povrćarstvo, intenzivna grana poljoprivrede koja se bavi uzgojem povrća na otvorenim površinama i u zaštićenim prostorima. Cilj je povrćarstva opskrba tržišta kvalitetnim povrćem u svježem stanju te prehrambeno-prerađivačke industrije kvalitetnom sirovinom za preradbu konzerviranjem, zamrzavanjem i sušenjem (→ voće i povrće). Zbog izloženosti učestalim klimatskim odstupanjima (aberacijama) i promjenama na tržištu, smatra se izrazito rizičnom poljoprivrednom djelatnošću.

Povrće bi, kako sadržava velik udio vode i male količine energetskih tvari (ugljikohidrati, masti i bjelančevine), te zbog sadržaja prehrambenih vlakana, minerala, vitamina i specijaliziranih metabolita visoke antioksidacijske aktivnosti, trebalo biti sastavni dio svakodnevne pravilne prehrane. U svijetu se zbog vegetativnoga (korijen, lukovica, gomolj, stabljika, list) ili generativnoga (cvat, plod, sjemenka) nutritivno i funkcionalno vrijednog biljnoga dijela uzgaja oko 350 zeljastih vrsta kultiviranog povrća. Zbog sve veće potrebe za kvalitetnim svježim povrćem tijekom cijele godine, suvremena globalna proizvodnja povrća sve se više koristi najnovijim tehnološkim i informatičkim rješenjima – automatiziranim i digitaliziranim proizvodnim sustavima koji omogućuju postizanje velikih prinosa, hidroponskim tehnikama uzgoja bez tla (u hranjivoj otopini s inertnim supstratima ili bez njih), standardnim ili vertikalnim uzgojem povrća koji povećava prinos (do 70%) uz smanjenu potrošnju vode i energije, akvaponskom tehnologijom koja integrira akvakulturu (uzgoj riba) i hidroponiku (uzgoj povrća), vodenim sustavima s kraćim uzgojnim ciklusima i istodobnim uključivanjem dviju razvojnih faza povrća radi kontinuirane opskrbe tržišta, primjenom biotehnologije, snimanjem varijabilnosti tla i usjeva bespilotnim letjelicama sa senzorima radi praćenja zdravstvenog stanja usjeva i procjene potrebe za hranjivima i vodom, te robotskim prskalicama koje razlikuju povrtne od korovskih vrsta i apliciraju herbicid isključivo na biljke korova, i dr.







Hrvatski su proizvođači koji se ističu primjenom suvremenih tehnologija kojima ostvaruju visoke prinose i kvalitetu povrća prepoznatu na hrvatskom i međunarodnom tržištu → PIK Vinkovci, → Podravka iz Koprivnice, Fragaria iz Zagreba, → Osatina grupa iz Semeljaca sa staklenicima u Ivankovu, Tomašancima, Viškovcima i otvorenim površinama u Đurđevcu, Rajska iz Svete Nedelje, poljoprivredni obrti Agrosan iz Velike Gorice i Agro Puškarić iz Garešnice, poljoprivredna gospodarstva Grunt iz Jalžabeta i Filakov iz Gajića kraj Belog Manastira i dr. Proizvodnja povrća dobrim se dijelom organizira u blizini potrošačkih središta (na otvorenome i u zaštićenim prostorima), radi brze opskrbe tržišta svježim i kvalitetnijim povrćem optimalne zrelosti uz manje troškove prijevoza. Proizvodnja povrća za preradbu (manjim dijelom i za opskrbu u svježem stanju) odvija se na područjima s ekološkim uvjetima povoljnima za ciljane vrste, a organizira se na otvorenome radi nižih cijena proizvoda. Manji udio proizvodnje povrća odvija se na okućnicama, a u gradovima su sve popularniji urbani vrtovi kojima se u socijalnom, ekonomskom i ekološkom smislu podiže kvaliteta života gradskog stanovništva. U skladu s protokolima EU-a u Hrvatskoj se povrće proizvodi u integriranom i ekološkom sustavu. U 2020. proizvodnja povrća (bez krumpira) iznosila je 185 163 t, a najzastupljenije vrste bile su kupus, rajčica, luk, češnjak, paprika i lubenica. Posljednjih godina površina na kojoj se uzgaja povrće varira od 8000 do 9000 ha, što znači da je samodostatno oko 65% ukupnih potreba domaćega tržišta. Udio povrća u ukupnoj vrijednosti poljoprivredne proizvodnje je oko 10%, dok uvoz povrća i deficit vanjskotrgovinske razmjene stalno rastu. Kako bi se bolje iskoristili klimatski, pedološki i hidrološki potencijali Hrvatske, potrebno je nove znanstvene spoznaje brže prenositi u praksu, osuvremeniti proizvodnju i brendirati hrvatsko povrće.

U Hrvatskoj je rano prepoznata važnost ulaganja u znanost i obrazovanje iz područja poljoprivrede i povrćarstva. Već 1860. u Križevcima je osnovano Gospodarsko-šumarsko učilište (→ Visoko gospodarsko učilište u Križevcima), najstarije poljoprivredno i šumarsko učilište u jugoistočnoj Europi. Na zagrebačkom je sveučilištu 1919. s radom započeo Gospodarsko-šumarski fakultet, prethodnik današnjeg → Agronomskoga fakulteta, na kojem je u sklopu Gospodarskog (poljoprivrednog) odjela Povrtlarstvo bilo jedan od prvih kolegija. Predmeti vezani uz uzgoj povrća danas se predaju u dvadesetak srednjih škola, na Agronomskome fakultetu u Zagrebu, → Fakultetu agrobiotehničkih znanosti u Osijeku, sveučilištima u Splitu, Zadru i Slavonskom Brodu, Visokom gospodarskom učilištu u Križevcima te na → Veleučilištu Marko Marulić u Kninu i → Veleučilištu u Požegi. Istaknuti su hrvatski znanstvenici iz područja povrćarstva Josip Borošić, Gvozden Dumičić, Smiljana Goreta Ban, Ružica Lešić, Nada Parađiković i Nina Toth. Znanstvena istraživanja iz toga područja provode se u → Institutu za poljoprivredu i turizam u Poreču, → Institutu za jadranske kulture i melioraciju krša u Splitu i → Institutu Ruđer Bošković u Zagrebu (sv. 4). Najnovija istraživanja usmjerena su na automatizaciju hidroponskih tehnika uzgoja povrća projektiranjem sustava za prikupljanje podataka o abiotskim pokazateljima hranjive otopine i zraka te neuronskih mreža za praćenje razine stresa biljaka; biofortifikaciju lisnatog povrća s različitim oblicima selena; mehanizme odgovora cijepljene biljke rajčice na napad štetnika (kroz pristup koji obuhvaća anatomsku građu i bioaktivne spojeve biljke) te prinos, senzorska i kvalitativna svojstva ploda; primjenu arbuskularno-mikoriznih gljiva kao biostimulatora i organske gnojidbe kako bi se poboljšala učinkovitost usvajanja hranjiva, tolerantnost na stresove te povećanje prinosa i kvalitete plodova rajčice za preradbu; mehanizme odgovora odabranih kupusnjača na stres uzrokovan sušom i povećanim salinitetom (pristupom koji obuhvaća utjecaj fotosinteze, biokemijske dijagnostike stresa i metabolomiku). Fakulteti u Zagrebu i Osijeku, Visoko gospodarsko učilište u Križevcima, Institut za jadranske kulture i melioraciju krša te Institut za poljoprivredu i turizam sudjeluju u Nacionalnom programu očuvanja i održive uporabe biljnih genetskih izvora za hranu i poljoprivredu u RH te pridonose nacionalnom razvoju, → sigurnosti i kvaliteti prehrane, održivoj poljoprivredi i održanju bioraznolikosti.







poljoprivredna tehnika, znanstvena disciplina koja primjenjuje inženjerske znanosti i tehnologije u poljoprivrednoj proizvodnji i procesiranju poljoprivrednih proizvoda. U RH, poljoprivredna tehnika i tehnologija znanstvena je grana polja poljoprivrede (→ agronomije) u području biotehničkih znanosti. Poljoprivredna tehnika kombinira discipline animalne i biljne biologije s disciplinama → strojarstva (sv. 1), → građevinarstva (sv. 3), → geodezije (sv. 3), → elektrotehnike (sv. 4) i → kemijskog inženjerstva u svrhu primjene u različitim područjima poljoprivredne proizvodnje. Ona uključuje: projektiranje i uporabu poljoprivrednih strojeva, opreme i objekata u poljoprivrednoj proizvodnji (→ poljoprivredna mehanizacija), gospodarenje vodnim resursima u poljoprivredne svrhe, natapanje poljoprivrednih površina i odvodnju viška vode (→ melioracija tla), praćenje klimatoloških prilika i stanja u atmosferi (→ agroklimatologija), poduzimanje mjera zaštite poljoprivrednih kultura od nepovoljnih vremenskih utjecaja (→ obrana od tuče; sv. 1), gospodarenje tlom i čuvanje tla, sprečavanje i nadzor erozije tla (→ pedologija, → poljoprivredna mikrobiologija), doradbu i skladištenje poljoprivrednih proizvoda, sjetvu (→ sjemenarstvo), obradbu tla, žetvu usjeva i doradbu plodina, primjenu tehnike u različitim granama biljne (→ agrokemija, → agrošumarstvo, → fitomedicina) i stočarske proizvodnje (→ genetika u poljoprivredi, → lovstvo), uključujući ribarstvo (→ marikultura, → ribnjačarstvo, → ribarstvo, → ribolovni alati i tehnike) te gospodarenje otpadom iz poljoprivrede, uključujući ostatke (rezidue) biljne proizvodnje i životinjske ekskremente (→ biogoriva).

Posljednjih petnaestak godina u europskim se zemljama unutar poljoprivredne tehnike, uz navedena područja, javlja i znanstvena disciplina inženjerstvo biosustava (biosistemsko inženjerstvo). Ono obuhvaća: razvoj i primjenu tehnika za analizu, kontrolu i procjenu rizika i ranjivosti lokalnih prirodnih bogatstava (resursa) i zemljišnog potencijala (→ agroekologija), primjenu → precizne poljoprivrede u svrhu smanjenja uporabe kemijskih sredstava (ponajprije umjetnih gnojiva i pesticida) u biljnoj proizvodnji, unapređenje i iskorištavanje obnovljivih izvora energije, unapređenje učinkovitosti natapanja korištenjem otpadnih voda, zaštitu krajobraza i okoliša, zaštitu vodnih resursa od zagađenja, interventnu obnovu povijesnih ruralnih zgrada, dizajn i planiranje modernih ruralnih objekata za biljnu i animalnu proizvodnju, procesiranje i doradbu poljoprivrednih proizvoda, dizajn poljoprivrednih strojeva, alata i postrojenja koji vodi računa o zdravlju ljudi, sigurnosti i zaštiti okoliša te smanjenje troškova i povećanje kvalitete poljoprivrednih proizvoda.

Iako se u praksi primjenjuju različiti načini obradbe tla, prema međunarodno priznatoj klasifikaciji postoje tri temeljna sustava obradbe poljoprivrednoga zemljišta: konvencionalni, konzervacijski i sustav bez obrade. Premda je poznato da nekonvencionalni sustavi obradbe tla u usporedbi s konvencionalnima mogu uštedjeti veliku količinu energije i rada, umanjiti onečišćenje okoliša i troškove proizvodnje, u Hrvatskoj se više od 90% poljoprivrednih površina obrađuje konvencionalnim sustavom obradbe koji uključuje osnovnu obradbu lemešnim plugom, dopunsku obradbu tanjuračom i, prema potrebi, završnu pripremu tla za sjetvu drljačom ili sjetvospremačem. Konzervacijski sustav obradbe tla podrazumijeva obradbu prorahljivanjem tla bez okretanja nakon kojega na površini ostaje najmanje 30% biljnih ostataka. U sustavu bez obradbe tla obavlja se izravna sjetva specijalnim sijačicama, a svi biljni ostatci ostaju na površini tla.







Razvoj poljoprivredne tehnike tekao je usporedno s razvojem poljoprivredne mehanizacije, modernizacijom poljoprivrednih postrojenja i objekata te prihvaćanjem novih spoznaja vezanih uz interakciju strojeva i tla, natapanje i odvodnju, a u posljednje vrijeme uz razvoj precizne poljoprivrede. Zahvaljujući razvoju poljoprivrednih tehnika, poljoprivrednici su danas u mogućnosti osuvremeniti svoju poljoprivrednu proizvodnju.

U bilinogojstvu se, zahvaljujući suvremenim tehnološkim i informatičkim rješenjima, primjenjuju automatizirani i digitalizirani proizvodni sustavi koji omogućuju postizanje velikih prinosa (npr. automatska navigacija poljoprivredne mehanizacije pri sjetvi, gnojidbi i žetvi te niveliranju zemljišta). Poljoprivredna tehnika u proizvodnji bilja podrazumijeva strojeve i opremu za obradbu tla (traktori), gnojidbu, zaštitu bilja, sjetvu, žetvu i berbu glavnih skupina ratarskih usjeva, strojeve za spremanje sijena i zelene krme, opremu za unutarnji transport i čuvanje zrna, korijena i gomolja. Neke su od novijih tehnika hidroponska tehnika uzgoja bez tla (u hranjivoj otopini s inertnim supstratima ili bez njih), akvaponska tehnologija koja integrira akvakulturu (uzgoj riba) i hidroponiku (uzgoj povrća), standardni i vertikalni uzgoj povrća, koji uz smanjenu potrošnju vode i energije povećava prinos i do 70%. Suvremena tehnika uključuje snimanje varijabilnosti tla i usjeva bespilotnim letjelicama sa senzorima radi praćenja zdravstvenog stanja usjeva i procjene potrebe za hranjivima i vodom, te robotskim prskalicama koje razlikuju povrtne od korovskih vrsta i apliciraju herbicid isključivo na biljke korova. Zahvaljujući znanjima iz biotehnologije, poljoprivredna se produktivnost povećava na održiv i ekološki prihvatljiv način (mikrobna biotehnologija u području biljne i animalne proizvodnje te zaštite i kontrole kvalitete tla).







U suvremenoj stočarskoj proizvodnji primjena tehnike omogućuje minimalan utrošak ljudskog rada uz maksimalnu učinkovitost i ekonomičnost, vodeći pritom računa o dobrobiti životinja. Specifična stočarska poljoprivredna tehnika podrazumijeva strojeve i opremu koji se rabe u različitim granama stočarske proizvodnje (npr. strojevi za spremanje krmnog bilja u obliku sijena, sjenaže i silaže, strojevi, uređaji i oprema koji se rabe za hranjenje i napajanje pojedinih vrsta životinja, strojevi za izgnojavanje i ventilaciju različitih objekata za držanje životinja, muzni strojevi te oprema za prihvat i čuvanje mlijeka, električne ograde, te drugi elektromotorni strojevi koji se primjenjuju u poljoprivredi i stočarstvu). U stočarskoj proizvodnji važno je optimalno upravljati procesima proizvodnje krme i normirati obroke (u skladu s funkcionalnom anatomijom probavnog sustava domaćih životinja), planirati i provoditi selekciju domaćih životinja i divljači, pripremiti i provoditi tehnološku proizvodnju i uporabu obnovljivih izvora energije te alternativne proizvodne sustave, organizirati procese samokontrole.













Na → Agronomskome fakultetu u Zagrebu izvodi se preddiplomski i diplomski (smjerovi Mehanizacija i Melioracije) sveučilišni studij Poljoprivredna tehnika. Na njemu studenti usvajaju temeljna znanstvena i tehnološka znanja potrebna za planiranje, projektiranje, upravljanje i organiziranje procesa vezanih uz različite grane poljoprivredne proizvodnje. Na → Fakultetu agrobiotehničkih znanosti u Osijeku kolegij Osnove poljoprivredne tehnike poučava se u sklopu preddiplomskoga sveučilišnog studija Agroekonomike.







Poljoprivredni institut Osijek, javna ustanova za znanstvena istraživanja iz znanstvenog područja biotehničkih znanosti.







Povijest

Njegovi začetci vezani su uz Gospodarsko pokušalište koje je 1878. u Osijeku osnovalo Slavonsko gospodarsko društvo. Iz njega se 1916. razvio Agrikulturno kemijski zavod, koji je potom 1922. preustrojen u Poljoprivrednu oglednu i kontrolnu stanicu pod državnom nadležnošću. Stanica je od Zavoda naslijedila kemijski laboratorij s glavnom zgradom i gospodarskim zgradama te pokušalište površine 1,62 ha. Ustrojbene jedinice Stanice u početku su bile Kemijski odsjek i Odsjek za kontrolu sjemena, a potom i Fitopatološki odsjek (osnovao ga je 1925. Željko Kovačević) i Agrobotanički zavod (osnovao ga je 1929. Mirko Korić). Grad Osijek dodijelio je Stanici 1931. još 14,57 ha zemljišta, što joj je omogućilo kvalitetniji znanstveni rad i izgradnju novih objekata. Početkom 1930-ih osnovan je i Farinološki laboratorij, koji je posjedovao Brabenderov farinograf za određivanje kvalitete brašna, tada jedini u Kraljevini Jugoslaviji. Potkraj 1930-ih Poljoprivredna ogledna i kontrolna stanica ukinuta je, a njezina oprema i zaposlenici preseljeni su u tek osnovanu kontrolnu oglednu stanicu u Novom Sadu. U Osijeku je nastavio raditi samo Agrobotanički zavod koji je uz pomoć akademika → Aloisa Tavčara nastavio rad na selekciji bilja.

Nakon II. svj. rata ustanova je povratila dio svoga nekadašnjeg djelokruga rada te je djelovala pod nazivima Reonska poljoprivredna stanica (1945–48), Savezna stanica za selekciju bilja (1948–49), Poljoprivredno naučno-istraživačka stanica (1949–55), Zavod za unapređenje poljoprivrede (1955–61) te od 1961. pod nazivom Poljoprivredni institut Osijek. S Poljoprivrednim (→ Fakultet agrobiotehničkih znanosti Osijek) i → Prehrambeno-tehnološkim fakultetom Osijek te Institutom za šećernu repu, Voćnim rasadnikom i Radnom zajednicom bio je 1976–93. u sastavu Biotehničkoga znanstveno-nastavnoga centra (BTZNC) Sveučilišta u Osijeku, s kojima je dijelio novoizgrađene prostore na Tenjskoj cesti. Poljoprivredni institut se 1993. izdvojio iz sastava Sveučilišta i nastavio raditi kao samostalan javni institut. Tijekom Domovinskoga rata stradalo je dosta poslovnih prostora te opreme. No, Institut je nastavio rad, a 2003. uselio se u novu zgradu u osječkoj Ulici Južno predgrađe.

Organizacija Instituta i znanstveni rad

Poljoprivredni institut Osijek danas stalno zapošljava 133 zaposlenika (od toga 34 doktora znanosti, jednoga magistra znanosti, 14 znanstvenih novaka te 24 djelatnika s visokom stručnom spremom), a tijekom poljoprivredne sezone (ožujak–studeni) i oko 100 sezonskih radnika. Znanstveno-istraživački, stručni i proizvodni rad organiziran je u osam znanstvenih odjela (Odjel za oplemenjivanje i genetiku strnih žitarica u sastavu kojega su Farinološki laboratorij i Laboratorij za analizu pivarskog ječma i slada; Odjel za oplemenjivanje i genetiku kukuruza; Odjel za oplemenjivanje i genetiku industrijskog bilja; Odjel za oplemenjivanje i genetiku krmnog bilja; Odjel za voćarstvo u sastavu kojega je Laboratorij za kulturu tkiva; Odjel za sjemenarstvo u sastavu kojega je Laboratorij za ispitivanje kakvoće sjemena; Odjel za poljoprivrednu tehniku i melioracije; Odjel – Agrokemijski laboratorij) i u Radnoj jedinici Sjemensko dobro (pokušalište).















Institutu je do 2016. priznato više od 500 kultivara i hibrida ratarskih kultura, koji se osim u Hrvatskoj siju i u Europi. Sudjeluje u mnogobrojnim domaćim i međunarodnim znanstvenim i komercijalnim projektima. Svojim znanstvenim radom posebno su se istaknuli njegovi djelatnici Mirko Korić (autor sorte ozime pšenice U1 osječka šišulja i kukuruza Korićev brzak), Zvonimir Mađarić (radio na ozimoj pšenici: dubrava, slavonka, tena, osječka crvenka, osječka 20 i ozimom dvorednom ječmu satir) te → Julijo Martinčić i → Mile Čuljat. Od 1995. Institut zajedno s Fakultetom agrobiotehničkih znanosti Osijek izdaje časopis → Poljoprivreda.

pređa, linearna tekstilna tvorevina gotovo neograničene duljine izrađena od prirodnih ili umjetnih vlakana, a služi za tkanje, pletenje ili koju drugu tehniku izradbe plošnih tekstilija te za šivanje i ukrašavanje odjeće i drugih proizvoda.

