline, limunske kiseline, alkoholnih pića, u farmaceutske svrhe ili kao stočna hrana.







Proizvodnja šećera iz šećerne trske provodi se usitnjavanjem i prešanjem stabljika šećerne trske, a slatki sok koji pritom nastaje prerađuje se na način sličan onomu s pomoću kojega se prerađuje sok dobiven iz šećerne repe. Isprešane stabljike šećerne trske (bagasa) mogu služiti za proizvodnju električne energije ili kao sirovina za proizvodnju papira, furfurala ili bioplina.

Proizvodnja šećera u Hrvatskoj

Šećer se u Hrvatskoj počeo proizvoditi 1752. kada je osnovana → Tvornica šećera Rijeka, jedno od najvećih poduzeća čitave tadašnje austrijske monarhije i jedan od prvih industrijskih pogona na području današnje RH. Do stečaja i gašenja 1826., poduzeće je proizvodilo do 16 različitih proizvoda od šećera. Šećer se u Hrvatskoj ponovno počeo proizvoditi tek 1905. kada je u Osijeku osnovano Prvo hrvatsko-slavonsko dioničko društvo za industriju šećera, danas → Tvornica šećera Osijek. Šećerana je u početku (1906) prerađivala 700 t šećerne repe na dan, a poslije je, zbog učestalih modernizacija proizvodnoga pogona, proizvodnja rasla (1930. 1500 t, 1974. 7500 t). U kampanji proizvodnje šećera 1979/80. proizvela je 80 381 t šećera. Nedugo nakon šećerane u Osijeku osnovana je (1911) i Tvornica šećera u Branjinom Vrhu (kraj Belog Manastira) koja je 1921. postala dio gospodarstva → Belje. Tijekom kampanje preradbe šećerne repe 1979/80. mogla je preraditi 4500 t šećerne repe na dan, odnosno proizvela je ukupno 53 958 t šećera. Godine 1942. osnovana je tvornica za proizvodnju šećera → Sladorana u Županji, koje je početni kapacitet preradbe šećerne repe iznosio 1350 t na dan. Kasnijim modernizacijama proizvodnoga pogona kapacitet šećerane narastao je na današnjih 6000–7000 t prerađene šećerne repe na dan. Tijekom kampanje preradbe šećerne repe 1979/80. preradila je 5000 t šećerne repe na dan, odnosno ukupno 28 600 t šećera. Najmlađa šećerana u Hrvatskoj je → Viro tvornica šećera iz Virovitice (1976), koja je dugo bila i tehnološki najmodernije opremljena. Početkom 1980-ih šećer su u Hrvatskoj proizvodile četiri šećerane u kojima se u prosjeku proizvodilo 187 000 t na godinu (20% ukupne jugoslavenske proizvodnje).













U Hrvatskoj se u novije doba u šećeranama u Osijeku, Virovitici i Županji (od početka 2019. zajednički na tržištu nastupaju kao poduzeće Hrvatska industrija šećera) proizvodilo oko 130 000 t šećera i prerađivalo približno milijun tona repe na godinu. Zbog nedostatka domaćih sirovina, kapaciteti hrvatskih šećerana nikad nisu bili optimalno iskorišteni, a danas taj problem postaje sve izraženiji pa se 2021. preradba šećerne repe odvijala samo u Županji. U Hrvatskoj se 2017. u prosjeku konzumiralo 8,7 kg šećera po stanovniku, što je oko 2 kg manje u odnosu na 2014.

Tehnologija preradbe šećera podučava se kao dio kolegija Tehnologija prerade sirovina biljnog podrijetla na preddiplomskome studiju → Prehrambeno-biotehnološkoga fakulteta u Zagrebu.

Pezelj, Dinko (Gardun kraj Sinja, 29. V. 1940), tekstilno-tehnološki inženjer, stručnjak za njegu i oplemenjivanje tekstila.

Diplomirao je 1975. na Kemijsko-tehnološkom odjelu Tehnološkoga fakulteta (→ Tekstilno-tehnološki fakultet) u Zagrebu, na kojem je doktorirao 1982. obranom disertacije Tehnološka mogućnost oplemenjivanja odjevnih predmeta u organskim otapalima (mentor → I. Soljačić). Od 1960. do 1982. radio je u poduzeću Etilen u Zagrebu, a od 1983. do umirovljenja 2003. u → Hrvatskom inženjerskom savezu tekstilaca (HIST) u Zagrebu, gdje je obnašao dužnost direktora i odgovornog urednika časopisa → Tekstil, te 2000–04. glavnoga urednika časopisa. Područje njegova znanstvenog interesa obuhvaća razvoj i primjenu novih tekstilnih proizvoda i sredstava za oplemenjivanje i njegu, strojeva i postupaka njege, simbola za njegu i kontrolu usklađenosti odjeće i simbola. U suradnji s I. Soljačićem osmislio je i uveo kolegij Poznavanje i njega tekstila, koji je 1975–2005. kao vanjski suradnik predavao na Tekstilno-tehnološkome fakultetu. Objavio je veći broj znanstvenih i stručnih radova u domaćim i inozemnim časopisima. Autor je dva patenta i tri proizvoda za njegu odjeće.