Predena pređa naziv je za pređu od kratkih (vlasastih) vlakana (duljine 20–120 mm). Kohezija među vlaknima u takvoj se pređi postiže uvijanjem (u lijevom S ili desnom Z smjeru) u postupku predenja. Voluminozna je, meka na opip, a iz njezine površine strše kraća ili dulja vlakanca, ovisno o postupku predenja, pa se razlikuju češljana pređa (razmjerno glatke površine) i grebenana pređa dlakavije površine. Presti se može ručno na vretenu i kolovratu (→ tekstilno rukotvorstvo) i strojno na prstenastim, rotorskim, aerodinamičkim i frikcijskim predilicama (→ tekstilno-mehanička tehnologija). Filamentna pređa izrađuje se od filamentnih vlakana koja su velike duljine pa ih nije potrebno upredati, već se tek malo uvijaju u završnoj fazi kemijskoga ispredanja, istodobno s namatanjem. Filamentne pređe za tekstilnu namjenu se u pravilu teksturiraju (kovrčaju), čime im se znatno povećava voluminoznost, rastezljivost i elastičnost, ovisno o postupku teksturiranja. Pređa može biti jednonitna ili višenitna (monofilamentna ili multifilamentna). Kada se dvije ili više jednonitnih pređa međusobno čvrsto uviju, takva se nit naziva končanom pređom ili koncem. Međusobnim uvijanjem jednonitne pređe i konca ili dvaju i više konaca nastaje pređa kordne (kabelske) konstrukcije. Sastavne niti strukane pređe tek su neznatno uvijene.







Posebnu skupinu čine efektne pređe koje se ističu nekim posebnim značajkama (periodično ponavljajuća zadebljanja ili stanjenja, čvorići, petljice, višenitne jezgraste konstrukcije s umetnutim metalnim nitima i sl.), zahvaljujući kojima na površini plošne tekstilije nastaju posebni vizualni efekti (nemirni izgled, blještavi učinci i sl.). Pređe se prema vrsti vlakana od kojih su izrađene klasificiraju na: pamučne, vunene, svilene, lanene, kudjeljne, jutene, poliesterske, poliamidne, od mješavine vlakana i dr. Osnovna obilježja koja određuju kvalitetu i sposobnost preradivosti pređe su finoća i njena jednolikost duž pređe, broj vlakana u presjeku, uvojitost, frikcijska svojstva te ponašanje pri djelovanju sila. Kod teksturiranih pređa najvažnija su svojstva voluminoznost i elastičnost.







Smatra se da je čovjek već prije gotovo 8000 godina prakticirao vještinu preoblikovanja vlakana u pređu. Prelo se ručno, najprije vretenom, a u XIII. st. u srednju Europu s Dalekog istoka stigao je kolovrat. Prvi stroj za predenje s parovima valjaka za istezanje izumljen je 1738 (Lewis Paul i John Wyatt), a 1769. prilagođen je za vodeni pogon (Richard Arkwright). Važna je inovacija kojom se vretena (do 1000 njih) postavljaju na pomičnoj klupi (Samuel Crompton, 1779), što je u daljnjem razvoju rezultiralo sustavom za predenje naziva selfaktor (Richard Roberts, 1825). Uvođenje prstena i trkača u predenje započeo je John Thorp 1828., a kontinuirano zvonasto predenje Charles Danforth 1830. Danas u proizvodnji pređe dominiraju prstenaste predilice, slijede rotorski te aerodinamički sustavi predenja.

Proizvodnja pređe u Hrvatskoj

Nalazi pršljena za vretena i kalema za namatanje niti na mnogobrojnim arheološkim nalazištima diljem Hrvatske dokaz su da se preoblikovanje vlakana u pređu prakticiralo još od prapovijesnoga razdoblja. Proizvodnja svilene pređe na području Hrvatske bila je posebno razvijena od 1760-ih do 1860-ih. Uz poticaje austrijskih vlasti seoska domaćinstva uzgajala su dudov svilac, u tzv. filandama (bubarama) gušile su se ličinke i odmatale niti sirove svile, a u filatorijima se više niti sirove svile upredalo u svileni konac potrebne čvrstoće. U doba najvećega uspona proizvodnje bilo je 45 filanda i nekoliko filatorija, od kojih je najveći bio Osijeku.







Industrijski se pređa u Hrvatskoj počela proizvoditi 1885. na približno 5000 vretena u Kraljevskoj zemaljskoj ovlašćenoj pamučnoj predionici i tkaonici u Dugoj Resi (→ Pamučna industrija Duga Resa). Predenje se ondje izvodilo na selfaktorima i prstenastim predilicama, a proizvodila se grebenana sirova, bijeljena i obojena pamučna pređa. Potkraj 1890-ih bio je otvoren i pogon končaonice, a kapaciteti predenja su se stalno povećavali pa je 1939. dnevna proizvodnja dosegnula 15 000 kg raznovrsnih pamučnih pređa. Češljana pamučna pređa počela se proizvoditi 1966., a 1967. nabavljene su i prve OE (engl. open end: otvoreni kraj) rotorske predilice. Godine 1983. predionica je imala 52 720 vretena i 1600 OE rotorskih prelačkih jedinica. Tijekom 1990-ih došlo je do teškoća u poslovanju, a 2015., nakon okončanja stečaja, poduzeće je likvidirano.

Vunena grebenana pređa za relativno gruba sukna za civilna i vojnička odijela i kapute proizvodila se industrijski od 1922. u Tekstilnoj industriji Varaždin (→ Varteks). Kapaciteti za grebenanu pređu postupno su se povećavali, a 1957. započela je i proizvodnja fine češljane vunene pređe, te 1975. još finije za lister tkanine. Krizno razdoblje nakon Domovinskoga rata i početkom 2000-ih pogodilo je i Varteks, pa je proizvodnja pređe i tkanina prestala 2012.

U razdoblju najvećega uspona hrvatske tekstilne industrije (od 1960-ih do Domovinskoga rata) mnoge velike tvornice imale su zaokruženu proizvodnju – od sirovine do gotovoga proizvoda, pa su za svoje potrebe proizvodile i pređu. Tekstilni kombinat Boris Kidrič iz Zadra proizvodio je pređu od kratkih vlakana, → Zagorska industrija vunenih tkanina (ZIVT) iz Zaboka grebenanu i češljanu vunenu pređu, Zagorska industrija vunenih tkanina Oroslavje pamučnu grebenanu pređu, vigonj i grebenanu vunenu pređu, Industrija vunenih tkanina Zora iz Zagreba grebenanu vunenu pređu, a Krapinska tekstilna industrija (→ Krateks) imala je predionicu češljane vunene pređe. Na karlovačkom području proizvodila se vunena grebenana i češljana pređa u tvornici Vunateks. Pređu od lana i kudjelje proizvodila je → Lanena industrija Osijek (LIO). Pamučna predionica Glina bavila se proizvodnjom pamučne predene i končane pređe i pređe iz mješavina pamuka i umjetnih vlakana. Većina tih tvornica danas više ne posluje.







Jedna od najpoznatijih hrvatskih tvornica konca → Dalmatinka osnovana je 1951. u Sinju. Proizvodila je sirovu pamučnu češljanu pređu, a od 1954. i končanu obojenu pređu. Asortiman proizvoda obuhvaćao je vigonj prediva, češljanu pređu, konce od pamuka i mješavine pamuka s umjetnim vlaknima, te konce od sintetičkih vlakana (PES, PA). Poduzeće je bilo prvo u Jugoslaviji koje je od 1965. proizvodilo sintetički konac (konac Alkar za obućarsku industriju i Zlatar za ambalažu). Velik dio proizvodnje izvozilo je u Sovjetski Savez, Iran, Burmu, Njemačku, Siriju, Jordan, Alžir, Belgiju, Italiju i Dansku. Proizvodnja je ugašena 2009.













Kemijsko-tekstilno poduzeće → Pazinka, osnovano 1958. u Pazinu, od 1969. proizvodilo je filamentnu teksturiranu pređu od poliesterskih i polipropilenskih vlakana (taslan postupak), a od 1973. i efektnu pređu od mješavina prirodnih i sintetičkih vlakana. Od 1986. imalo je i predionicu pamuka u Žminju. Početkom 2000-ih i u Pazinki je došlo do teškoća u poslovanju, 2001. otvoren je stečaj, a 2009. tvornica je likvidirana.

U današnje doba značajno mjesto u proizvodnji predene pređe od kratkih vlakana zadržala je Predionica Klanjec. Započela je djelovati 1962., isprva proizvodeći pamučnu grebenanu prstenastu pređu, a poslije i finiju češljanu pamučnu pređu. Tijekom 1970-ih asortiman se proširio na pređu iz mješavina pamuka i poliesterskih vlakana, a modernizacijom strojnoga parka početkom 1980-ih uvedena je proizvodnja još finijih češljanih pređa te dvonitnih i tronitnih končanih pređa. Asortiman se potkraj 1980-ih proširio na prstenaste pređe od viskoznih vlakana i njihovih mješavina s PES vlaknima, a uvedeno je i dvouvojno končanje. Godine 2002. prestala je preradba PES vlakana i proizvodnja grebenanih pamučnih pređa, a počela je proizvodnja češljanih pređa od modalnih i liocelnih (Tencel) vlakana te njihovih mješavina s pamukom. Započela je i proizvodnja rotorske pređe, a 2012. uveden je i aerodinamički postupak predenja viskoznih vlakana. Danas predionica Klanjec proizvodi sve tri vrste pređa – prstenaste, rotorske i aerodinamičke, uglavnom iz umjetnih celuloznih vlakana (viskozno, modalno, liocelno), a od 2018. i rotorske pređe od PES vlakana.







Druga značajna tvornica u kojoj proizvodnja pređe (konca) traje do danas je tvornica konca → Unitas, osnovana 1920. u Zagrebu. Proizvodi široki asortiman končane bijele i obojene pređe visokih postojanosti obojenja za ručni rad – pletenje, kukičanje, vezenje, šivanje, izradbu čipki, ali i pređe za tkanje te končane pređe za industrijsku namjenu. Konci se izrađuju od čistoga pamuka te umjetnih vlakana i njihovih mješavina s pamukom. Oko 90% proizvodnoga asortimana prodaje se na inozemnim tržištima (zemlje EU-a, Rusija, Južna Koreja, SAD).



















pozamenterija, skupni naziv za tekstilne proizvode koji su po svojem obliku i dimenzijama između linearnih i plošnih tekstilija.

Pretežno su to uske plošne tekstilije, širine obično do 10 cm, koje se izrađuju raznim tehnikama tkanja, pletenja i prepletanja, primjenom specijalnih strojeva, a za pojedine namjene i ručno (tkanjem, pletenjem, kukičanjem, čipkanjem, sukanjem). Najzastupljeniji su pozamenterijski materijal razne vrpce koje se rabe kao pomoćni materijali pri izradbi odjeće i kućanskoga tekstila (kose vrpce za porubljivanje, keperne vrpce za učvršćivanje i zaštitu rubova, vrpce za zavjese, svilene ukrasne vrpce, žakardne ukrasne vrpce, rastezljive i elastične vrpce kao funkcionalni elementi odjevnoga predmeta i sl.).







Raznovrsni pozamenterijski proizvodi ukrasni su dijelovi narodnih nošnji, tradicijske odjeće za svečane prigode, vojnih odora i svećeničkoga ruha. To su razne tkanice, pletene vrpce, rese kićanke, dugmad, kopče, vezene i čipkane vrpce i dr. Izrađuju se od raznovrsnih vlakana i materijala, nerijetko i skupocjenih (svila, zlato, srebro, srma). Mnogi pozamenterijski proizvodi nalaze primjenu i u drugim područjima; vezice se rabe u obućarskoj industriji, kao ojačanja ili nosivi dijelovi opreme za sport, transport, učvršćivanje ambalaže, zaštitnu i vojnu opremu i sl. U takvim je primjenama posebice važna čvrstoća vrpce u raznim uvjetima, pa za izradbu uglavnom služe sintetska vlakna i odgovarajući prepleti koji osiguravaju potrebna svojstva.







Prvotnu su pozamenteriju činili ukrasni dijelovi odjeće za aristokraciju i društvenu elitu, rukotvorske izradbe, po kojima su u kasnome srednjem vijeku osobito poznati bili Francuzi. Svoje proizvode (kićanke, pletenice, galone, pompone, rozete i sl.) izvozili su po niskim cijenama, zbog čega druge države nisu imale potrebu razvijati značajniju proizvodnju. Od XVIII. st. do sredine XX. st. proizvodnja pozamenterije se znatno smanjila, a u drugoj je polovici XX. st. za nju ponovno poraslo zanimanje, dijelom zahvaljujući novim područjima primjene.

Proizvodnja pozamenterije u Hrvatskoj

Pozamenterijski proizvodi prisutni su u Hrvatskoj stoljećima, ponajprije kao luksuzni i dekoracijski elementi na odjeći aristokracije, svećeničkoga ruha i svečanih narodnih nošnji. Za elitne su se potrebe uglavnom nabavljali u inozemstvu, a za tradicionalnu odjeću pučanstva izrađivali su se u kućnoj radinosti.







Industrijska proizvodnja započela je 1923. u Zagrebu u tvornici vrpcâ i čipaka Lacet, iz koje je zajedno s još nekoliko poduzeća 1950. nastalo poduzeće → Nada Dimić, zagrebačka trikotaža i pozamanterija, koje se razvilo u jednoga od najvećih proizvođača pozamenterijskih proizvoda u ovome dijelu Europe. Početkom 1990-ih došlo je do teškoća u poslovanju, a 2000. tvornica je prestala s radom. Nasljednik je poduzeće Endi Line, osnovano 2003. u Svetom Ivanu Zelini, koje je preuzelo gotovo cjelokupan pozamenterijski asortiman Nade Dimić iz doba njezina najvećeg uspona. Proizvode zelinskoga poduzeća čine raznovrsne tkane vrpce i remeni, prepletane vrpce, fitilji, vezice, konopi i gumice, galon ukrasne vrpce, rese i gumene trakice te ručno rađena pozamenterija kao što su rese, ukrasi, kopče, gumbi, epolete i dr. Primjenu nalaze u dekoraciji i kao pomoćni materijal za tekstilne i kožne proizvode te u vojnoj, automobilskoj i elektroindustriji.







Pozamenterija se proizvodila i u Tvornici čarapa, vrpca i trakova braća Graner, osnovanoj 1923. u Čakovcu (od 1946. → Međimurska trikotaža Čakovec). Uz čakovečke pogone 1961. osnovan je pogon za izradbu vrpcâ u Murskom Središću, koji se 2002. odvojio od matičnoga poduzeća te nastavio djelovati kao MTČ Pozamanterija. Šireći i modernizirajući proizvodnju, profilirao se u vodećega hrvatskog proizvođača i izvoznika pozamenterije. Velik dio svog proizvodnog asortimana usmjerava u područje → tehničkoga tekstila, vojne opreme i industrijske primjene. Asortiman uključuje više od 1000 vrsta tkanih proizvoda, više od 500 vrsta elastičnih i krutih žakardnih vrpca, pletenih i prepletanih uzica i gajtana, te više od 500 vrsta laganih elastičnih i ukrasnih kroše (crochet) proizvoda za potrebe u proizvodnji donjega rublja.

Tvornica metala, galanterije i pisaćih pera → Mega, osnovana 1946. u Zagrebu, započela je 1953. proizvoditi patentne zatvarače, koji su joj od 1958. postali glavnim proizvodom. Godine 2003. privatiziralo ju je poduzeće Poliplet iz Slovenske Bistrice koje se bavi proizvodnjom pozamenterije, vrpcâ, užadi, vezica, sportskih i zaštitnih mreža. Njihovim spajanjem 2004. nastalo je poduzeće Mega-Poliplet sa sjedištem u Zagrebu koje proizvodi patentne zatvarače za industriju kožne galanterije i obuće, tekstila i namještaja te krojačke i tapetarske obrte.







Nakon II. svj. rata u Krnjaku je djelovao pogon pozamenterije Vrpca, koji je 1974. pripojen Tvornici sanitetskoga materijala Lola Ribar Karlovac. Poduzeće Konoplja iz Samobora proizvodi pozamenterijske proizvode od prirodnih i umjetnih vlakana za sigurnosno-tehničku opremu, pletenu i sukanu užad, uzice i veziva iz nautičkoga programa i sl.

pilanarstvo, djelatnost piljenja i iveranja oblog drva u pilanama. Pilanski proizvodi koji se pritom dobivaju nazivaju se piljeno drvo.

Pilana je postrojenje u kojem se oblo drvo ili trupci (→ tehnička oblovina) mehanički obrađuje i pritom mijenja prvotni oblik i dimenzije, a anatomska i kemijska građa ostaju nepromijenjene. Osnovni su primarni pilanski strojevi danas tračne pile trupčare i paralice, višelisne kružne pile trupčare i paralice, iverači te jarmače (→ strojevi za obradbu drva). Piljenje na primarnim pilanskim strojevima izvodi se paralelno sa zamišljenom osi ili plaštem oblog drva, najčešće tehnikom piljenja u cijelo, prizmiranjem, kružno, kartje ili slavonski. Iveranje se provodi prizmatski ili profiliranjem. Sekundarna pilanska obradba drva izvodi se različitim vrstama kružnih pila, vrlo često uz primjenu računalno podržanih linija za izradbu piljenih elemenata optimiranjem. Glavni su dijelovi pilanskoga postrojenja: stovarište trupaca za dopremu, skladištenje i pripremu pilanske sirovine za obradbu; pilanska hala, gdje se, ovisno o tehnološkom rješenju, izvodi u kontinuitetu ili zasebno primarno raspiljivanje, odn. raspiljivanje oblog drva u piljenice, te sekundarno raspiljivanje, odn. raspiljivanje piljenica u druge vrste i oblike pilanskih proizvoda; skladište pilanskih proizvoda, u kojem se oni skladište, prirodno suše, sortiraju i pripremaju za otpremu; pogon za → hidrotermičku obradbu drva, gdje se pilanski proizvodi umjetno suše u sušionicama ili pare u parionicama. Pilana može imati i druge pogone kao što su: blanjaonica, pogoni za izradbu podnih ili zidnih obloga, lijepljenih ploča iz cjelovitoga drva, briketa ili peleta, energetsko postrojenje, radionice za oštrenje alata i dr.

























Piljeno drvo (piljenice, piljena građa, piljena roba, pilanski proizvodi), proizvod je piljenja i iveranja različitih vrsta i oblika oblog drva ili trupaca u pilanama. Iveranje je pretvaranje bočnoga dijela oblog drva (okorka) strojem iveračem u krupno iverje, pri čem središnji dio dobiva oblik prizme ili grede. Piljeno drvo može se podijeliti u kategorije: prema vrsti drva iz kojega je izrađeno, obliku poprečnoga presjeka, vrsti i stupnju obradbe, položaju piljenice u trupcu, smjeru godova, dimenzijama, kakvoći, namjeni i dr. S obzirom na vrstu drva piljeno se drvo dijeli na: bjelogorično piljeno drvo (tvrdo, meko, voćkarice), crnogorično piljeno drvo i piljeno drvo egzota. Prema obliku poprečnoga presjeka razlikuju se nedovršeni piljeni materijal i gotovi pilanski proizvodi. Oblici su nedovršenoga piljenog materijala prizma, polovina, četvrtina, polovnjak i flič. Oblici gotovih pilanskih proizvoda neokrajčene su piljenice (samice i tzv. doradbene), bul ili kladarka (piljenice iste debljine složene onim redom kako su ispiljene iz trupca tehnikom piljenja u cijelo), okrajčene piljenice (paralelno ili konično okrajčene), poluokrajčene piljenice (polusamice), lisičave piljenice (jednostrano, dvostrano ili višestrano), grede, gredice, letve, željeznički pragovi, popruge (piljenice namijenjene za daljnju preradbu u parket) i drvni elementi (grubi, poluobrađeni i gotovi). Prema položaju piljenica u trupcu razlikuju se piljenice iz zone srca, središnje piljenice (do pola promjera oblog drva na tanjem kraju) i bočne piljenice. Prema položaju godova, odn. teksturi, razlikuju se piljeno drvo radijalne (blistača), poluradijalne ili polutangentne (polublistača ili polubočnica) i tangentne (bočnica) teksture. Prema dimenzijama se piljenice mogu uvjetno podijeliti s obzirom na odnos svoje debljine i širine (grede, gredice, letve, listovi, daske i planke ili mosnice) te duljine (vrlo kratke ili kratice, kratke i normalno duge piljenice). Razvrstavanje piljenoga drva prema kakvoći propisano je normama ili se dogovara posebnim ugovorima. Kao mjerila kakvoće uzimaju se tehnička svojstva koja mora imati (stupanj zdravosti, način obradbe, kakvoća samog drva i sl.), greške drva koje se ne dopuštaju ili se dopuštaju u određenoj mjeri te tolerancije, tj. greške ili neka druga odstupanja od zadanih propisa koja se iznimno dopuštaju samo u ograničenom broju piljenica. S obzirom na namjenu, piljeno se drvo može svrstati u skupinu za graditeljstvo, za izradbu parketa, dijelova namještaja, lijepljenih ploča iz cjelovitog drva itd. Pilanski ostatak nastaje kao sporedni proizvod pri različitim fazama pilanske obradbe, a može biti krupni (okorci, okrajci, otpiljci i porupci) i sitni pilanski ostatak (kora, piljevina, iverje, blanjevina i drvna prašina). Pilanski se ostatak najčešće rabi za proizvodnju toplinske ili električne energije, za proizvodnju drvnih briketa i peleta (prešani drvni ostatci bez dodataka kemijskoga veziva), kao sirovina u proizvodnji → drvnih ploča od usitnjenoga drva te u → kemijskoj preradbi drva.

U hrvatskim se pilanama pilanski proizvodi tvrdih listača najčešće izrađuju od trupaca hrasta i bukve, zatim jasena i nekih drugih vrsta, npr. javora, bagrema i graba. Najčešće se izrađuju neokrajčane i poluokrajčane piljenice samice, polusamice, doradbene piljenice te razne vrste drvnih elemenata i popruga. Pragovi i kladarke izrađuju se u nešto manjim količinama. U pravilu, od mekih se listača (lipe, topole, vrbe i johe) izrađuju neokrajčane piljenice i samice te drvni elementi. Iznimno se od topole i vrbe izrađuju okrajčena građa i letve (ponajprije za izradbu paleta), a od svih vrsta mekih listača i kladarke. Pilanski proizvodi četinjača se najčešće dobivaju obradbom jelovih i smrekovih trupaca, a u manjim količinama i od trupaca običnoga i crnoga bora te ariša. Za razliku od tvrdih listača, piljenice četinjača se najčešće izrađuju u okrajčanom obliku. Osim za građevnu stolariju i namještaj, jelovina i smrekovina rabe se za izradbu građe za graditeljstvo, grede, gredice i letve. Piljenice od raznih vrsta voćkarica (ponajprije od oraha i trešnje) proizvode se u malim količinama. Od takvih se trupaca obično izrađuju neokrajčene piljenice i kladarke te drvni elementi i popruge. U Hrvatskoj se pilanski proizvodi od uvoznih egzota proizvode u vrlo malim količinama. Egzote se najčešće dobavljaju u obliku samica, kladarki ili drvnih elemenata koji se potom obrađuju u drvne elemente i popruge. Pilanski proizvodi, klasični ili u obliku namjenskih drvnih elemenata, u pravilu služe za daljnju obradbu u finalne proizvode kao što su namještaj, drveni podovi, drvni proizvodi za graditeljstvo, drvna galanterija i razni drugi proizvodi od drva.

Razvoj u svijetu

Vjeruje se da se čovjek koristio primitivnim alatkama nalik pilama već prije 500 000 godina, te su one jedan od najstarijih čovjekovih izuma. Neolitski je čovjek za oruđe prilagođavao predmete koje je nalazio u prirodi, režući i odlamajući komade kremena: ljudi s otočja u Tihom oceanu su kao pile rabili zube morskoga psa, a prastanovnici Madeire kljun ribe pilana. Babilonci i Egipćani koristili su se metalnim ručnim pilama izrađenima od bakra, bronce, a poslije i željeza, s neproširenim (nerazvraćenim) zupcima. Postojala su dva tipa pila, za drvo i za kamen. U željezno se doba prvi put počinju razvraćati zubi pile. Ubrzo potom drvo se počelo piliti pilom kojoj je metalni list bio upet u drveni razboj (jaram).

Gdje i kada se drvo počelo obrađivati mehanički pokretanim pilama, nije pouzdano ustanovljeno. Prema nekim podatcima, prve su se pilane pojavile već u I. st., a prema drugima tek u IV. st. Kako bilo, prve mehanički pokretane pilane opisane su tek u XI., odn. XIII. st. u zemljama zapadne i srednje Europe. Radni alat tih pilana bio je drveni jaram, odn. konstrukcija u koju je bila upeta jedna pila. Prvu poznatu skicu pile na vodeni pogon napravio je francuski arhitekt Villard de Honnecourt oko 1235. Pronađena je i skica pilane na vodeni pogon umjetnika, konstruktora i graditelja Leonarda da Vincija iz približno 1480. Prva prava preteča jarmača s jednim listom pile konstruirana je u XVI. st. U nas je bila poznata pod nazivom venecijanska jarmača. Pokretala ju je mehanička snaga vodenoga toka putem vodenog kola i sustava prijenosa gibanja. Oko 1575. u Nizozemskoj je konstruiran jaram s više listova pila. Osim vodom, pilane su bile pogonjene i s pomoću vjetra ili kola koje se tjeralo gaženjem ili ljudskom snagom. Među prvima koji je promišljao kako unaprijediti obradbu drva na tehničkim osnovama bio je i Šibenčanin → Faust Vrančić (sv. 1), koji je u djelu Machinae novae (1615. ili 1616) prikazao inovativnu konstrukciju pile jarmače s dva upeta lista (dvostruka pila), dijelom pogonjene ljudskom snagom, a dijelom mehanički elastičnim drvenim motkama.







Pronalazak parnoga stroja omogućio je razvoj pilana na parni pogon. Prva parna pilana podignuta je 1803. u Portsmouthu u Engleskoj. Usporedno s razvojem pilana na parni pogon razvijale su se pile za obradbu drva. Prva kružna pila konstruirana je polovicom XVIII. st., prva tračna pila početkom XIX. st., a prva pila jarmača željezne konstrukcije polovicom XIX. st.

Pilanarstvo u Hrvatskoj

Početci

U Hrvatskoj je 1428. na području Hrvatskog primorja i Gorskog kotara podignuta prva pilana potočara kraj Crikvenice. Obitelj Zrinski je u XVI. st. svoje pilane imala u Srednjem Jarku i na potoku Maloj vodi kraj Lokava, a Petar Zrinski je uz topionice i kovačnice izgradio i pilane u Liču 1638–41. te 1651. u Čabru. Ipak, potkraj XVIII. st. u tom je području bilo tek sedam pilana na vodeni pogon, ali ih je do 1837. u Lici radilo već 39, a u Gorskom kotaru 40. Prva pilana na vodeni pogon u Slavoniji podignuta je u Kraljevoj Velikoj kraj Lipovljana 1754. Znatan broj pilana na vodeni pogon održao se u uporabi gotovo do polovice XX. st.













Prve parne pilane na području Hrvatske počele su se podizati početkom druge polovice XIX. st., nakon izgradnje željezničkih pruga u Gorskom kotaru, a potom i u Slavoniji. Prva je parna pilana u Gorskom kotaru izgrađena 1847. u Prezidu, slijedile su pilane u Crnom Lugu 1850., u Ravnoj Gori 1860. te u Lokvama 1874. Prva parna pilana u Slavoniji podignuta je 1858. u Krivaji kraj Orahovice, a zatim i u Nuštru 1862.

Od kraja XIX. do sredine XX. st.

Potkraj XIX. st. glavnina ulaganja u industrijske pilane potjecala je od inozemnoga kapitala. Neki pilanski pogoni podignuti u to doba, napose oni u Slavoniji, razvili su se u velike i dugovječne proizvođače. Osim hrastovine, koja je u pilanskoj obradbi imala prevladavajući udio i značenje, zarana su se počele obrađivati i druge vrste drva, npr. jasen, brijest, a potom i bukva. Tako je npr. austrijskim kapitalom u Đurđenovcu 1866. izgrađena pilana (od 1895. Neuschloßova našička tvornica tanina i paropila d. d., naposljetku → DIK Đurđenovac), mađarski veleposjednik S. H. Gutmann iz Velike Kaniže podignuo je pilanu 1884. u Belišću, koja je u to doba bila najveća u Hrvatskoj i Slavoniji (→ Belišće), francusko poduzeće Blau et comp. izgradilo je 1890. pilanu u Slavonskom Brodu (Brodu na Savi; → Slavonija DI), Belgijci Leon G. Cosimo i Gaetano Somzze izgradili su sjeveroistočno od Pakraca 1892. veliku pilanu (→ Papuk).













U prvoj polovici XX. st. iskorištavanje šuma i pilanska obradba drva bili su unosan posao a broj pilana stalno je rastao: 1900. radile su 93 pilane, dok ih je 1938. bilo 547, s ukupnim godišnjim kapacitetom obradbe 2 215 700 m³ oblovine. Velika potražnja hrastovine i želja vlasnika i države za sigurnim i brzim izvorom prihoda utjecala je i na šumski fond Hrvatske, o čemu svjedoči činjenica da je u Slavoniji i Hrvatskoj 1750. pod šumom bilo 70% površine, 1850. 60%, a 1938. samo 30%.

Razdoblje nakon II. svj. rata

Pilanarstvo u Hrvatskoj od kraja II. svj. rata do njezina osamostaljenja karakteriziraju tri razdoblja. U prvome su razdoblju (do 1952) osposobljeni gotovo svi oštećeni pogoni, dok su oni uništeni nanovo izgrađeni. Proizvodi šumsko-drvnoga kompleksa u ukupnom su izvozu Hrvatske sudjelovali s približno 33%. Iz podruštvljenih industrijskih poduzeća istisnut je privatni inozemni i domaći kapital. Od 1953. do 1960. došlo je do proširenja, okupljanja i djelomične modernizacije kapaciteta. Glavni nositelji proizvodnje i izvoza u tom razdoblju bili su industrijski kombinati u nadležnosti kojih je bilo i iskorištavanje šuma, koje je 1961. prešlo u ruke šumskih gospodarstava. Takvi su kombinati bili npr. oni iz Belišća, Đurđenovca, Slavonskog Broda, Pakraca i dr. Kombinati su zapošljavali od 500 do 3000 radnika. U tom je razdoblju u Hrvatskoj u povremenoj ili stalnoj proizvodnoj funkciji bilo i 448 malih pilana komunalnog i zadružnog značenja. Od 1960. do 1984. rekonstruirane su gotovo sve pilane prema načelima tadašnje suvremene tehnike i tehnologije te u skladu sa zahtjevima za sve većom finalizacijom proizvoda. U to je doba izgrađen niz velikih drvnoindustrijskih kombinata kao što su → Spačva iz Vinkovaca, → Gaj iz Podravske Slatine (danas Slatina), Brestovac iz Garešnice, → TVIN iz Virovitice, Bilokalnik (→ Bilokalnik – IPA) iz Koprivnice, → Drvna industrija Česma iz Bjelovara i dr. Godine 1983. društvene su pilane propilile 1 600 000 m³ trupaca, te je proizvedeno 956 000 m³ piljene građe.







Od hrvatske samostalnosti

Razaranja tijekom Domovinskoga rata (1991–95) prouzročila su velika oštećenja hrvatskih drvnoindustrijskih pogona. Prema nekim procjenama, oko 25% proizvodnih kapaciteta potpuno je uništeno ili je pretrpjelo velika materijalna razaranja, a neizravne su štete zbog rata i ratnih posljedica također bile velike. Zbog okupacije hrvatskog prostora područje pod upravom Hrvatskih šuma bilo je smanjeno za približno 25%, a šumarska proizvodnja za približno 40%. To je dodatno opteretilo šumarstvo i drvnu industriju, koja je izravno ovisila o domaćoj sirovini. Posljedica tih zbivanja bio je vrlo velik pad pilanske proizvodnje. Nekonkurentnosti hrvatske pilanske industrije pridonijeli su i izostanak državnih poticaja proizvodnji, porezna politika i sl. U razdoblju pretvorbe, privatizacije i restrukturiranja propala su mnoga velika drvnoindustrijska poduzeća. Istodobno su se počela razvijati manja specijalizirana poduzeća, koja su dijelom zauzela tržišni položaj posustalih poduzeća. Od 1989. do 1999. ukupna proizvodnja piljene građe u RH smanjila se s 1 098 438 m³ na 554 706 m³ na godinu.

Pilanarstvo Hrvatske u trećem tisućljeću

Na tehnologiju i promjene u hrvatskom pilanarstvu u novom tisućljeću utjecalo je više čimbenika, od kojih su najvažniji pad kakvoće i promjera trupaca, razvoj domaće i svjetske finalne obradbe drva te opći razvoj strojeva i opreme. Tehnološke promjene u hrvatskom pilanarstvu usmjerene su prema povećanju učinka. Hrvatske se pilane uglavnom usmjeravaju na zadovoljenje potreba pogona za finalnu proizvodnju u sklopu vlastita poduzeća, ili za nekog drugog naručitelja u zemlji i inozemstvu. Općenito, drvnu industriju RH obilježava velik broj malih poduzeća i razmjerno mali broj velikih proizvođača. Osobito je izražen problem prevelikih kapaciteta pilanske industrije, koji su još uvijek tri puta veći od dopuštenog etata sječe u domaćim šumama, tj. raspoložive sirovine. Stanje u velikom broju pogona za primarnu obradbu drva raznoliko je i varira od onih opremljenih dotrajalom opremom do suvremeno opremljenih. Sve se više ulaže u pogone za proizvodnju briketa i peleta, odn. proizvodnju toplinske i električne energije iz drvnog ostatka. S obzirom na sve veću potražnju osušene piljene građe, povećava se i opremljenost pilana sušionicama, koja je trenutačno tehnološki raznolika među pojedinim poduzećima. Kako je potražnja na domaćem tržištu razmjerno mala, najveći se dio piljene građe iz hrvatskih pilana izvozi, pretežno u zapadnoeuropske zemlje. Strateško je opredjeljenje države i drvne struke da se struktura izvoza drvnih proizvoda izmijeni u korist proizvoda višega stupnja finalne obradbe.

S obzirom na tehnološku opremljenost i modernizaciju hrvatskih pilana, u budućnosti se očekuje unapređenje pilanske proizvodnje u smislu višega stupnja mehanizacije, automatizacije i primjene računalne tehnologije, povećanja kvalitete piljenja (obradbe piljenica), iskorištenja pilanske sirovine, kapaciteta strojeva, vijeka trajanja strojeva i vremena uporabe listova pile, kvalitetnijeg i stručno osposobljenijeg kadra, veće sigurnosti pri radu, poboljšanja uvjeta rada radnika te veće brige za okoliš.













petrokemijski proizvodi, pretežno organske, a manjim dijelom i anorganske kemikalije koje se proizvode iz nafte i zemnoga (prirodnog) plina, odn. njihovih prerađevina; nazivaju se i petrokemikalije. U širem smislu, petrokemijski proizvodi uključuju i polimere, te proizvode dobivene iz ugljena i biomase. Za razliku od → naftnih derivata koji su jednostavnije do vrlo složene smjese, petrokemijski su proizvodi uglavnom čiste tvari. (→ nafta, → prirodni plin)

Vrste i proizvodnja

Najznačajniji anorganski petrokemijski proizvodi su amonijak i sintezni plin (vodeni plin; smjesa vodika i ugljikova monoksida), a organski urea, metanol, α-olefini (etilen, propilen, buteni, butadien), benzen, toluen, ksileni. Iz tih temeljnih petrokemikalija proizvodi se veliki broj međuproizvoda, poput formaldehida, octene kiseline, acetaldehida, vinil-klorida, etilen-oksida, etilen-glikola, etanola, etil-benzena, akrilonitrila, izopropanola (2-propanola), propilen-oksida, izopropil-benzena, anhidrida maleinske kiseline, kloroprena, cikloheksana, stirena, fenola, anilina, izocijanata, tereftalne kiseline i dr. Konačni su proizvodi koji se dobivaju iz petrokemikalija najčešće → plastika i → guma (polimeri), ali i → lijekovi, → deterdženti, → pesticidi i insekticidi, → eksplozivi, otapala (npr. za → boje i lakove) itd. Temeljno je obilježje petrokemijske proizvodnje velik broj proizvoda dobiven od malog broja početnih sirovina. Tako se od samo nekoliko ugljikovodika nafte odn. prirodnoga plina, nižih alkena (etilena, propilena, butena), diolefina (butadiena, izoprena) i aromatskih ugljikovodika (benzena, toluena, ksilena) dobiva više tisuća kemijskih proizvoda.

Danas je najvažniji petrokemijski proces parno krekiranje (piroliza ugljikovodika – najčešće primarnoga benzina ili etana), kojim se dobivaju olefini (etilen i dr.) i pirolitički benzin bogat osnovnim aromatskim ugljikovodicima (benzen, toluen, ksilen). S obzirom na to da u petrokemijskoj industriji veći obujam (kapacitet) proizvodnje daje manju cijenu proizvoda, uobičajeno postrojenje za parno krekiranje ima godišnji kapacitet milijun tona, što podrazumijeva deset pirolitičkih peći (svaka kapaciteta 100 000 t etilena). Zbog iznimne važnosti etilena, njegove velike proizvodnje (svjetski proizvodni kapaciteti 2020. bili su veći od 200 milijuna tona) i velikog broja proizvoda koji se iz njega dobivaju, mnogi ga nazivaju »kraljem petrokemikalija«. Uz osnovne petrokemikalije, olefine i aromatske ugljikovodike, danas postoji težnja razvoja novih procesa i sve veće uporabe sinteznoga plina, metana i drugih alkana kao ishodišnih sirovinskih komponenti (reakcijama parcijalne oksidacije metana, dehidroaromatizacije metana te oksidacijskog i neoksidacijskog spajanja metana u više ugljikovodike).













Razvoj

U svojim začetcima organska kemijska industrija, temeljila se na etinu (acetilenu) i Reppeovim sintezama. Moderna petrokemijska proizvodnja počela je 1920-ih, kada je u SAD-u izgrađeno postrojenje za proizvodnju izopropanola, glikola i acetona od propilena, odn. drugih alkena, tada sporednih proizvoda naftnih rafinerija. Prvo postrojenje za proizvodnju izopropanola reakcijom propilena i vode izgrađeno je 1922. također u SAD-u (Standard Oil Co. of New Jersey), što je prvi primjer industrijske petrokemijske proizvodnje. Već 1923. u njemačkoj je tvornici Leunawerke razvijena proizvodnja metanola i formaldehida iz zemnoga plina, preko sinteznoga plina. Tijekom II. svj. rata došlo je do naglog razvoja petrokemijske proizvodnje i potrebe za petrokemikalijama (proizvodnja eksploziva trinitrotoluena, spojeva za poboljšanje kvalitete zrakoplovnog benzina, sintetskog kaučuka i drugih polimernih materijala). Na temelju izgrađenih velikih proizvodnih kapaciteta nastavljen je razvoj petrokemijskih procesa i proizvoda i nakon rata, vrlo dinamičan u razdoblju 1950–70. Već se 1960. više od 60% organskih kemijskih proizvoda dobivalo na temelju naftnih i petrokemijskih sirovina i procesa, a danas je to više od 98%. Svjetska proizvodnja petrokemijskih proizvoda porasla je s tri milijuna tona (1950) na više od 40 milijuna tona (1960), na što su izravno utjecale i tadašnje niske cijene nafte i prirodnoga plina. Znatno su povećani kapaciteti proizvodnje etilena i drugih α-olefina postupcima pirolize i dehidrogenacije etana i ugljikovodika iz primarnog benzina, a zatim stirena, butadiena, sintetičkog kaučuka i polietilena. U svijetu se 2010-ih proizvodilo više od 750 milijuna tona petrokemijskih proizvoda na godinu.

Petrokemijski proizvodi u Hrvatskoj

Razvoj hrvatske petrokemijske industrije započeo je odmah nakon II. svj. rata manjom proizvodnjom nekoliko vrsta plastičnih materijala od uvoznih sirovina (ponajprije fenolformaldehidnih polimera) u zagrebačkom poduzeću → Chromos (osnovano 1920. pod nazivom Moster, nakon 1945. poslovalo je pod imenom Chromos, 1964. pripojilo je poduzeća Katran osnovano 1890. i Kutrilin osnovano 1930). Slijedila je izgradnja postrojenja za proizvodnju monomera vinil-klorida na temelju acetilena, kao i postrojenja za proizvodnju poli(vinil-klorida) (PVC) postupcima emulzijske polimerizacije 1950. i suspenzijske polimerizacije 1960. u tvornici → Jugovinil u Kaštel Sućurcu (od 1991. Adriachem). Proizvodnja vinil-klorida prestala je 1975., emulzijskoga PVC-a 1995., a 2000. i suspenzijskoga PVC-a (godišnji kapacitet 65 000 t).