Mobilia, drvnoindustrijsko poduzeće osnovano 1884. u Osijeku. Početci industrijske proizvodnje finalnih drvenih proizvoda u Osijeku vežu se uz Tvornicu za preradu drva Rudolfa Kaisera osnovanu 1865. Na mjestu buduće tvornice Mobilia osnovao je 1884. Kaiserov pomoćnik Josip Povischil samostalnu radionicu za preradbu drva. Surađujući s tvornicom u kojoj je prvobitno radio, 1894. udružio se s Rudolfom Kaiserom mlađim te osnovao Prvu slavonsku tvornicu namještaja, alata i parketa te parnu pilanu Povischil et Kaiser. Tvornica je poslovala uspješno, a imala je podružnice u Brodu na Savi (danas Slavonski Brod), Vinkovcima i mađarskom Šiklošu. Zajedništvo je trajalo do 1905., od kada je ponovno samostalno djelovalo poduzeće Josip Povischil, tvornica za orudje, savijeno i masivno pokućstvo. Tvornica je ubrzo postala jednim od najvećih poduzeća te vrste u Austro-Ugarskoj Monarhiji. Prije I. svj. rata poslovala je s Bugarskom, Rumunjskom, Grčkom, Egiptom, Engleskom, Južnom i Sjevernom Amerikom, Švedskom, Norveškom, Tunisom, Indijom, Australijom, itd. Proizvodila je 1500 stolica, pet spavaćih soba, približno 2000 blanji i drugoga drvenog alata na dan, te imala do 1300 zaposlenih. Osvajala je priznanja na međunarodnim izložbama u Parizu, Ateni, Budimpešti, Montevideu, Buenos Airesu, San Franciscu i drugdje. Nakon I. svj. rata poslovanje tvornice stagniralo je. Proizvodila je namještaj, uglavnom stolce od savijenoga drva, spavaće sobe i blagovaonice, stolarsku opremu i alat.







Nakon II. svj. rata tvornica je nacionalizirana i od 1946. radila je pod imenom Državna tvornica pokućstva Povišil. Iste godine promijenila je ime u Tvornica pokućstva i alata Ivo Marinković – Osijek, a od 1968. naziva se Mobilia – Marinković Ivo. Tvornica je isprva zapošljavala 350 radnika, a asortiman proizvoda bio je gotovo nepromijenjen (kućni i uredski namještaj, stolci iz savijenoga drva, blanje, stolarske klupe). Godine 1959. tvornici je pripojen DIK Borovik iz Osijeka. Godine 1962. izgrađena je nova kotlovnica, a 1969. poduzeće se moderniziralo te organiziralo Tvornicu namještaja, Tvornicu stilskog namještaja te Tvornicu stolaca i drvenog alata. U 1970-ima provedene su integracije sa srodnim poduzećima u Metkoviću, Dvoru na Uni, Vrginmostu, Kostajničkom Majuru (danas Majur), Županji, Novom Marofu i Rijeci, ali je zajedništvo nakon nekoliko godina razvrgnuto. U 1980-ima poduzeće su činila dva proizvodna pogona, onaj u Osijeku (OOUR Tvornica namještaja) i onaj u Vladislavcima (OOUR Tvornica iver ploča), gdje je još potkraj 1960-ih izgrađena najmodernija pilana sa sušionicama i obradbom drva u jugoistočnoj Europi, a od 1973. u sastavu je osječkog poduzeća. Pogon u Vladislavcima obrađivao je trupce u piljenu građu, proizvodio elemente namještaja te ploče iverice, a pogon u Osijeku pločasti namještaj, stolce, stilski namještaj, drvne alate i tapecirani namještaj. Na domaćem je tržištu poduzeće plasiralo proizvode u maloprodaji u 44 vlastite prodavaonice diljem Jugoslavije. Neki od programa kućnoga namještaja namijenjenoga širokom tržištu (komponibilni namještaj Osijek, dječja soba Pipi) proizvedeni su u velikim serijama zahvaljujući uspješnomu tvorničkom dizajnu koji je predvodila Blaženka Kučinac.













Poduzeće je 1991–92. doživjelo teška ratna razaranja, te je radilo sa svega 20% kapaciteta. Uz dugogodišnje probleme tehnološke zaostalosti, otvoren je stečajni postupak koji je dovršen 1995., od kada je radio samo pogon u Vladislavcima (Mobilia Osijek d. d.). I taj je pogon nakon nastavka poslovnih teškoća likvidiran 2006.