Prvi cjeloviti hrvatski petrokemijski kompleks, Organska kemijska industrija (OKI) Zagreb osnovana 1959., započeo je proizvodnju 1963. Procesom pirolize benzina dobiveni su etilen, propilen i C4-ugljikovodici, a posebnim postupcima kumen, fenol, aceton i stiren. Visokotlačnom polimerizacijom etilena proizveden je polietilen niske gustoće (PE-LD), a postupkom polimerizacije stirena u suspenziji proizveden je polistiren. Slijedila je izgradnja novih pogona za proizvodnju polistirena (PS) te kopolimera stirena s polibutadienom povećane udarne čvrstoće (PS-HI) postupkom polimerizacije u masi (godišnji kapacitet 70 000 t). Udruživši se sa zagrebačkim poduzećem → INA-om, od 1976. tvornica je poslovala pod nazivom INA – OKI. Potom su i u drugim tadašnjim sastavnicama INA-e izgrađeni pogoni za proizvodnju petrokemijskih proizvoda. U sklopu zagrebačkog INA – Naftaplina pokrenut je 1983. pogon za proizvodnju etilena pirolizom etana kapaciteta 90 000 t na godinu. Važan napredak u hrvatskoj petrokemijskoj industriji učinjen je 1984. izgradnjom DINA Petrokemije u Omišlju na Krku (zajedničko ulaganje poduzeća INA i Dow Chemical, koji se ubrzo povukao), početkom proizvodnje vinil-klorida (200 000 t godišnje) i polietilena niske gustoće (90 000 t godišnje) te pripreme infrastrukture za pogon poli(vinil-klorida) (120 000 t godišnje). Od 1999. zagrebački i omišaljski pogoni posluju u sklopu grupe → DIOKI. Aromatski ugljikovodici, benzen, toluen i ksileni proizvodili su se u rafinerijama poduzeća INA u Rijeci i Sisku. Sve su navedene proizvodnje do danas obustavljene.







Najveća današnja postrojenja anorganske petrokemije u sastavu su poduzeća → Petrokemija iz Kutine (u Kutini od 1938., proizvodi dušična gnojiva od 1968). U njima se proizvode amonijak (450 000 t godišnje) i urea (400 000 t godišnje), kao temeljne sirovine za proizvodnju mineralnih gnojiva (kapacitet 1,35 milijuna tona godišnje). Vodik za proizvodnju amonijaka dobiva se parnim reformiranjem metana iz prirodnoga (zemnog) plina, a dušik se dobiva iz zraka.













Visoko školstvo, znanost i udruge

Petrokemijski procesi i proizvodi studiraju se na → Fakultetu kemijskog inženjerstva i tehnologije u Zagrebu (Zavod za tehnologiju nafte i petrokemiju) te na → Kemijsko-tehnološkome fakultetu u Splitu. Udruga koja, među ostalima, okuplja stručnjake i znanstvenike iz područja petrokemijske i organske kemijske industrije je → Hrvatsko društvo kemijskih inženjera i tehnologa (osnovano 1912), koje izdaje i stručno-znanstveni časopis → Kemija u industriji od 1952.

pedologija, znanost koja proučava postanak, razvoj, značajke (fizikalne, kemijske, biološke), plodnost i rasprostranjenost tala u prirodi. U hrvatskom jeziku često se zamjenjuje nazivom tloznanstvo, koji obuhvaća i više drugih disciplina koje se bave gospodarenjem tlom, obradbom, gnojidbom, zaštitom tla i dr.

Tlo je rastresiti površinski sloj Zemljine kore, nastao kao samostalna prirodna tvorevina postupnim razvojem iz trošina stijena, djelovanjem fizikalnih, kemijskih i bioloških procesa, ovisnih o međudjelovanju čimbenika pedogeneze (klima, matični supstrat, reljef, vegetacija, biološki čimbenici i ljudska aktivnost). Zbog složenosti i isprepletenosti utjecaja tih čimbenika, primjer je raznolikosti u prirodi, koji uvelike utječe na biosferu. Osim što poput plašta tlo (pedosfera) prekriva površinu kopnene litosfere slojem od nekoliko centimetara do približno dva metra dubine, ono je dio svih kopnenih (prirodnih i čovjekovim utjecajem izmijenjenih) ekosustava, izvor života i važan medij njegova raznovrsja, razvoja i evolucije na Zemlji.

Najstariji zapisi o tlu napisani su klinastim pismom, ali intenzivan razvoj pedologije započeo je u XVIII. i XIX. st., većim dijelom u okviru geoloških (kao geognozija), a zatim i poljoprivrednih i šumarskih znanosti. Kao samostalna znanstvena disciplina definirana je 1883., kada je ruski znanstvenik Vasilij Vasiljevič Dokučajev objavio knjigu Ruski černozem. Godine 1909. u Budimpešti je održan prvi međunarodni sastanak znanstvenika koji su se bavili proučavanjem tla te utemeljena međunarodna organizacija pod nazivom Agrogeologija, koja je 1924. svoj objekt istraživanja definirala kao znanost o tlu te utemeljila Međunarodno tloznanstveno društvo (International Society of Soil Science – ISSS), koje od 1998. djeluje pod nazivom Međunarodna unija tloznanstvenih društava (International Union of Soil Science, IUSS).

Razvoj pedologije u Hrvatskoj

Pedologija se u Hrvatskoj počela razvijati sredinom XIX. st., zajedno s utemeljenjem poljoprivrednog i šumarskog školstva i znanosti. Prvi udžbenik na hrvatskom jeziku iz područja znanosti o tlu Zemljoznanstvo s obzirom na gospodarstvo i šumarstvo, jedan je od prvih udžbenika takve vrste u svijetu, a izdao ga je 1877. u Križevcima poznati hrvatski mineralog i petrograf, akademik → Mijo Kišpatić (sv. 4). Bio je namijenjen polaznicima Kraljevskog gospodarskog i šumarskog učilišta (→ Visoko gospodarsko učilište u Križevcima). Prva ustanova koja se bavila isključivo analizama tla bio je privatni Javni kemičko-analitički zavod Srećka Bošnjakovića, osnovan u Zagrebu potkraj 1880-ih koji je 1897. otkupila hrvatska vlada i 1910. ga zajedno s novoosnovanom Šumarskom akademijom uključila u Kraljevski zemaljski hrvatsko-slavonski kemičko-analitički zavod. Prvi predstojnik bio mu je Franjo Šandor, a od 1898. Srećko Bošnjaković, tadašnji profesor na Šumarskoj akademiji (→ Fakultet šumarstva i drvne tehnologije). Nakon osnivanja Gospodarsko-šumarskoga fakulteta 1919. Zavod je nastavio samostalan rad, tijekom kojega je nekoliko puta promijenio ime (najpoznatije je Institut za pedologiju i tehnologiju tla), a potkraj 1980-ih postao je dio Fakulteta poljoprivrednih znanosti u Zagrebu (→ Agronomski fakultet). Važan poticaj razvoju pedologije u Hrvatskoj bilo je osnivanje Gospodarsko-šumarskoga fakulteta u Zagrebu, na kojemu od osnutka djeluje Zavod za tloznanstvo, petrografiju i mineralogiju, koji je utemeljen još 1910. pri Šumarskoj akademiji Mudroslovnog fakulteta u Zagrebu. Prvi je predstojnik i tog zavoda bio F. Šandor, a najznačajniji za njegov razvoj bio je akademik → Mihovil Gračanin, kojega se smatra utemeljiteljem zagrebačke pedološke škole. Njegovo predsjedanje Jugoslovenskom sekcijom pri Međunarodnom tloznanstvenom društvu 1931–40. uzima se za prvi organizirani rad hrvatskih tloznanstvenika, koji su zatim djelovali u okviru jugoslavenskih sekcija sve do osamostaljenja RH, od kada djeluju u sastavu → Hrvatskoga tloznanstvenoga društva.







Nakon II. svj. rata došlo je do intenzivne i vrlo uspješne suradnje Instituta za pedologiju i tehnologiju tla te Poljoprivrednoga i Šumarskoga fakulteta, osobito u doba postojanja poljoprivredno-industrijskih kombinata. Ta je suradnja dosegnula vrhunac 1965–85., kada je nastala Osnovna pedološka karta Hrvatske u mjerilu 1 : 50 000 (voditelji projekta bili su Pavao Kovačević i Arso Škorić). Na izradbi karte radilo je 28 autora i suradnika, vrsnih poznavatelja pedološke prakse, čijom zaslugom je u Hrvatskoj i izvan nje drenirano više od 160 000 ha poljoprivrednoga zemljišta. O mnogim novim spoznajama o tlima u Hrvatskoj svjedoči velik broj znanstvenih i stručnih radova, knjiga, udžbenika, monografija, priručnika i zbornika s različitih znanstvenih skupova iz područja pedologije. Razvoju pedologije u Hrvatskoj pridonijeli su uz Agronomski fakultet i Fakultet šumarstva i drvne tehnologije u Zagrebu te → Fakultet Agrobiotehničkih znanosti u Osijeku, → Institut za jadranske kulture i melioraciju krša u Splitu, → Hrvatski geološki institut u Zagrebu, → Hrvatski šumarski institut u Jastrebarskom, Institut za pedologiju i tehnologiju tla u Zagrebu.







Srednjoškolsko obrazovanje u Hrvatskoj obuhvaća dva nastavna predmeta iz područja pedologije – tloznanstvo i bilinogojstvo s tloznanstvom, ali znanja iz područja pedologije poučavaju se i u sklopu mnogih drugih predmeta uglavnom vezanih uz poljoprivredu, šumarstvo, zaštitu okoliša ili biologiju. Pedologija (ili tloznanstvo) predaje se i na svim veleučilištima koja imaju studijske programe iz poljoprivrede. Kolegij iz područja pedologije i tloznanstva na sveučilišnoj se razini predaju na preddiplomskim, diplomskim i poslijediplomskim studijima na poljoprivrednim fakultetima u Zagrebu i Osijeku te na Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije u Zagrebu. Znanstvenici koji su se u Hrvatskoj istaknuli svojim radom u području pedologije su uz već spomenute: → Adolfo Seiwerth, Viktor Neugebauer (1897–1988), Pavao Kovačević (1919–2000), Gjuro Janeković (1912–1989), Arso Škorić (1922–1993), Jakob Martinović (1929–2013), Zoltan Racz (1930–2012), Željko Vidaček (1938), Matko Bogunović (1941–2018), → Ferdo Bašić, Stjepan Husnjak (1959), Nikola Pernar (1962), Andrija Špoljar (1963) i dr.

petrokemija, grana kemijske tehnologije koja se bavi procesima dobivanja te svojstvima → petrokemijskih proizvoda, tj. onih proizvoda koji se temelje na → nafti i → prirodnome plinu, a ne rabe se kao goriva i maziva. Temeljno je obilježje petrokemijske proizvodnje velik broj proizvoda dobivenih od malog broja početnih sirovina. Tako se od samo nekoliko ugljikovodika, kao što su niži alkeni (α-olefini) i aromatski ugljikovodici, te metan (od kojega nastaje sintezni plin), dobiva više tisuća kemijskih proizvoda.

parket, unutarnja drvena podna obloga sačinjena od drvenih elemenata koji se polažu slaganjem na gradilištu. Srodni su proizvodi daske brodskoga poda od četinjača, drveni opločnici, plutene ploče, furnirane drvne ploče i parket od bambusa. Laminatni podovi, također od drvenog materijala, obično se ne svrstavaju među parkete.

Svojstva, vrste i načini polaganja

Prednosti su drvenih podnih obloga pred drugim podovima dobra akustička i toplinsko-izolacijska svojstva (u odnosu na keramičke, kamene i PVC obloge te laminatne podove), gazna svojstva (u odnosu na tekstilne i keramičke obloge), higijenska svojstva (u odnosu na tekstilne obloge) te mogućnost višestrukog obnavljanja u vijeku uporabe (za razliku od tekstilnih, laminatnih i PVC obloga). Parket odlikuju velike oblikovne mogućnosti, ponajprije zahvaljujući mogućnosti primjene različitih vrsta i klasa kvalitete drva, dimenzija elemenata, slogova i površinske obradbe, uz široki raspon cijena. Nedostatci su drvenih podnih obloga skupa izvedba poda, dimenzijska nepostojanost (u vlazi), te podložnost površinskom trošenju. Dimenzijska nestabilnost umanjuje se primjenom ukočenih (višeslojnih) parketa, a površinska svojstva poboljšavaju se parketnim premazima.







Parket može biti masivni (elementi od cjelovitog drva koji imaju najveću trajnost i mogućnost obnavljanja) te višeslojni ili industrijski. Masivni parketi obuhvaćaju parkete koji se obvezno lijepe na podlogu (mozaik-parket i lamel-parket debljine 9–11 mm) te ostale koji po rubovima imaju utore i pera za bočno spajanje (debeli klasični parket i podne daske debljine 14–22 mm). Višeslojni ili industrijski parketi iskazuju znatno bolju dimenzijsku stabilnost od cjelovitog drva, imaju nosivi sloj od drvnih ploča (furnirske, iverice ili vlaknatice) ili od poprečnih letvica, te 2,5–6 mm debeo gazni sloj (oplatice) od plemenitoga tvrdog drva. Prevladavajuća vrsta drva za masivni parket i oplatice višeslojnog parketa je hrastovina (u EU oko 80% tržišnog udjela), ali se uspješno rabe i druge tvrde listače (u RH bukovina, jasenovina, orahovina, trešnjevina itd.). Parket se površinski najbolje zaštićuje specijalnim lakovima, ali se radi estetskih i ekoloških razloga primjenjuju i ulja te voskovi.

Podne daske polažu se uglavnom usporednim slogom (tzv. brodski pod). Parket se polaže, uglavnom radi tehničkih razloga, unakrsnim slogovima od kojih su neki (pleter, riblja kost, chevron, kasete) poprimili značaj estetskog i stilskog oblikovanja interijera. Masivni parket ugrađuje se privijanjem ili lijepljenjem na podlogu, a površinski se obrađuje uglavnom nakon polaganja, dok je industrijski parket tvornički površinski obrađen, a omogućuje i plivajuće polaganje (bez pričvršćivanja za podlogu). Lijepljenje na cementnu podlogu (glazura ili estrih) najčešći je, najtrajniji te mehanički i fizički najpovoljniji način izvedbe parketnih podova, ali je nepovoljan za razlaganje i oporabu. Plivajuće polaganje, zabijanje i privijanje povoljni su za izmjenu i oporabu, te obvezni za elastične podove (npr. sportskih dvorana). Pravilnim odabirom tehničkih odrednica parket se može primijeniti i uz sustave podnoga grijanja.

Parket kao građevni proizvod mora imati deklarirana bitna svojstva (izjavom o svojstvima i CE oznakom), a obvezno se iskazuju toplinska, biološka i požarna svojstva, klizavost, moguć sadržaj otrovnih tvari, te mehanička svojstva (po potrebi). Od tehničkih svojstava mjere se poglavito sadržaj vode, površinska tvrdoća te točnost dimenzija i oblika, a za gotove površine i druga funkcijska svojstva (npr. otpornost na habanje, ogrebotine, udar i tekućine, sjaj, pravilnost sloga i dr.).

Drvene podne obloge u Hrvatskoj

Kao i drugdje u svijetu, u Hrvatskoj su parkete za reprezentativne prostore i domove imućnijih građana stoljećima izrađivali obrtnici, dok su se za ostale namjene većinom izrađivali daščani podovi. Potkraj XIX. st. i u nas se počela razvijati industrijska proizvodnja parketa, a njihova uporaba širiti. Zahvaljujući domaćoj kvalitetnoj sirovini (slavonska hrastovina, bukovina), parketi su do danas ostali važan segment hrvatske drvne industrije. Tijekom 1920-ih djelovali su neki od prvih industrijskih proizvođača parketa: Tvornica parketa i paropila iz Zagreba (osnovana 1872), Našička tvornica tanina i paropila (osnovana 1881., tvornica parketa od 1909; → DIK Đurđenovac), S. H. Gutmann iz Belišća (osnovan 1884., tvornica parketa od 1902; → Belišće), Prva riječka industrija parketa (osnovana 1901), Tvornica parketa i industrija drvene robe iz Karlovca (osnovana 1919). Snažnijom industrijalizacijom nakon II. svj. rata mnoga su hrvatska drvnoindustrijska poduzeća ulagala u nove pogone za proizvodnju parketa (npr. → Slavonija DI iz Slavonskog Broda 1952., 1962., 1969., 1980., DIK Đurđenovac 1957., → Spačva iz Vinkovaca 1959., → DIP Turopolje iz Turopolja 1960-ih). Zahvaljujući tomu, u Hrvatskoj se 1960-ih i početkom 1970-ih proizvodilo približno 50% masivnog parketa i 90% lamel-parketa ukupne jugoslavenske proizvodnje.



















Nakon osamostaljenja Hrvatske i procesa pretvorbe poduzeća 1990-ih, u XXI. st. značaj hrvatske industrije parketa i drvenih podnih obloga i dalje raste, uz stalna ulaganja u nove pogone, pretežno stranih investitora. U 2017. izvezeno je 550 000 t parketa te je Hrvatska bila među vodećim svjetskim proizvođačima masivnog parketa. Najveća su poduzeća u tom sektoru → Bjelin s pogonima u Ogulinu, Bjelovaru i Otoku, → PPS Galeković iz Mraclina kraj Velike Gorice, → Požgaj grupa iz Velikog Bukovca, Pana i Weitzer Parkett iz Turopolja, Pan Parket iz Orahovice, Bauwerk Boen iz Đurđevca, Slavonija DI iz Slavonskog Broda, Spačva iz Vinkovaca, Drvoproizvod iz Jastrebarskog, Monolitinvest iz Križevaca i dr.



















Visoko školstvo i znanost

U Hrvatskoj se visokoškolska nastava koja pokriva područje drvenih podnih obloga izvodi na → Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije u Zagrebu u organizaciji Zavoda za namještaj i drvo u graditeljstvu. Znanstvena i stručna aktivnost u tom području vezana je uz Laboratorij za drvo u graditeljstvu koji djeluje pri Zavodu. Laboratorij je akreditiran za ispitivanja drvenih podnih obloga (od 2009), organizira konferencije te izdaje priručnike, brošure, tehničke naputke i zbornike radova.

podzemna voda, voda koja se nalazi ispod površine tla i ispunjava šupljine u stijenama. Vode u podzemlje dospijevaju većim dijelom iz atmosfere (meteorska ili vadozna voda), dijelom iz Zemljine unutrašnjosti u obliku vodene pare koja se u plićim dijelovima litosfere kondenzira zbog smanjene temperature (juvenilna voda), a dio vode nalazi se zarobljen u stijenama od njihova postanka (konatna voda). Na poniranje oborinske vode u tlo utječu propusnost stijena, klimatski uvjeti, vegetacija i nagib površine. Glavni mehanizam napajanja podzemnih voda vezan je uz infiltraciju oborina te procjeđivanje iz rijeka i jezera, a u prirodnim uvjetima gibaju se od područja napajanja prema području otjecanja (izviranja) u sklopu hidrološkoga ciklusa.

Voda se spušta kroz šupljine litosfere, sve dok zbog porasta temperature ne nastaje isparavanje. U šupljinama stijena može se pojaviti u sva tri agregatna oblika, odn. kao tekućina (kapljevina), para i led. Stijene ili slojeve koji sadržavaju vodu i kroz koje u prirodnim uvjetima mogu protjecati znatne količine vode naziva se vodonosnicima (engl. aquifer). Osnovna klasifikacija vodonosnika temelji se na pojavljivanju ili nepojavljivanju vodne plohe. Vodna ploha predstavlja granicu između stijena (slojeva) u kojima su sve pore ispunjene samo podzemnom vodom i stijena u kojima se uz vodu nalazi i zrak. Vodonosnici kojih krovinu čini vodna ploha (saturirani dio propusnoga sloja proteže se od nepropusne podine do vodne plohe koja predstavlja njihovu krovinu) nazivaju se otvoreni vodonosnici. Propusni slojevi koji su u krovini omeđeni razmjerno nepropusnim slojevima i potpuno zasićeni vodom od podine do krovine nazivaju se zatvoreni vodonosnici.

Podzemne vode se najčešće dijele na hidrokarbonatne, kloridne i sulfatne, a ako litra vode sadržava manje od jednoga grama suhog ostatka, smatra se slatkom vodom. Soli kalcija i magnezija određuju tvrdoću vode. Mineralne, uključujući i termomineralne, te → geotermalne vode razlikuju se od ostalih podzemnih voda prema količini otopljenih minerala i temperaturi te se javljaju u specifičnim geološkim uvjetima. Podzemna voda čini oko 30% ukupne količine slatke (pitke) vode na Zemlji, koje je najviše sadržano u polarnom ledu i ledenjacima (69%), dok oko 1% sadržavaju rijeke i jezera.

Podzemne vode u Hrvatskoj

Na području Hrvatske podzemne vode javljaju se u vodonosnicima s međuzrnskom poroznosti, kakvi su najzastupljeniji u sjevernim krajevima (doline uz rijeke Dravu i Savu koje pripadaju crnomorskom slijevu), te u vodonosnicima s pukotinskom, odn. pukotinsko-kavernoznom poroznosti karakterističnima za Dinaride koji uglavnom pripadaju jadranskom slijevu iako postoje i važne iznimke.

Najvažniji vodonosnici na crnomorskom slijevu formirani su u debelim kvartarnim naslagama međuzrnske poroznosti u dolinama Save i Drave, koje su najbogatije podzemnom vodom u gornjim dijelovima toka, a izdašnost se nizvodno smanjuje, zbog povećanja udjela sitnozrnate komponente. Aluvijalni vodonosnici uz Dravu pripadaju dvama dubokim bazenskim prostorima, varaždinskom i virovitičko-osječkom, te pragu u središnjem dijelu toka kraj Ferdinandovca. Slična hidrogeološka obilježja ima i područje Save, gdje se nalazi više vodonosnih područja, najizdašniji zagrebački bazen, te samoborski, sisačko-brodski i istočno-slavonski. U dubljim vodonosnicima, zbog reduktivnih uvjeta unutar samog vodonosnika, povišen je sadržaj željeza, mangana i drugih pratećih elemenata. Vodonosnici uz Dravu i Savu glavni su vodni resursi panonskoga prostora u sjevernome dijelu Hrvatske, ali su u tom prostoru još i mnoga lokalna crpilišta, uglavnom vezana uz karbonatne vodonosnike u brdovitim područjima bazena. To su izvori i zdenci u Hrvatskom zagorju, mnogobrojni izvori u južnim padinama Medvednice, u Moslavačkom gorju, na Papuku, Krndiji i dr.

Jadranski slijev obuhvaća cjelokupno područje južno od Karlovca, a svojstveni su mu razvijeni krški vodonosnici. Temeljna obilježja krških sljevova prostrane su zone prikupljanja vode u planinskim područjima i vrlo složeni uvjeti izviranja na kontaktima okršenih propusnih karbonatnih naslaga i vodonepropusnih stijena. Uz krške vodonosnike vezana je opskrba većine gradova na jadranskom prostoru i u unutrašnjosti: vodoopskrbni sustavi Istre, Kvarnerskog zaljeva, Podvelebitskog podgorja, Zadra, Šibenika, Splita, Ploča i Dubrovnika u priobalnome području, te Delnica, Otočca, Gospića, Knina, Sinja, Vrgorca i drugi u unutrašnjosti. Jadranski otoci imaju vlastiti sustav vodoopskrbe (Cres, Krk, Vis) ili su pretežno vezani uz vodoopskrbne sustave na kopnu. Samo je nekoliko vodoopskrbnih sustava vezano uz površinske vodotoke (Makarska, otoci Brač i Hvar), ali i to su svojim podrijetlom krške podzemne vode. Tečenje vode vezano je uz pukotinske sustave, a odlikuje se velikim brzinama podzemnih tokova (do 30 cm/s) i pojavama jakih krških izvora velikih amplituda istjecanja. Zbog male retencijske sposobnosti vodonosnika, ljeti se istjecanje na izvorima znatno smanjuje, a katkad i potpuno presuše. Kakvoća podzemnih voda uglavnom je vrlo dobra, a jedine probleme stvaraju povremena zamućenja i bakteriološka onečišćenja izvora kao posljedica jakih oborina, osobito nakon dugoga sušnog razdoblja.

Hrvatska posjeduje najveći volumen slatkovodnih resursa u EU-u, s dugoročnim prosjekom od 27 330 m³ po stanovniku. Podzemne su vode na području RH iznimno važan resurs, budući da se oko 90% količina voda koje se rabe za ljudsku potrošnju osigurava zahvaćanjem podzemnih voda. Pritom je iznimno važna i zadovoljavajuća kakvoća podzemne vode u RH.

ogrjevno drvo, drvo koje se rabi za grijanje. Izrađuje se od stabala i dijelova stabala s korom koji nisu uporabljivi u tehnički i ekonomski isplativiju svrhu, ili se ne mogu iskoristiti mehaničkom obradbom. Prema vrsti, dijeli se na tvrdo drvo listača (bukovina, grabovina, jasenovina, brjestovina, hrastovina, javorovina, klenovina, kestenovina, drvo voćaka), meko drvo listača (brezovina, topolovina, vrbovina, johovina, lipovina) i drvo četinjača (borovina, smrekovina, jelovina). Za ogrjev je osobito cijenjeno tvrdo drvo listača koje, zahvaljujući gustoći, po prostornome metru ima veću ogrjevnu vrijednost i dulje izgara.







Prema obliku i dimenzijama ogrjevnog drva, razlikuju se cjepanice (komadi dobiveni cijepanjem oblog drva promjera većeg od 14 cm, poprečna presjeka oblika kružnog isječka), cijepane oblice (raspolovljeni obli komadi promjera 12–20 cm), oblice (nerascijepani obli komadi promjera 7–12 cm) duljine 1 m, kratice duljine manje od 1 m (debljine veće od 7 cm), sječenice duljine 0,9–1,2 m (debljine 3–7 cm), gule (kvrgavi nerascjepivi komadi drva debljine do 40 cm), panjevina (debljine 15–40 cm dobivena cijepanjem panjeva) i otpadci (ostatci pri sječi, rezanju, cijepanju, tesanju i koranju). Prema vlažnosti dijeli se na suho (od sječe odležalo najmanje šest mjeseci) i sirovo (od sječe odležalo manje od četiri mjeseca), a prema kvaliteti na ono I. i II. klase. Pri izradbi ogrjevnog drva, drvo se poprečno reže u trupčiće, koji se zatim uzdužno cijepaju i slažu sa što manje međuprostora u složajeve oblika prizme. Obujam složajeva drva sa šupljinama iskazuje se u prostornim metrima.

U Hrvatskoj je sve do sredine XX. st. ogrjevno drvo bilo glavni energent za zadovoljenje kućanstava toplinskom energijom. U ruralnim se područjima dobava odvijala u vlastitoj organizaciji lokalnog stanovništva (samoizradba), dok su kućanstva urbanih sredina opskrbljivali drvari i pilari. Još se 1965. približno 1/4 energetskih potreba zemlje za dobivanje toplinske energije u kućanstvima namirivala iz biomase, pretežno ogrjevnog drva. Ta se uporaba uvođenjem drugih energenata do 2000-ih svela na manje od 5%. U novije doba, porastom svijesti o obnovljivosti izvora energije te rastom cijena drugih energenata, ponovno raste zanimanje za ogrjevno drvo. Njega uglavnom pripremaju manji drvni pogoni, a najčešće se potrošačima distribuira paletizirano, spremno za izravnu uporabu bez potrebe naknadnog piljenja i cijepanja. U 2019. u Hrvatskoj je proizvedeno 2 205 000 m³ ogrjevnog drva, što čini 40% ukupno posječenoga drva (5 400 000 m³). Od ukupne količine sortimenata, 8% izrađeno je za potrebe kućanstava lokalnog stanovništva u samoizradbi.

Lipa Mill, poduzeće za proizvodnju papirne konfekcije osnovano 1920. u Zagrebu; jedan od vodećih proizvođača papirnih proizvoda u nekadašnjoj Jugoslaviji.

Začetci poduzeća vezani su uz Prvu hrvatsku tvornicu cigaretnoga papira i tuljaka Golub koju su 1907. osnovali Mavro i Žiga Graf u Maksimirskoj ulici u Zagrebu. Iste godine novoosnovanu tvornicu otkupio je poduzetnik Matija Freund. Bio je to temelj njegova koncerna, pa je nakon I. svj. rata preuzeo i Zagrebačku dioničku tvornicu papira, a 1920. utemeljio dioničko društvo Tvornica kuverata i konfekcija papira, koje je od 1921. nastavilo djelovati pod nazivom Lipa Mill, tvornica kuverata i konfekcija papira (nazvano prema listu lipe iz svojega zaštitnoga znaka). U razdoblju između dvaju svjetskih ratova poduzeće je u proizvodnom asortimanu imalo kuverte (proizvodnja kojih je donosila najveće prihode), pisaće blokove, bilježnice, notese, kutije i trgovačke knjige, a zapošljavalo je 130 do 150, uglavnom nekvalificiranih radnica.







Od 1929. do 1941. poduzeće se moderniziralo te izgradilo nova postrojenja, no bez obzira na to u međuraću postotak iskorištenosti kapaciteta tvornice nije nikada prelazio 75%, a vrijednost proizvodnje tijekom 1930-ih čak je i pala zbog jake konkurencije slovenskih proizvođača te sudjelovanja u kartelnom ugovoru.







Potkraj 1930-ih poduzeće je planiralo započeti izvoz u SAD, zbog čega je povećalo udio kvalificiranih radnika (tipografa, knjigoveža, kartonažera, strojobravara i crtača). Većinski vlasnici su uz M. Freunda tada bili i članovi njegove obitelji Pavao, Ladislav i Malvina, koji su držali glavninu dionica i u ostalim glavnim poduzećima zagrebačke industrije papira (Rožankovski i drug, Jela, Hrvatska industrija papira d. d.), a među ostalim dioničarima bili su Pavao Neuberger, Artur Mansch, obitelj Kugli i dr. Židovi, članovi obitelji Freund uklonjeni su nakon uspostave NDH 1941. sa svih upravljačkih funkcija (kao i ostali zaposlenici židovskoga podrijetla u poduzeću) te su im oduzete dionice.

Nakon poslijeratne je nacionalizacije 1946. poduzeće obnovilo proizvodnju kao državna tvornica pod nazivom Lipa Mill, tvornica kuverata. Nakon što su mu priključena manja poduzeća i obrtničke radionice koje su se bavile proizvodnjom papirne konfekcije, postalo je jedno od najvećih poduzeća za preradbu papira u tadašnjoj državi. U razdoblju 1946–50. proširilo je asortiman proizvodnje uredskim i školskim priborom. Godine 1950. oko 2000 zaposlenih proizvelo je oko 2650 t različite papirne konfekcije. Tijekom 1950-ih izgrađeno je još 5000 m² poslovnoga i proizvodnog prostora u Maksimirskoj ulici, a 1959. s radom je započelo postrojenje za proizvodnju zidnih tapeta, prvo u ovome dijelu Europe. Godine 1974. izgrađeno je skladište veličine 3000 m² na Žitnjaku, te nabavljen veći broj novih strojeva za proizvodnju kuverata. U razdoblju 1975–83. poduzeće se reorganiziralo u skladu sa samoupravnim zakonima. Nastavilo je modernizirati proizvodnju, pri čemu se ističe nabava automatskih linija za proizvodnju bilježnica i zidnih tapeta. Godine 1983. obujam proizvodnje iznosio je 10 230 t, uz 580 zaposlenih radnika. Nakon 1984. poduzeće je tehnički i tehnološki počelo stagnirati, smanjujući obujam proizvodnje, tržište i broj zaposlenih.

Od 1993. Lipa Mill je nastavio poslovati kao dioničko društvo, a 1994. prešao je u većinsko vlasništvo dioničkoga društva Heruc iz Zagreba. U razdoblju 1994–2000. učinjeni su pomaci u modernizaciji proizvodnje, osobito registratora, trgovačkih knjiga i kuverata. Godine 1999. proizvodni i skladišni dio preseljen je iz Maksimirske ulice u novoizgrađene i adaptirane objekte u Ivekovićevoj ulici u Donjim Sveticama. Poduzeće je 2001. proizvelo 1156 t kuverata, 1280 t proizvoda kartonaže, 2270 t školskih proizvoda i 150 t zidnih tapeta. Godine 2002. zapošljavalo je 233 radnika.

Poduzeće je 2008. prestalo djelovati u dosadašnjem obliku te je rasprodalo svoju imovinu. Njegov je sljednik poduzeće Lipa Mill Kuverta d. o. o. u stranome vlasništvu, koje je nastavilo proizvodnju papirnoga uredskog materijala. Godine 2019. imalo je 39 zaposlenika. Robnu marku Lipa Mill Škola otkupilo je poduzeće Mar-mar koje ju je nastavilo koristiti za svoju liniju školskih proizvoda.

Pavlović, Pavle (Dobrić, Srbija, 11. XI. 1919 − Sisak, 25. II. 2001), metalurški inženjer, stručnjak za metalurgiju željeza i čelika.

Diplomirao je 1945. na Rudarskoj akademiji u Freiburgu te doktorirao 1963. disertacijom Entwicklung der Grundlagen eines Verfahrens für die Reduktion von Eisenerzen mit ÖI (Razvoj osnova postupaka za redukciju željeznih ruda s uljem) na Fakultetu za rudarstvo i metalurgiju Tehničke visoke škole u Aachenu. Radio je u Željezari Smederevo (1946−48., 1950−57) kao asistent u valjaonici i čeličani te kao upravitelj čeličane, u Željezari Zenica (1948−50) kao upravitelj čeličane, te u → Željezari Sisak 1957−61. kao upravitelj Odjela tehničke kontrole i glavni inženjer metalurških pogona u tehničkom sektoru, 1963−64. kao direktor proizvodnje u sektoru tehničko-poslovodnog poslovanja, 1964−80. kao direktor Instituta za metalurgiju. Od 1979. do 1985. radio je na sisačkom → Metalurškom fakultetu. Predavao je kolegije Termička obrada i specijalni čelici, Fizička metalurgija, Teorija metalurških procesa i dr. Bio je starješina obaju sisačkih studijskih odjela Tehnološkoga fakulteta u Zagrebu (1966−67), te dekan (1980−84) Metalurškoga fakulteta. Umirovljen je 1985. Predavao je i na Rudarsko-metalurškome fakultetu u Prištini, Fakultetu strojarstva i brodogradnje u Zagrebu te na Tehničkoj vojnoj akademiji u Zagrebu. Znanstveno i stručno bavio se proizvodnjom čelika, unaprjeđenjem metalurških procesa i proizvoda, mikrolegiranjem, odabirom čelika za šavne cijevi, limove i dr. Bio je glavni urednik časopisa → Metalurgija (1967−82). Autor je djela Materijal čelik (1990).

odjevna tehnologija, znanstvena i stručna disciplina koja izučava sustavni razvoj tehničkih postupaka i primjenu strojeva, naprava i materijala za izradbu odjeće uz istodobnu primjenu novih saznanja te organizacijskih i radnih vještina.

Tehnologiju zanatskoga načina izradbe manjih količina → odjeće karakterizira manji broj tehničkih postupaka i strojeva u odnosu na prevladavajući industrijski način serijske proizvodnje gdje se primjenjuje velik broj raznovrsnih strojeva i postupaka, mnoštvo specijaliziranih radnih operacija i radnih vještina te izraziti organizacijski ustroj.

Područja tehnoloških procesa proizvodnje odjeće

U vezi s materijalima i postupcima za izradbu odjeće te specijaliziranim strojevima za proizvodnju, u Hrvatskoj su se razvila četiri temeljna i specijalizirana područja tehnoloških procesa proizvodnje odjeće (→ odjevna industrija). Prvo područje uključuje mušku gornju odjeću koju čine sakoi, hlače, odijela, ogrtači, sportska, radna i zaštitna odjeća, odore i sl. (proizvodila se tvornicama → Kamensko i NIK u Zagrebu, danas se proizvodi u tvornicama → Kotka u Krapini, → Varteks u Varaždinu, u Riječkoj industriji odjeće i dr.). Drugo područje uključuje žensku gornju odjeću koju čine bluze, suknje, haljine, hlače, jakne, kostimi, ogrtači, sportska, radna i zaštitna odjeća, odore i sl. (proizvodila se u tvornicama Heruc i Vesna u Zagrebu, Emka u Pregradi, Zlata u Novoj Gradiški, danas se proizvodi u tvornici Siscia u Sisku i dr.). Treće područje uključuje rublje; muško rublje čine košulje, kućni i kupaći ogrtači i sl. (proizvodilo se u poduzećima → Domaća tvornica rublja (DTR) u Zagrebu i Modea u Garešnici, danas se proizvodi u tvornici Orljava u Požegi i dr.), žensko rublje čine podhaljine, podsuknje, spavaćice, kućne haljine i sl. (proizvodi se u tvornicama → Calzedonia Croatia u Varaždinu, Pounje u Kostajnici i dr.), posteljno rublje čine plahte, prekrivači za ležajeve, jastučnice, navlake za poplune i sl., a stolno rublje stolnjaci, salvete, ubrusi i sl. (proizvodi se u → Tvornici tekstila Trgovišće i dr.). Četvrto područje uključuje pletenu odjeću koja se dijeli na pleteno rublje koje čine majice, potkošulje, ženske gaćice, muške gaće i sl., te pletenu odjeću koju čine veste, puloveri i sl. (proizvodili su se u tvornicama → Međimurska trikotaža Čakovec (MTČ), → Nada Dimić u Zagrebu, Arena u Puli, Velebit u Karlovcu, Mara u Osijeku, danas se proizvode u tvornicama Mako u Osijeku, Galeb u Omišu i dr.). Svakomu od navedenih područja svojstvene su različitosti i specifičnosti u pogledu primijenjenih strojeva, tehnoloških procesa i potrebe uvježbanosti radne snage te nije moguća brza preorijentacija iz jednoga područja u drugo.



















Krojenje, šivanje i doradba odjeće

Odjevna tehnologija obuhvaća tri faze: krojenje, šivanje i doradbu odjeće. Tehnologija krojenja započela je razvojem konvencionalne konstrukcije krojeva koju je zamijenila računalna konstrukcija. Za hrvatsku odjevnu industriju, školstvo i publicistiku (→ Tekstilno-tehnološki fakultet, časopis → Tekstil, → Hrvatski inženjerski savez tekstilaca) karakteristično je da su vrlo brzo prihvaćane nove znanstvene spoznaje i tehnička rješenja, koji su potom implementirani u praksi. Primjerice početkom 1970-ih, odmah nakon pojave na tržištu, u tvornici Kamensko bio je instaliran i počeo je raditi prvi sustav za računalno gradiranje i modeliranje krojeva i izradbu krojnih slika povezan s NC-vođenim agregatom za rezanje krojnih naslaga. Neposredno nakon II. svj. rata u hrvatskim se poduzećima za proizvodnju odjeće polaganje krojnih slojeva u krojne naslage izvodilo ručno. Takav je način ubrzo bio zamijenjen mehaničkim, potom poluautomatskim i u novije doba potpuno automatskim (Varteks, Kotka). Iskrojavanje se isprva izvodilo primjenom jednostavnijih strojeva za ručno krojenje poput električnih i pneumatskih škara, strojeva s okretnim, udarnim i tračnim noževima, a pojavom računalno vođenih agregata postaje znatno brže i točnije.













Nakon krojenja slijedi faza sastavljanja iskrojenih dijelova odjeće kako bi se iz pretežno dvodimenzionalnih plošnih tvorevina izradio trodimenzionalni odjevni predmet. Ona pripada tehnološkoj fazi → šivanja, iako se, kako u svijetu tako i u Hrvatskoj, u tehnologiji izradbe odjeće sve više rabe i tehnike spajanja toplinskom kondukcijom i konvekcijom, ultrazvukom te u visokofrekventnom elektromagnetskom polju. Takve su tehnike osobito učestale u tehnologiji izradbe zaštitne, pametne i → inteligentne odjeće. U hrvatskoj odjevnoj industriji dominiraju šivaći strojevi s ručnim vođenjem (univerzalni i specijalni šivaći strojevi), uz porast broja šivaćih automata i agregata.













Inteligentni šivaći strojevi instalirani su u hrvatskim pogonima ubrzo nakon njihove pojave. Primjena šivaćih robota još nije prihvaćena jer ne postoje robotički efektori primjereni rukovanju savitljivim tekstilnim materijalima, a sustavi umjetne robotičke inteligencije i vizualizacije nisu dovoljno dobri da bi prepoznavali dijelove odjeće koji pri izradbi stalno i nepredviđeno mijenjaju svoj oblik. Stoga će još neko vrijeme tehnologija izradbe odjeće izgledati poput sadašnje, s velikim brojem radnika i tehnoloških operacija i s uzornim organizacijskim ustrojem.

Tehnologiju doradbe odjeće karakteriziraju strojevi za glačanje s posebno profiliranim kalupima koji ovise o vrsti odjeće i materijalu od kojega je izrađena. Pri toj fazi znatna je potrošnja različitih energenata (električna energija, tehnološka para, kondenzat, komprimirani zrak, vakuum, tehnološka voda), koji samo u povoljnoj kombinaciji daju vrstan završni izgled odjeći pa su zbog toga potrebna znanja primjene i optimiranja utroška. Iz sličnih su razloga gotovo svi strojevi u odjevnoj tehnologiji opremljeni procesnim mikroračunalima za automatiziranje tehnoloških operacija i optimiranje utrošaka energenata. Zbog toga, a i tehnoloških postupaka koji ne zagađuju okoliš, odjevna tehnologija pripada najčišćim proizvodnim tehnologijama.

Proizvodnja objedinjena računalima (Computer Integrated Manufacturing – CIM koncepcija) započela je početkom 1990-ih u tvornici Kotka, poslije je ta tehnologija uvedena i u druge tvornice odjeće u Hrvatskoj. Najzastupljeniji su strani sustavi za računalnu konstrukciju odjeće i računalnu izradbu tehničke dokumentacije te praćenje proizvodnje domaćim programskim rješenjima. Sustavi međufaznoga transporta pri izradbi odjeće također su važni elementi odjevnih tehnologija. U početku razvoja to su bili ručni sustavi, potom mehanički, zatim automatski, računalno vođeni sustavi (tvornica Vesna). Tehnologija izradbe odjeće vrlo je slična drugim tehnologijama konfekcioniranja tehničkih tvorevina poput presvlaka namještaja, sjedišta prijevoznih sredstava, cerada, tendi, kišobrana i dr., tako da se ista tehnološka rješenja, znanja, strojevi i organizacijski oblici rabe i pri toj proizvodnji.







Odjevna je tehnologija u Hrvatskoj vrlo razvijena i pripada vrhu svjetskih tehnologija pa se hrvatski proizvođači odjeće ne oslanjaju na transfer tuđih tehnologija, već kreiraju vlastita proizvodna rješenja u suradnji s domaćom akademskom zajednicom.

obuća, sve što se obuva i obuhvaća stopalo, osim čarapa (cipele, čizme, sandale, papuče, kaljače, opanci, natikače i dr.). Razvila se iz potrebe da se noge zaštite od hladnoće i ozljeda. Osim zaštitne ima i modnu funkciju, a može predstavljati i pripadnost pojedinim organiziranim skupinama, izražavati stav nositelja i dr.

Najraniji prikazi obuće nalaze se na slikovnim prikazima ljudi na zidovima špilja u Francuskoj i Španjolskoj (Lascaux, Altamira), datiranima u razdoblje mlađega paleolitika (prije 10 000–17 000 godina). Velike hladnoće i surov teren natjerali su prapovijesnoga čovjeka da noge, odnosno stopala zamata kožom i krznom, koje je povezivao travom ili likom. U područjima toplih klima izrađivala su se zaštitna stopala (potplati, đonovi) od isprepletena palmina lišća, kore drveta, kože i drugih materijala (prethodnica potonjih sandala). Najstariji su nalazi obuće ranoga čovjeka, starosti 9000–11 000 godina, ostatci 70 sandala načinjenih od drvenaste biljke Artemisia tridentata, otkriveni u špilji Fort Rock u Oregonu u SAD-u. Zahvaljujući stalnoj suhoj klimi Judejske pustinje, u blizini Jerihona su u grobu ratnika sačuvani ostatci kožnatih sandala stari približno 6000 godina. Podno ledenjaka Similaun u južnotirolskim Alpama pronađeni su ostatci smrznutoga čovjeka, starosti približno 5300 godina, koji je na sebi imao cipele od medvjeđe i srneće kože koje su u unutrašnjosti imale biljne vlati za dodatnu zaštitu od studeni. Slikovni prikazi i arheološki nalazi gotovo svih razvijenih ranih civilizacija (Sumer, Babilon, Asirija i dr.) upućuju na visok stupanj njegovanja stilova obuće. Siromašniji su hodali bosonogi, dok su jednostavne kožnate sandale bile najraširenija obuća ostaloga stanovništva.

Razvijajući umijeća, tehnike i obrte, rimski su obrtnici već od najranijega razdoblja svojega kraljevstva usavršavali postupke štavljenja kože i njezine preradbe, te bili povezani u strukovne udruge. Obućari su također bili vezani ugovorom s preprodavačima i trgovcima na veliko. Rimljani su osim sandala nosili, za lošega vremena, i zatvorene čizme koje su preuzeli od Gala, dok su vojnici nosili čizme na vezanje s otvorom na prstima. Visoke čizme od jednoga komada kože bile su česte i kod Slavena. U srednjem vijeku seljaci su noge omatali kožom, nosili cipele koje su se sastojale od čvrstog kožnatog potplata i čarape, te cokule, osobito u močvarnim područjima. Na sjeveru su se noge umatale u krzno, a pod njih pričvršćivao se drveni obruč ili ploča za hodanje po snijegu (krplje). Razvojem slobodnih gradova u X. st. pojavilo se mnoštvo obrtnika postolara, a u XI. st. nastali su i postolarski cehovi. Česta obuća na području jugoistočne Europe bili su i opanci, u početku rađeni od neštavljene svinjske, goveđe, teleće ili ovčje kože. Tijekom vremena zadržali su se samo kao dio nošnji i folklora. U sljedećim se stoljećima moda obuće mijenjala, no princip izradbe u pravilu je bio isti. Sredinom XIX. st. ušli su u uporabu strojevi za šivanje obuće (1858. stroj za šivanje potplata, potom do 1900. stroj za šivanje kože, stroj za prišivanje potprsnjaka i za spajanje potpetica, te stroj za opšivanje rupica) koji su potaknuli serijsku industrijsku proizvodnju, čime su cipele postale jeftinije i dostupnije širim slojevima.







Najčešći je materijal za izradbu obuće koža. Za gornje dijelove rabi se mekanija koža (boks, ševro, nabuk, antilop), kao i neke čvrste impregnirane tkanine. Posljednjih godina sve je češća uporaba lana, svile i satena. Kao ugradbeni materijal rabi se uglavnom prirodna koža. Za donji dio (potplat, đon) rabi se čvršća koža, guma, drvo, uže, pluto. Razvojem tehnologije pojavili su se umjetni materijali u obućarstvu. Pri izradbi obuća se najčešće šiva ili lijepi, te oblikuje na posebnim kalupima.

Proizvodnja obuće u Hrvatskoj

Kako je potreba za obućom bila prisutna u svim povijesnim razdobljima i geografskim područjima, radionice za njezinu proizvodnju zasigurno su djelovale u svim područjima Hrvatske još od prapovijesnoga doba. Među najranijim nalazima koji daju precizne prikaze obuće ističe se glinena plastika eneolitičke vučedolske kulture (Vučedol, Sarvaš, Vinkovci). Kako su se razvijali postojeći i pronalazili novi načini izradbe, obuća se mijenjala tijekom stoljeća, što je osim rijetkim sačuvanim predmetima posvjedočeno mnogobrojnim likovnim prikazima i arhivskim zapisima.







Obućari i kožari bili su među prvim obrtnicima koji su pristupili staleškom organiziranju u bratovštine (fraternitas calegariorum). Prva obrtnička bratovština postolara osnovana je 1299. u Dubrovniku, kako je navedeno u oporuci postolara Bratoslava. Prvi zapis o bratovštini postolara u Zadru je iz 1318., a u Zagrebu na području Gradeca iz 1377. Za razliku od sjeverne Hrvatske u kojoj su cehovi kao privilegirane organizacije stjecali svoja monopolska prava na proizvodnju i prodaju obrtničkih proizvoda na temelju vladarskih privilegija, u obalnim i otočnim gradovima, komunama pod mletačkom vlašću, obavljanje zanata bilo je slobodno. U XVI. st. je primjerice u Hvaru djelovalo 25 postolara koji su osim što su zadovoljavali potrebe građana, svoje proizvode prodavali i po otočnim mjestima te na Visu. U tom se razdoblju spominju postolari (cerdones), krpači cipela (sutores) i čizmari (caligarii).

Slabljenjem osmanske opasnosti broj cehovskih udruga se znatno povećao u mnogim gradovima i trgovištima. U Koprivnici je 1681. osnovan ceh kožara, opančara i postolara, u Legradu 1697. ceh postolara i štavljača, dok su u Križevcima postolari i kožari osnovali samostalan ceh 1819. odvojivši se od kovača, krojača, oružara i zlatara s kojima su bili cehovski udruženi od 1466. U drugoj polovici XIX. st. zbog sve snažnijega razvoja manufakture i industrijalizacije koja je zahvatila Habsburšku Monarhiju, cehovi su kao specifične zatvorene organizacije postali zapreka razvoju obrta te su 1859. ukinuti. Cehovski je način organizacije vladao još neko vrijeme putem obrtnih zadruga koje su se osnivale nakon ukinuća cehova.

U posljednjim desetljećima XIX. st. otvoreno je više manjih obućarskih tvornica u mnogim hrvatskim gradovima poput Zagreba, Karlovca, Varaždina, no najveći ih je broj počeo nicati tek nakon I. svj. rata. U okviru Zagrebačke tvornice koža, osnovane 1869. u Novoj Vesi, otvoren je 1918. pogon za proizvodnju cipela, koji je od 1920. nastavio djelovati pod nazivom Zagrebačka tvornica cipela kao samostalno dioničko društvo u vlasništvu tvornice koža. Do sredine 1920-ih poduzeće je proizvodilo isključivo obuću za vojsku, a prelaskom na proizvodnju obuće za građanstvo 1927. otvorilo je i prvu prodavaonicu cipela, uz tvornički sklop u Novoj Vesi. Nacionalizirano je nakon II. svj. rata i nosilo je naziv Tvornica obuće Franjo Gorjup, a 1968. promijenilo je naziv u Tvornica obuće → Astra. Tvornicu za proizvodnju obuće osnovao je 1920. u karlovačkom Dubovcu → Andrija Jakil, proširivši tako proizvodni program tvornice za preradbu kože koju je ondje vodio od 1912. Isprva pod nazivom Tvornica koža i cipela Andrija Jakil, poduzeće je proizvodilo oko 600 pari cipela na dan, a imalo je i vlastite prodavaonice u Zagrebu i Karlovcu. Nakon nacionalizacije 1945. zajedno s karlovačkim poduzećima Tvornicom koža Aleks Podvinec, Karlovačkom tvornicom kože, Tvornicom kože, svijeća i voštanih proizvoda Union te Tvornicom koža Miroslav Bilić postalo je dijelom Karlovačke industrije kože (KIK) te nastavilo proizvoditi za vojsku pod patronatom državnih direkcija u Zagrebu i Beogradu. Pogon koji je nastavljao tradiciju Jakilove tvornice izdvojio se 1950. iz toga poduzeća i nastavio djelovati samostalno pod nazivom Tvornica kože i obuće → Josip Kraš. Nakon što je 1975. u svoj proizvodni program uvela sportsku obuću po licenci i standardima njemačkoga poduzeća Adidas, tvornica je postala jedan od vodećih proizvođača te vrste obuće u Jugoslaviji.













Tvornica obuće koju je kao jednu od svojih mnogobrojnih filijala 1931. kraj Vukovara osnovao češki poduzetnik Tomáš Bat’a tijekom vremena prometnula se u najveće poduzeće za proizvodnju obuće u Jugoslaviji. Godine 1939. zapošljavala je 6000 radnika, proizvodila šest milijuna pari obuće na godinu te pokrivala 88,2% domaćih potreba za obućom. Nakon II. svj. rata tvornica je nacionalizirana te je 1946. postala samostalno poduzeće pod nazivom Jugoslavenski kombinat gume i obuće → Borovo. Tijekom 1980-ih zapošljavala je oko 23 000 radnika, a proizvodila je oko 23 milijuna pari obuće na godinu, te bila jedan od deset najvećih proizvođača obuće na svijetu. Nakon II. svj. rata isprva su kao zadruge započela djelovati poduzeća → Kvalitet u Vinkovcima (1945–53. pod nazivom Radničko-obućarska zadruga) i → Ivančica u Ivancu (1946–73. pod nazivom Postolarska zadruga Ivančica).









Promjenom društvenoga sustava početkom 1990-ih, zbog ratnih događanja i uništavanja tvornica na okupiranim dijelovima Hrvatske tijekom Domovinskoga rata te kasnije loše provedenom privatizacijom, poput Astre, Josipa Kraša i Kvaliteta, mnoga su poduzeća ugašena, dok je dio onih koja i dalje djeluju znatno smanjio opseg proizvodnje i broj zaposlenih (Borovo je 2020. zapošljavalo 650 radnika te proizvelo oko 500 000 pari obuće). Danas je u Hrvatskoj aktivno približno 70 proizvođača obuće, a uz Borovo, Ivančicu i Midal iz Varaždina, proizvodni asortiman kojih se uglavnom odnosi na civilnu obuću, među najuspješnijima su domaća poduzeća Jelen Professional iz Čakovca i Inkop iz Poznanovca te dio njemačkoga poduzeća Haix obuća iz Male Subotice, koja se bave proizvodnjom specijalizirane obuće jake otpornosti na teške uvjete.

Školstvo, udruženja i publicistika

Obrazovanje u obućarskoj struci na srednjoškolskom stupnju u RH izvodi se u Školi za modu i dizajn u Zagrebu, Srednjoj strukovnoj školi u Varaždinu, Obrtničkoj školi u Splitu i Gospodarskoj školi u Čakovcu. Visokoškolsko obrazovanje u području obućarstva zastupljeno je na → Tekstilno-tehnološkome fakultetu, na kojem se u okviru Studijske jedinice Varaždin izvodi preddiplomski stručni studij Tekstilna, odjevna i obućarska tehnologija. Među stručnom literaturom iz tog područja ističu se naslovi Modeliranje u industriji obuće I–II (D. Prelčec, 1964), Tehnologija industrijske proizvodnje obuće I–IV (D. Novina, 1970–83), Mehanizmi odjevnih strojeva (G. Nikolić, 2000), Osnove automatizacije strojeva za proizvodnju odjeće (G. Nikolić, 2001) i dr.

Hrvatsko društvo kožara i obućara utemeljeno je 1952. u Zagrebu sa svrhom stručnog i stvaralačkog poticanja za poboljšanje organizacije rada i tehnoloških procesa u proizvodnji kože, krzna, obuće i kožne galanterije. U njegovoj nakladi izlazi stručno-informativni časopis → Koža i obuća koji donosi stručne radove iz kožarstva i obućarstva, srodnih područja gospodarstva i ekologije te informativne i popularne sadržaje.

narodna nošnja, tradicijski odjevni stil negrađanskoga stanovništva u predindustrijsko doba. Obuhvaća sve odjevne predmete (rublje, osnovnu i gornju odjeću) nošene u svakodnevnim i svečanim prigodama, pokrivala za glavu (s načinom češljanja), obuću, nakit i druge vrste urešavanja lica i tijela (bojenje, tetoviranje i sl.) te ostale dodatke (torbe, pojasi, ukrasno oružje i dr.). Nastala je od sirovina koje nudi prirodna sredina pojedinih zajednica (lan, konoplja, svila, vuna, koža, krzno, perje, trava i sl.) te materijala proizvedenih većinom u kućnoj radinosti (→ tekstilno rukotvorstvo). Nošnja ističe obiteljski i društveni položaj pojedinca, dobnu, lokalnu i regionalnu pripadnost, katkad i profesiju. Prodorom civilizacijskih tekovina nošnja, uporabom industrijski proizvedenih materijala te iščezavanjem rukotvornih umijeća, postupno nestaje iz svakodnevne uporabe. Njezini se reprezentativni primjerci čuvaju u etnografskim i zavičajnim muzejima i zbirkama kao materijalni dokumenti minulih razdoblja, a tradicija izradbe nastavlja se u više središta, od kojih neka posluju i profesionalno. Narodna nošnja je i danas često simbol nacionalnog (etničkoga, regionalnoga, lokalnoga) identiteta. Rabi se kao kostim pri izvođenju glazbeno-plesnoga folklornog naslijeđa, pa se u tu svrhu i obnavlja.







Narodna nošnja u Hrvatskoj

Brojnošću oblika, kolorističkim skladom i dekorativnom istančanošću narodna nošnja u Hrvatskoj dosegnula je visok domet u narodnom stvaralaštvu. Lokalne specifičnosti bile su uvjetovane potrebama, dostupnim materijalima i razvijenim vještinama, mogućnostima izradbe te raspoloživim financijskim sredstvima. Muška narodna nošnja sastoji se od dva dijela: širokih dugih hlača – gaća i košulje. Žensku narodnu nošnju čini jednodijelna široka haljina ili široka naborana suknja i bluza s rukavima (žene iz imućnijih obitelji). Za hladnija razdoblja rabe se prsluci od ovčjega krzna – kožuri, te vuneni kaputi i ogrtači, tkani ili pleteni od vunene ili pređe od kostrijeti (kozje dlake). Jednostavnija funkcionalnija nošnja za svakodnevnu uporabu izrađuje se od grubljih materijala (lan, konoplja, vuna, brnistra), dok se za onu koja se nosi u posebnim prigodama (vjenčanja, crkveni godovi i dr.) rabe finiji materijali (lan svilenac, odabrana češljana vuna, prirodna svila, pozlaćene niti, mercerizirani pamučni konac), a često i bogati ukrasi od čipke.

Narodna nošnja Hrvatske podijeljena je u tri osnovna tipa: panonski (središnja i istočna Hrvatska u području između Drave, Save i Dunava), dinarski (gorska Hrvatska i dalmatinsko zaleđe) i jadranski (priobalje i otoci).

Panonska muška narodna nošnja vrlo je slična na cijelom području. Široke duge platnene lanene ili kudjeljne (bijeljene ili sirove) gaće u pojasu zavezane su ručno pletenom uskom vrpcom – gašnjakom, a široka, duga košulja rubača ima široke rukave stegnute orukavljem oko zapešća. Na košulji za svečane prigode ponekad se javlja vez bijelim koncem. Preko košulje često se odijeva prsluk – lajbek, a u zimskim mjesecima vuneni pleteni ili tkani pusteni (ufilcani) kaputić – haljetak (u Slavoniji reklja). Na glavi se nosi crni pusteni šešir, a u nekim krajevima mala šubara. Na noge se obuvaju kožne čizme ili kožni ravni opanci s obojcima i kaišnjakom povezanim ispod koljena.







Ženska narodna nošnja, kao i muška, vrlo je slična na cijelom ravničarskom području. U svakodnevnim prigodama nosi se jednodijelna platnena lanena bijela rubača koja seže do gležnja. Za svečane je prigode dvodijelna odjeća. Na gornji dio tijela odijeva se bluza; u Posavini su specifična oplećja sa širokim rukavima bogato vezenima ili tkanima tehnikom prebora i na vutlak sa svilenim vrpcama zavezanima za zapešće, te uže lanene bluzice – švabice s uskim naborima – faldicama na prsima, a u Slavoniji bluze koje su (kao i prsluci) ukrašene zlatovezom. Na donjem dijelu tijela nosi se široka, bogato naborana suknja. U Posavini je lanena rubača sa zastorom na prednjem dijelu, koja seže gotovo do poda, bogato ukrašena vezom prirodnom svilom živih boja i krupnih motiva ili tkana tehnikom prebora i na vutlak. Zbog zahtjevnosti ženske nošnje tehnikom na vutlak vrsnoj je tkalji za izradbu trebalo približno dvije godine rada. U ostalim ravničarskim dijelovima donji dio nošnje je nešto kraći, dok u Prigorju i Zagorju seže ispod koljena. U pojasu je nošnja čvrsto zategnuta lanenim ili svilenim ručno izrađenim tkanicama preko kojih je pojas tkan od vune, čime je naglašen struk. Kosa je počešljana tako da je priljubljena uz glavu, a za nju je pričvršćena precizno izvezena poculica s ručno rađenom čipkom, ili posebno oblikovano i bogato ukrašeno pokrivalo za glavu pod nazivom parta. Udane i starije žene ogrtale su se preborom tkanim maramama pod nazivom peče. Za hladnijih dana žene su na gornjem dijelu tijela nosile uske, uz tijelo priljubljene crne ili tamno smeđe vunene kaputiće. Imućnije su žene oko vrata, na prsima, na finim crnim vrpcama u nekoliko redova nosile nanizane zlatne dukate (većinom donesene u miraz iz roditeljske kuće) ili na čvrstim nitima nanizane obrađene crvene koralje – kraljuže.









Dinarska je narodna nošnja u krajevima gdje se uzgajaju ovce pretežno izrađena od vune (osim košulja). Muškarci često nose košulje zadjenute za suknene gaće, preko košulja odijevaju suknene prsluke – ječerme s metalnim tokama, a opasani su tkanim pojasima (u svečanim prigodama širokim kožnim ćemerom za koji je zataknuto oružje). Često odijevaju prsluke – kožure, haljetke i kabanice tkane pređom od kostrijeti. Na glavi nose male crvene kape s resama. I muškarci i žene na nogama nose vunene pletene čarape i ravne kožne opanke. Žene nose platnenu lanenu (ili pamučnu) dugu ravnu košulju koja je za svečane prigode vezena svilom ili vunom. Do gležnja duge suknene suknje na uske falde tamnih su boja (često tamnomodre), u struku čvrsto opasane tkanicom za koju je učvršćena pregača. Pregače su tkane obojenom vunom (većim dijelom tehnikom klječanja). Udane žene čvrsto upleću kosu preko koje stavljaju bijeli ili vezeni rubac.

Jadranske se narodne nošnje prilično razlikuju u pojedinim područjima. Muškarci nose bijele košulje širokih rukava preko kojih je sukneni prsluk ili kratki kaputić – haljetak (u Konavlima bogato ukrašen srmom). Na glavi su različita pokrivala, od malih kapa na južnome dijelu do posebno oblikovanih na otocima. Široke hlače (često zavezane ispod koljena) izrađene su od lagane tamno obojene tkanine. Žene nose duge bijele košulje preko kojih su tamno obojene, široko ili usko naborane suknje s naramenicama. U struku su suknje čvrsto stegnute karakterističnim višebojnim uskim svilenim ili vunenim ručno tkanim tkanicama (u Konavlima kurđelicama). Kosu ovijenu oko glave u pletenicama prekrivaju rupcem (šudar, facol) koji je ponekad posebno oblikovan ili bogato ukrašen čipkom. Na nogama u svečanim prigodama nose jednobojne svilene čarape (muškarci do koljena) i kožne opanke.









netkani tekstil, primarno plošni proizvod izrađen od vlakana, kojemu je čvrstoća određena mehaničkim i/ili kemijskim postupcima, isključujući tkanje i pletenje.

Osnovne su tehnološke faze proizvodnje netkanoga tekstila priprema vlakana, oblikovanje runa (koprene), učvršćenje runa te doradba. Izrađuje se od raznih vrsta prirodnih i umjetnih vlakana, često i recikliranih, pojedinačno ili u mješavinama. Runo se može oblikovati mehanički na grebenaljkama (duljine vlakana 20–120 mm), aerodinamički strujom zraka (duljine vlakana 4–50 mm), hidrodinamički (duljine vlakana 1,5–5 mm) te izravno specijalnim postupkom kemijskoga ispredanja sintetskih vlakana u struji vrućega zraka. Runo sastavljeno od jednoga ili više slojeva potrebno je učvrstiti mjestimičnim poprečnim povezivanjem vlakana, što se može učiniti mehanički – postupkom iglanja ili vodenim mlazom (tlak do 400 bara), termički – dodatkom taljivih vlakana ili kemijskih veziva u runo, te kombinacijama navedenih tehnika. Za izradbu netkanoga tekstila potreban je manji broj procesa u usporedbi s izradbom ostalih plošnih tekstilija, pa je netkani tekstil obično jeftiniji od tkanina ili pletiva. Tomu pridonose i u pravilu manji zahtjevi na svojstva vlakana. Netkani tekstil ima iznimno široko područje primjene; osim za izradbu odjeće, kućanskoga tekstila i obuće rabi se u područjima →  tehničkoga tekstila te osobito higijene i njege te medicine (→ medicinski tekstil). Svjetska proizvodnja u stalnom je rastu, osobito u Kini.







Netkani tekstil u Hrvatskoj

Proizvodi od netkanoga tekstila dio su asortimana poduzeća Lola Ribar iz Karlovca, začetci kojega su vezani uz Jugoslavensku industriju vate i zavojne robe Antun Petreš, osnovanu 1935. u Mrzlom Polju Mrežničkom. Poduzeće je danas jedini proizvođač sanitetskoga materijala u Hrvatskoj (2021. imalo je 112 zaposlenih), a svoj razvoj usmjerava prema suvremenim proizvodima za zbrinjavanje rana i primjenu u medicini te proizvodima za higijenu i njegu lica i tijela. Od netkanoga tekstila proizvodi razne vrste vata (zavojna i cik-cak vata, vatene kuglice, tamponi, higijenski ulošci, blazinice, vatirani štapići). Suvremeni ekološki trend slijedi linijom sterilnih biorazgradivih proizvoda za njegu i higijenu Sterile & Clean 100% BIO degradable. Glavna su sirovina pamučna vlakna, od kojih se mehaničkim postupkom na grebenaljkama izrađuje runo koje se potom s pomoću posebnih strojeva oblikuje u određenu vrstu proizvoda.







Proizvodnja netkanoga tekstila započela je 1954. u Razvrstaoni tekstilnih sirovina i otpadaka u sastavu → Zagorske industrije vunenih tkanina. Od 1955. pogon je nastavio djelovati samostalno pod nazivom → Regeneracija, prva jugoslavenska industrija netkanih tekstila. Sa znatnijom je proizvodnjom tvornica krenula 1964., nudeći širok asortiman netkanih proizvoda za konfekciju (podstave, međupodstave, vatelini, pojačanja, punila, naramenice), a sudjelovala je i u programu proizvodnje tople vojne odjeće i vreća za spavanje. Za industriju namještaja i tapetarsku industriju proizvodila je punila za tapeciranje, obloge za opruge i podloške te razne filčeve, izolacijske i separacijske materijale za primjenu u građevinarstvu. Proizvodi asortimana retex imali su primjenu u području kućanskoga tekstila (stolno rublje, pregače, zavjese, tapete, filtar-vrećice za čaj, podlošci i sl.) te u medicinskom tekstilu (podloge za komprese i plahte, plahte za jednokratnu uporabu, tekstil za proizvodnju flastera). Danas se asortiman proizvoda Regeneracije uglavnom sveo na raznovrsne filčeve iz vlakana dobivenih recikliranjem otpadnoga tekstila, koji se rabe kao zaštitni materijali pri završnim radovima u graditeljstvu.







Od 1965. netkani tekstil proizvodi i poduzeće Renotex iz Koprivnice. U proizvodnji se isprva koristilo samo vlaknima dobivenima recikliranjem prikupljenoga tekstilnog otpada, a tijekom vremena se postupno prešlo na primjenu nerecikliranih polipropilenskih (PP) i poliesterskih (PES) vlakana. Tri su glavne skupine proizvoda: iglani filčevi, vate i polipropilenski retexi. Filčevi raznih boja i plošne mase, s podlogom i bez nje, proizvode se uglavnom iz regeneriranih vlakana, a kao podloga služe polipropilenske tkanine ili polietilenske folije. Primjenjuju se u industriji namještaja, za izolaciju u građevinskoj industriji te za ambalažu; posebna vrsta trostruko iglanoga filca (geotekstil) namijenjena je za cestogradnju i ekološke primjene (saniranje odlagališta smeća). Raznovrsne vate (kao balirani proizvodi) izrađuju se od mješavina recikliranih i nerecikliranih vlakana (PES), a uglavnom služe kao punila (tapecirani namještaj, posteljno rublje). Polipropilenski retexi, lagane i propusne plošne tekstilije, nalaze primjenu u poljoprivredi (agrotekstil za zaštitu od korova i sl.) te kao podstavni i zaštitni tekstil u izradbi odjeće.

Poduzeće → LIO – Lanena industrija Osijek za proizvodnju pamučnih, lanenih, svilenih i tkanina od prediva iz tvrdih vlakana te tekstilne konfekcije, osnovano 1901. u Osijeku, sredinom 1970-ih počelo je proizvoditi netkani geotekstil koji se 1977. prvi put u Hrvatskoj rabio u gradnji auto-ceste (Zagreb–Slavonski Brod). Današnji sljednik poduzeća je Tekstil LIO. Konvencionalna proizvodnja posteljnoga rublja i netkanoga tekstila postupno se ugasila, a broj zaposlenih 2019. sveo se na sedam. Poduzeće se usmjerilo na proizvodnju sasvim novoga proizvoda – pametnoga jastuka, opremljenoga senzornim sustavima koji putem mobilne aplikacije omogućavaju spavaču praćenje kvalitete sna u mnogobrojnim pojedinostima.

Posljednjih je desetljeća u Hrvatskoj registrirano više malih poduzeća za proizvodnju netkanoga tekstila. Poduzeća Stepping iz Dubrave Zabočke i Ponteks iz Oroslavja proizvode poliestersku vatu za punjenje popluna, jastuka i sl. Za proizvodnju netkanoga tekstila registrirana su i poduzeća Grajsi iz Zagreba, Ventitude iz Rovinja, Proton iz Vinkovaca i dr.

Oriolik d. o. o., poduzeće za proizvodnju tapeciranog namještaja iz Oriovca. Izraslo je iz zanatske radionice za proizvodnju metalnih proizvoda za široku potrošnju osnovane 1959. Već 1960. u poduzeću se proizvodio metalni i tapecirani namještaj. Tijekom 1960-ih ta je proizvodnja postala osnovnom orijentacijom poduzeća, uz istodobno širenje djelatnosti na opremanje objekata. Tako je npr. 1961. Oriolik sklopio ugovor o cjelovitom opremanju novoizgrađenog hotela Europa u Sarajevu. U razdoblju 1963–70. izgrađeni su novi pogoni tapetarije i bravarije, a zahvaljujući suvremeno dizajniranom namještaju, poduzeće je dobivalo priznanja na domaćim i međunarodnim sajmovima.







Od kraja 1970. u sastavu poduzeća djeluje novoizgrađena tvornica za proizvodnju poliuretanske pjene Oriofleks, prvi takav pogon u Hrvatskoj. Tvornica proizvodi predizolirane cijevi i fazonske elemente za toplovode, izolacijske cijevi za centralna grijanja, meke blokove pjene (spužve) duljine 10 m. Tijekom 1980-ih dovršene su investicije u razvoj poliuretanskih tehnologija, kada su pušteni u rad pogoni za rezanje blokova pjene, proizvodnju madraca (s mekom poliuretanskom ili s čeličnom opružnom jezgrom), krutih poliuretanskih ploča za toplinsku izolaciju. U to se doba i dalje proizvodio tapecirani namještaj, uz jačanje djelatnosti na stolarskoj proizvodnji drvenih elemenata, te bravarskoj proizvodnji okvira i mehanizama za tapecirani namještaj.

Potkraj 1991. poduzeće je imalo 1291 zaposlenika. Godine 1993. provedena je pretvorba poduzeća u dioničko društvo, a 2017. ono je postalo društvo s ograničenom odgovornošću. Od 2020. proizvodnju poliuretanskih proizvoda provodi samostalno poduzeće Plama–Oriolik u slovenskom vlasništvu. Danas Oriolik proizvodi tapecirani namještaj, madrace i nadmadrace, drvene elemente i metalne mehanizme za namještaj.

Martinčić, Julijo (Osijek, 26. IX. 1929 – Osijek, 16. XI. 2016), agronomski inženjer, stručnjak za oplemenjivanje bilja.

Diplomirao je 1960. na Poljoprivrednome fakultetu (→ Agronomski fakultet) u Zagrebu, na kojem je 1977. doktorirao disertacijom Reakcija sorte na folijarnu gnojidbu ureom u odnosu na kvantitativna i kvalitativna svojstva ozime pšenice (mentor J. Gotlin). Bio je zaposlen na Poljoprivrednom institutu Osijek (1961–77) i na Poljoprivrednome fakultetu u Osijeku (→ Fakultet agrobiotehničkih znanosti Osijek) 1977–99., od 1985. kao redoviti profesor. Bio je prorektor Sveučilišta u Osijeku (1984–88) i ravnatelj HAZU-ova Zavoda za znanstveni i umjetnički rad u Osijeku (1993–2011). Umirovljen je 1999.

Područja njegova znanstvenoga i stručnoga rada bila su oplemenjivanje i selekcija ozime pšenice, te ozimog i jareg ječma. Sa suradnicima stvorio je 33 kultivara ječma i 39 kultivara pšenice čime je znatno pridonio biotehničkim znanostima i bilinogojskoj proizvodnji u zemlji i inozemstvu. Autor je više od 100 znanstvenih radova te 16 knjiga, monografija i udžbenika, od kojih su najznačajnije dvosveščana Oplemenjivanje bilja (s V. Kozumplikom, 1996) i istoimeni vježbovnik (sa S. Marić, 1996). Bio je glavni urednik časopisa → Poljoprivreda (1982–89) i Anali Zavoda za znanstveni rad HAZU Osijek (od 1993). Pisao je i o osječkim školama, obrtu i obrtnicima, arhitekturi i povijesti grada u više izdanja HAZU-a kojih je bio i urednik. Dobitnik je Nagrade »Ruđer Bošković« (1975), Nagrade »Nikola Tesla« (1986), nagrade HAZU-a (2001) i drugih priznanja. Od 1999. je professor emeritus Sveučilišta Josipa Jurja Strossmayera u Osijeku.

Nenadić, Đuro (Rudopolje, 24. IV. 1876 – Zagreb, 16. VII. 1966), stručnjak za uređivanje šuma.

Diplomirao je 1901. na Šumarskoj akademiji u Zagrebu, a doktorirao na Ludwig-Maximilianovu sveučilištu u Münchenu 1907., obranivši disertaciju o rentabilnosti gospodarenja u hrastovim šumama visokog i niskog uzgojnog oblika u Hrvatskoj i Slavoniji (Über die Rentabilität der Eichen Hoch- und Niederwaldwirtschaft in Kroatien und Slawonien). Nakon završetka studija radio je kao šumarski vježbenik Petrovaradinske imovne općine u Srijemskoj Mitrovici te od 1902. na Šumarskom odsjeku Zemaljske vlade u Zagrebu. Od 1910. radio je na Šumarskoj akademiji pri Mudroslovnome fakultetu u Zagrebu, gdje je od 1912. bio profesor i predavao kolegije Uređivanje šuma, Računanje vrijednosti šuma, Povijest šumarstva, Uprava šuma, Šumarska politika, Dendrometrija i Trgovina drvom. Bio je predstojnik Kabineta za šumskouređajnu skupinu predmeta (1911–19) te pročelnik Akademije (1913–14., 1916–17). S → Andrijom Petračićem bio je suosnivač Gospodarsko-šumarskoga fakulteta 1919 (→ Fakultet šumarstva i drvne tehnologije) u Zagrebu, gdje je predavao kolegije Uređivanje šuma i Računanje vrijednosti šuma sa šumskom statistikom. Osnovao je fakultetski Zavod za uređivanje šuma i bio njegov predstojnik, dekan fakulteta (1927–28) te rektor zagrebačkog Sveučilišta (1922–23). Umirovljen je 1946. Bio je pomoćnik ministra šuma i ruda u Beogradu 1921. te predsjednik → Hrvatskog šumarskog društva od 1945. Među ostalim, autor je knjiga Računanje vrijednosti šuma i šumska statistika (1922) te Uređivanje šuma (1929). Bio je suradnik Šumarske enciklopedije LZ-a.

metalurgija, gospodarska i znanstvena djelatnost koja se bavi dobivanjem i primjenom metala i njihovih slitina. Kao znanstveno polje spada u područje tehničkih znanosti te obuhvaća grane procesne, mehaničke te fizičke metalurgije. Procesna (ekstraktivna) metalurgija obuhvaća redukciju metala iz ruda te njihovu rafinaciju, odn. izdvajanje, pročišćavanje, legiranje, lijevanje, oblikovanje metala, a sve radi dobivanja poluproizvoda ili gotovih proizvoda. Mehanička (prerađivačka) metalurgija bavi se oblikovanjem metala u plastičnom ili čvrstom stanju koristeći se tehnološkim postupcima poput valjanja, prešanja, kovanja, savijanja, izvlačenja metala i dr. (→ oblikovanje deformiranjem; sv. 1). Fizička metalurgija bavi se utvrđivanjem fizikalnih i kemijskih zakonitosti ponašanja metalnih materijala tijekom obradbe, preradbe, ispitivanja i primjene. Obuhvaća kristalografiju, mehanička ispitivanja, određivanje fizikalnih karakteristika, metalografiju i druge postupke pri ispitivanju metala, odn. gotovih proizvoda, a u svrhu predviđanja njihove kvalitete, planiranja proizvodnih procesa i uvjeta korištenja.













Materijali visokog tališta, koji se ne mogu taliti u industrijskim agregatima zbog nemogućnosti postizanja visokih temperatura (npr. talište volframa iznosi 3400 °C), proizvode se s pomoću tehnoloških procesa metalurgije praha. Ti procesi ne obuhvaćaju taljenje kao polaznu fazu, već se do proizvoda dolazi konsolidacijom praha metala ili slitina, a dobiveni komadi se toplinski tretiraju u odgovarajućim pećima pri temperaturama nižima od temperature taljenja (sinteriranje). Metalurgija praha također omogućava proizvodnju slitina ili metala koji nisu međusobno topljivi jedan u drugome, odn. kojih se talina ne može pripremiti uobičajenim metodama. Pruža velike mogućnosti pri optimiranju sastava i mikrostrukture materijala prema željenim svojstvima.

S obzirom na metale kojima se bavi, metalurgija se tradicionalno dijeli na metalurgiju željeza i čelika (tradicionalno crna metalurgija; lijevano → željezo, čelik, krom, mangan, nikal, kobalt i dr.), metalurgiju neželjeznih metala (metalurgija obojenih metala; → bakar, cink, olovo, kositar, živa, → aluminij, magnezij, litij, berilij, titanij i dr.) i metalurgiju → plemenitih metala (zlato, srebro, platina, osmij i dr.). Sirovo željezo, glavna sirovina za proizvodnju čelika, proizvodi se s pomoću visokih peći. Uz to se rabe i redukcijski postupci taljenja koji omogućavaju korištenje ruda koje zbog fizikalnih i kemijskih svojstava nisu pogodne za proizvodnju sirovog željeza u visokim pećima. Izravan put od željezne rude do čelika ostvaruje se proizvodnjom izravno reduciranoga željeza, odn. izravnom pretvorbom oksida željeza u metalno željezo u čvrstome stanju bez taljenja rude, bez potrebe za proizvodnjom sirovog željeza kao međuproizvoda. Neželjezni metali proizvode se pirometalurškim i hidrometalurškim postupcima. Pirometalurške metode uključuju obradbu u pećima pri visokoj temperaturi kako bi se odvojio metal od jalovine koja se odstranjuje u obliku troske. Hidrometalurške metode uključuju izluživanje rude ili koncentrata s vodenim otopinama kiselina, lužina ili soli. Pritom metal prelazi u vodenu otopinu, iz koje se može izdvojiti na različite načine. Plemeniti metali javljaju se kao samorodni, iz ruda se dobivaju izluživanjem, a javljaju se i kao nusprodukti rafinacije drugih metala.







Razvoj metalurgije u svijetu

Metalurgija je jedna od najstarijih i najvažnijih djelatnosti ljudske civilizacije, o čemu svjedoče nazivi pojedinih pretpovijesnih doba (bakreno, brončano, željezno). Čovjek je počeo rabiti bakar, srebro i zlato, te meteorsko (telurno) željezo kao samorodne metale najkasnije oko 5500. pr. Kr. Prvi metal dobiven iz rude bio je bakar, a najstariji nalazi upućuju na njegovu proizvodnju na području gorja Elbrus u Armeniji oko 4300. pr. Kr. Bronca, slitina bakra i kositra, rabila se oko 3000. pr. Kr. Olovo se dobivalo iz rude, vjerojatno galenita, oko 3500. pr. Kr. Prvo željezo iz rude proizvedeno je u Armeniji oko 1500. pr. Kr. Lijevanje metala poznato je više od 5000 godina i danas je jedan od najdjelotvornijih načina proizvodnje metalurških ekološki prihvatljivih proizvoda s mogućnošću recikliranja.

U ranome srednjem vijeku metalurgija se razvijala razmjerno slabo, a brži je razvoj započeo u srednjoj Europi nakon 1100. Sredinom XV. st. u Europi je konstruirana prva visoka peć, kakvu je opisao talijanski kipar i graditelj Filarete u knjizi Rasprava o graditeljstvu (Trattato dí Architettura, 1460−64). Leonardo da Vinci donio je nacrt prve valjaonice za plastičnu preradbu metala koja nije ostvarena u praksi. Pisane podatke o taljenju željeza s pomoću drvenog ugljena donijeli su 1540. Vannoccio Biringuccio u knjizi O pirotehnici (De la pirotechnia) i 1556. Georgius Agricola u djelu O metalima (De re metallica).

Razdoblje moderne metalurgije započelo je 1856. prijavom patenta Henrya Bessemera za propuhivanje zraka kroz rastaljeno željezo u konvertoru obzidanome kiselom oblogom. Sukladan postupak propuhivanja željeza u konvertoru obzidanome bazičnom oblogom razradio je 1878. Sidney Gilchrist Thomas. Oko 1864. Émile i Pierre Émile Martin te braća Siemens uveli su novu konstrukciju peći za taljenje željeza s regenerativnim loženjem (Siemens-Martinova peć), čime je bio stvoren temelj za razvoj industrije čelika i suvremene metalurgije. Značajan razvoj metalurgije praha započeo je početkom XIX. st. pri dobivanju platine, a početkom XX. st. proizvedena je i žarulja s volframovom niti (→ Franjo Hanaman). Na prijelazu iz XIX. u XX. st. se naglo razvila proizvodnja čelika u električnim pećima, što je omogućilo izradbu čelika velike čistoće te niza novih vrsta specijalnih čelika i slitina. Sredinom 1920-ih razvoj metalurgije praha usmjerili su proizvodnja tvrdog metala (smjesa volframova karbida i kobalta) te porozne bronce za samopodmazujuće ležajeve. Prvi sinterirani željezni proizvodi nastali su potkraj 1930-ih kada je prepoznato kako je proizvodnja poroznih ležajeva osnova za izradbu inženjerskih komponenti gotovoga konačnog oblika.

Razvoj metalurgije u Hrvatskoj

Od bakrenoga doba do kraja antičkoga razdoblja

U Rudama kraj Samobora pronađen je tip bakrene sjekire koja se datira u razdoblje oko 4000. pr. Kr., što je najraniji dokaz rudarenja i metalurgije na području današnje RH. Predmeti od arsensko-antimonske bronce pojavili su se oko 3500. pr. Kr. s tzv. badenskom kulturom (3500–3150. pr. Kr.), i među najstarijima su na svijetu. Još se snažnije metalurgija razvila u doba vučedolske kulture (3000−2500. pr. Kr.). U sve većoj potražnji za bakrenom rudom došlo je do njezina širenja iz matičnoga područja istočne Slavonije na rudna područja širom srednje i jugoistočne Europe. Posvetivši se preradbi rude i serijskoj (normiranoj) proizvodnji metala, nositelji vučedolske kulture unijeli su u metalurgiju bakrenoga doba sve značajne inovacije (kupolaste peći, dvodijelne i višedijelne glinene kalupe, mijeh, legiranje itd.).









Prvo naselje na položaju današnjega Siska, koje je najznačajnije s gledišta razvoja i dosega metalurgije u hrvatskoj povijesti, izgrađeno je u VIII. st. pr. Kr. radi važnog komunikacijskog položaja na Savi, a egzistenciju je osiguravalo prije svega proizvodnjom željeza iz rude koja se dopremala s Trgovske gore, područja najbogatijega ležištima metala u RH. U IV. st. pr. Kr. Kelti su, kao vrsni metalurzi željeza, osnovali naselje Segesticu na desnoj obali Kupe, kraj današnjega Siska, tada najveće naselje zapadnoga dijela Panonske nizine. Metalurške su se djelatnosti znatno razvijale dolaskom Rimljana, nakon što je 35. pr. Kr. Oktavijan August osvojio i razorio Segesticu, a potom na lijevoj obali Kupe utemeljio novo naselje Sisciju. U tom se razdoblju metalurgiji posvećivala posebna pozornost radi potrebe za proizvodnjom oružja. U doba cara Galijena, u drugoj polovici III. st. u Sisciji je otvorena kovnica novca. O metalurškoj djelatnosti rimskoga doba također svjedoče pronađene velike količine troske uz rijeku Sanu (Stari Majdan) i Japru (Blagaj i Maslovare) na području današnje BiH.

Srednji vijek

Propašću Zapadnorimskoga Carstva u V. st. zamrla je i rudarska i metalurška aktivnost, a obnovljena je dolaskom Sasa potkraj X. i početkom XI. st. Rudišta olova bila su otkrivena u dolini Malog Majdana, a manjim dijelom u području Srebrenjaka i Tomašice, dok se željezna ruda dobivala na ostalim lokalitetima Trgovske gore. Od tog se doba, uz kraće prekide, nastavilo iskorištavanje rudnih ležišta koje je svoj puni zamah dobilo tek 1463. kada je kralj Matija Korvin izdao Petru II. Zrinskom dozvolu za trajno iskorištavanje rudnika zlata, srebra, bakra i drugih metala. Tom se povlasticom Zrinski najprije koristio za rudarenje u Gvozdanskom na Banovini, a potom i za otvaranje rudnika na Medvednici i u Gorskome kotaru (Lič i Čabar). Njegov sin Nikola III. nastavio je očevu razgranatu metaluršku djelatnost u Gvozdanskom gdje se nalazila talionica, ljevaonica i kovnica novca.

I u drugim krajevima Hrvatske tijekom XV. st. pojavile su se prve stalne ljevaonice (→ ljevarstvo; sv. 1). Prva dubrovačka ljevaonica topova, isprva kovnica, osnovana je 1410. na Pilama. Prva stalna zagrebačka ljevaonica zvona utemeljena je 1456. Osim zvona lijevali su se različiti brončani predmeti, a u doba obrane od Turaka i topovi. Na početku XVI. st. otvorio se rudnik u Rudama kraj Samobora gdje se dobivala ruda te proizvodio bakar taljenjem rude u tamošnjim pećima. Ondje se 1850−1960. eksploatirala i ruda željeza. Prvu manufakturnu proizvodnju roba na osnovi željeza na hrvatskom tlu osnovao je Petar IV. Zrinski u Čabru, izgradivši 1651. peć za taljenje, ljevaonicu i kovačnicu.













Novi vijek

Najintenzivnije rudarenje srebronosnih galenita na Trgovskoj gori odvijalo se u XV. i XVI. st. Prema prosudbama, 1463−78. eksploatirano je 25 000−40 000 t ruda olova te proizvedeno 2000−4000 t olova i 800−1400 kg srebra. Nakon povlačenja Osmanlija u drugoj polovici XVIII. st. počela su intenzivna istraživanja rudnoga blaga Petrove gore i Banovine na temelju odredbe Marije Terezije iz 1770. U razdoblju od 1768. do 1788. težište je bilo na istraživanju ruda bakra na širem području Gradskog potoka i Tomašice. Od 1788. do 1832. pojačalo se istraživanje ruda željeza u širem području Gvozdanskog, Resanovića i Kosne. Početno su krenula otkapanja isključivo ruda željeza, potom ruda bakra (1840−74), te u minimalnim količinama ruda olova. Od 1778. do 1805. nađene su i rude željeza na nizu mjesta od Vojnića preko Gvozda do Gline, te od Petrovca do Peckog, kao i tragovi prastarih rovova i peći za taljenje kraj Perne i Malićke. Istraživali su se reviri Zrin i Ferdinand (Čatrnja, južno od Gvozdanskog) te ležišta ruda bakra. Proizvodnja u rudniku Zrin počela je potkraj XVIII. i početkom XIX. st., a manja količina rude olova otkopana je 1858−76. kad se u Bešlincu osim bakrove talila i ruda olova. Od 1830. do 1850. vlasnici trgovskih rudokopa često su se mijenjali. Unatoč nekontinuiranoj proizvodnji, količina dobivena željeza povećavala se i iznosila je od 150 t do maksimalnih 455 t 1885., za što je bilo potrebno iskopati 1137 t rude. Nakon 1832. počela je naglo rasti potražnja i za bakrom Trgovske gore pa su 1840. otvoreni prvi rudnici, a dvije godine kasnije i talionica u Bešlincu. Osim željeznu rudu, u Trgovskoj se gori u drugoj polovici XIX. st. rudarilo i bakrenu i olovnu rudu. Poslije se preradba rude željeza s tog područja koncentrirala u Bešlincu, a izgrađena je i talionica u Velikoj Vranovini kraj Topuskog.







Prvom industrijskom ljevaonicom smatra se tvornica osnovana 1853. u Rijeci pod nazivom Ljevaonica metala (Fonderia Metalli), kojoj je 1856. promijenjen naziv u Riječki tehnički zavod (Stabilimento tecnico fiumano; → Torpedo; sv. 1). Na riječkom Dolcu, u središtu grada, 1859. počela je raditi mala ljevaonica bronce i željeza Fonderia al Dolac di Diracca, Cussar, Skull. Nakon II. svj. rata njezin je pogon preseljen u bivšu Tvornicu duhana i nastavio je raditi u sklopu poduzeća → Rikard Benčić (sv. 1). Na riječkom je Sušaku 1929. osnovana pomorska mehaničarska radionica (od 1931. Sila, od 1933. → Vulkan; sv. 1) u sklopu koje je bila i ljevaonica za sivi lijev i obojene metale.







Metalurgija u RH u suvremeno doba

Ukupna je godišnja proizvodnja željeza u talionicama Topusko (Vranovina) i Bešlinac 1919−37. iznosila od 1000 do 10 000 t. Rudarsko udruženje Talionica Caprag osnovano 1938. potaknulo je gradnju Talionice Caprag u Sisku 1939. Talionica je proizvodila 40 t sirovog željeza na dan. Godine 1946. nacionalizirana je i naziv joj je promijenjen u Narodna talionica Caprag. Iste je godine donesena odluka o izgradnji → Željezare Sisak na prostoru nasuprot staroj talionici. Proizvodnja čelika započela je 1954. puštanjem u pogon prve Siemens-Martinove peći, a valjaonica traka, gredica i šavnih cijevi puštena je u pokusni pogon 1964. Poduzeće Bata iz Borova (→ Borovo) preuzelo je 1941. talionicu u Bešlincu, a 1945. proizvodilo je 15 t željeza na dan. Od 1952. sustavna rudarska istraživanja na prostoru Trgovske gore provodi Željezara Sisak. Posljednji aktivni rudnici ruda željeza u Trgovskoj gori bili su Meterize i Jokin potok (do 1965) i Bukovica (do 1968).







Željezara Sisak 1989. proizvela je 780 000 t koksa, 365 000 t čelika, 214 000 t sirovog željeza, 114 000 t šavnih cijevi, 73 800 t preciznih šavnih cijevi, 34 000 t hladno vučenih i valjanih cijevi, 136 000 t bešavnih cijevi i 3730 t odljevaka. Tijekom Domovinskoga rata došlo je do opće nelikvidnosti gospodarstva, a proizvodi dobiveni zastarjelim postupcima sve su se teže plasirali na inozemno tržište. Obustavljena je proizvodnja aglomerata i sirovog željeza u sisačkoj željezari, a Siemens-Martinove peći prestale su s radom. Proizvodnja čelika nastavljena je postojećom elektrolučnom peći, koja za sirovinu nije trebala sirovo željezo, nego čelični otpad za proizvodnju šavnih i bešavnih cijevi.

Osim sisačkih pogona, u Hrvatskoj je u drugoj polovici XX. st. djelovalo više metalurških poduzeća. Među njima su značajnija bila → Željezara Split s godišnjom proizvodnjom od 120 000 t (okrugli profili glatkog i rebrastog betonskog čelika, valjana hladno vučena žica i dr.), poduzeća za preradbu čeličnog uloška u gotove proizvode – Valjaonica Kumrovec (profili i betonski čelici), → Armko iz Konjščine (žica) i Tvornica tankostjenih cijevi (poslije Histria tube) iz Potpićana (šavne cijevi), tvornice ferolegura u Šibeniku i Dugom Ratu (→ Tvornica elektroda i ferolegura i → Tvornica karbida i ferolegura Dalmacija – Dugi Rat) s godišnjom proizvodnjom 168 000 t. Prvi blokovi aluminija izliveni su u tvornici aluminija u Lozovcu 1937 (→ Tvornica lakih metala), tada jedinoj tvornici te vrste u Europi.













Godine 2008. proizvedeno je 53 921 t odljevaka od ljevova na bazi željeza (74,4%), 16 715 t aluminijskoga lijeva (23,1%) i 1812 t lijeva na osnovi bakra, cinka i olova (2,5%).

Metaloprerađivačku industriju u RH karakteriziraju usitnjenost proizvodnje te nepostojanje jasne razvojne strategije. Današnja poduzeća nastala su uglavnom prilikom restrukturiranja nekadašnjih velikih industrijskih poduzeća od kuda potječe i glavnina stručnog kadra i znanja u metaloprerađivačkoj industriji. Zadnjih godina uspješno se razvilo nekoliko malih poduzeća (dijelovi za autoindustriju, bolničke stolice, profilirani limovi, građevinska limarija) koja inovacijama i visokom kvalitetom proizvoda uspješno konkuriraju na domaćem i izvoznim tržištima. Prema podatcima za 2018., u strukturi hrvatske industrijske proizvodnje primarna proizvodnja metala iznosila je svega 1,84% kao posljedica nepostojanja ekonomski isplativih nalazišta primarnih sirovina i tržišne nepostojanosti njihove cijene, ali i nedostatka suvremenih proizvodnih kapaciteta. Međutim, valorizacija i izvozna komponenta gotovih metalnih proizvoda ističe se visokim udjelom od gotovo 8,03%, a proizvodnja strojeva i uređaja s 3,12%, što ukupno čini 12,99% industrijske proizvodnje RH.

Obrazovanje, visoko školstvo i znanost

Početci visokoškolske nastave iz područja metalurgije vežu se uz utemeljenje Tehničke visoke škole u Zagrebu 1919 (od 1926. → Tehnički fakultet u Zagrebu; sv. 4). Prve nastavne aktivnosti iz područja metalurgije namijenjene pojedinim odjelima Škole provodio je do 1941. F. Hanaman, koji je 1922. osnovao Zavod za anorgansku kemijsku tehnologiju i metalurgiju. Profesor Hanaman je na poticaj odjelnog predstojnika u Banovini Hrvatskoj, inženjera Nikole Belančića predložio Savjetu Tehničkog fakulteta u Zagrebu osnivanje Odsjeka za rudarstvo i metalurgiju, koji je utemeljen 1939., a metalurški smjer otvoren je akademske godine 1940/41. Izbijanje II. svj. rata poremetilo je rad Odsjeka, kao i cijelog Sveučilišta, što se posebno osjetilo u nedostatku potrebnih nastavnika za stručne metalurške kolegije. Od 1941. nastavu iz područja metalurgije provodili su → Rikard Podhorsky (Anorganska kemijska tehnologija), → Artemije Šahnazarov (sv. 1) (Metalurgija), Epaminondas Ključenko (Priprema i mehaničko oplemenjivanje ruda i ugljena, briketiranje i koksiranje, Metalurgija sirovog željeza, Metalurgija kovanog željeza i čelika, Specijalne vrste čelika, Talioničko oblikovanje željeza i čelika) i Kserkses Ključenko (Metalurgija neželjeznih kovina, Elektrometalurgija, Talioničko oblikovanje neželjeznih kovina). Na Strojarskom odsjeku Tehničkoga fakulteta akademske godine 1945/46. kolegij Mehanička tehnologija počeo je predavati → Niko Malešević (sv. 1), a 1951/52. uveden je izborni kolegij Metalurgija željeza za studente Kemijsko-tehnološkog odsjeka zagrebačkoga Tehničkoga fakulteta pod vodstvom → Vladimira Logomerca. Nakon diobe Tehničkoga fakulteta 1956. na zasebne fakultete Sveučilišta u Zagrebu metalurgija se predavala na Strojarsko-brodograđevnome fakultetu te Kemijsko-tehnološkom odsjeku Kemijsko-prehrambeno-rudarskoga fakulteta (od akademske godine 1957/58. Tehnološki fakultet), gdje su se od 1957/58. do 1961/62. izvodili kolegiji Metalurgija željeza, Metalurgija lakih metala, Metalurgija obojenih metala, Fizikalna kemija metalurških procesa i Elektrometalurgija.

Od 1954. Željezara Sisak je počela podupirati srednjoškolsko tehničko obrazovanje učenika i doškolovanje svojih nekvalificiranih radnika, dopunsko osposobljavanje radnika u samom kolektivu, specijalizacije radnika i studijske boravke u inozemstvu, u okviru čega je samo do 1959. oko 1000 zaposlenika steklo odgovarajuću kvalifikaciju. Godine 1961. u Sisku je osnovan Školski centar za metalce gdje je bila otvorena večernja srednja tehnička škola strojarskoga (1962) i metalurškoga smjera (1963). Tradiciju srednjoškolskog obrazovanja tehničkih kadrova danas baštini Industrijsko-obrtnička škola Sisak, osnovana 1992. iz Centra usmjerenog obrazovanja Norbert Veber (utemeljenoga 1980); škola provodi obrazovanje iz područja strojarstva i elektrotehnike u industriji i obrtništvu te program obrazovanja odraslih iz područja strojarstva, elektrotehnike i metalurgije u industrijskim i obrtničkim zanimanjima.

Sustavni razvoj polja metalurgije u tehničkim znanostima u RH započeo je osnivanjem Metalurškog odjela u Sisku Tehnološkoga fakulteta u Zagrebu 1960. U okviru Odjela u zimskome semestru akademske godine 1965/66. uveden je poslijediplomski (magistarski) studij metalurgije kao redoviti studij, čime je Metalurški odjel u Sisku započeo obrazovanje visoko stručnih metalurških kadrova. U akademskoj godini 1967/68. započela je na Metalurškom odjelu Tehnološkoga fakulteta nastava na I. stupnju metalurgije za stjecanje više stručne spreme, tzv. pogonskih inženjera. Studij je bio izvanredni, obuhvaćao je metalurški i valjaonički smjer, te je uveden na prijedlog gospodarskih subjekata s područja Siska, Privredne komore kotara Sisak i → Metalske industrije Varaždin (sv. 1). Tada se na jednom mjestu započela stvarati jezgra stalno zaposlenih znanstveno-nastavnih i stručnih djelatnika iz područja metalurgije kao znanstvene discipline. Veliku pomoć u osnivanju i razvoju, posebice u prvim godinama odvijanja visokoškolske nastave u Sisku, pružio je matični Tehnološki fakultet iz Zagreba izravnim sudjelovanjem u nastavi, organizaciji i osnivanju laboratorija te izobrazbi nastavnoga kadra. U tome su se posebno istaknuli → Miroslav Karšulin, → Luka Marić, → Ivan Jurković, → Vjera Marjanović-Krajovan, → Marijan Laćan, Vladimir Logomerac, → Lujo Chloupek i dr. Godine 1971. donesen je novi Statut Tehnološkoga fakulteta kojim se i studij metalurgije produžio na pet godina, uvedeni su novi kolegiji, a od akademske godine 1974/75. i smjerovi crne i obojene metalurgije. Uvedeni su novi kolegiji Tehnologija metalurških procesa, Metalurgija teških obojenih metala, Teorija i tehnologija plastične deformacije, Elektrotermički procesi, Metalurgija zavarivanja, Korozija i zaštita, Prerada obojenih metala i dr.

Studij metalurgije izdvojio se iz sastava zagrebačkoga Tehnološkog fakulteta 1978–79., od kada se izvodi u organizaciji Metalurškoga fakulteta u sastavu Instituta za metalurgiju Željezare Sisak. Nakon osamostaljenja fakulteta ponovno je uveden četverogodišnji studij metalurgije te su se počeli primjenjivati novi nastavni planovi. U okviru suradnje s Tehnološkim fakultetom iz Zagreba na Metalurškome fakultetu izvodila se nastava (1978–86) za potrebe kemijsko-tehnološkoga profila stručnjaka. U to doba nositelji znanstveno-istraživačkoga, nastavnog i stručnoga rada bili su → Ilija Mamuzić (plastična deformacija i ispitivanje materijala), → Josip Krajcar (proizvodnja i kontinuirano lijevanje čelika), → Josip Črnko (metalurške peći i energetika), → Darko Maljković (hidrometalurgija), Dubravka Ugarković (ugljični materijali), → Ante Markotić (priprema Fe-ruda i proizvodnja sirovog željeza), Milomir Ćosić (vatrostalni materijali u metalurgiji), → Prosper Matković (razvoj metalnih materijala), → Faruk Unkić (lijevanje metala), → Ladislav Lazić (toplotehnika i procesi izgaranja), Vjera Novosel-Radović (rendgenska fazna analiza metalnih materijala), Ediba Lipovac (zaštita materijala), Rade Križanić (valjanje metalnih materijala), Berislav Iharoš (hladna deformacija metala), Viktor Simončič (zaštita okoliša), Mijo Kundak (energetika), Andrija Preloščan (razvoj mikrolegiranih čelika) i dr.

Od 1991. → Metalurški fakultet nastavlja djelovanje kao samostalna znanstveno-istraživačka organizacija i kao jedna od 46 sastavnica Sveučilišta u Zagrebu, odvajanjem iz sustava Željezare Sisak. Nastava po Bolonjskom procesu uvedena je akademske godine 2005/06. Godine 2011. osnovan je preddiplomski sveučilišni stručni izvanredni studij Ljevarstvo, a 2012. revidiran je preddiplomski sveučilišni studij Metalurgija sa smjerovima Metalurško inženjerstvo i Industrijska ekologija, a diplomski sveučilišni studij Metalurgija uveo je tri studijska modula u četvrtom semestru: Procesna metalurgija i ljevarstvo, Mehanička metalurgija i Inženjerski metalni materijali. Godine 2019. uveden je novi preddiplomski sveučilišni studij Sigurnost, zdravlje na radu i radni okoliš. Istaknuti pojedinci u novijem razdoblju djelovanja Metalurškog fakulteta te znanstveno-istraživačke i nastavne djelatnosti iz područja metalurgije su → Mirko Gojić (toplinska obradba i razvoj legura s prisjetljivosti oblika), Stoja Rešković (plastična deformacija i ispitivanje materijala), Tamara Holjevac Grgurić (termodinamika materijala), Stjepan Kožuh (specijalni čelici i toplinska obradba) i Zdenka Zovko Brodarac (lijevanje neželjeznih metalnih materijala i optimiranje oblikovanja odljevaka primjenom suvremenih numeričkih simulacija lijevanja) i dr.

Udruženja

Godine 1957. u Željezari Sisak osnovano je Društvo inženjera i tehničara, u kojem je zapaženu ulogu imala Sekcija metalurga. Sekcija je 1978. prerasla u Društvo metalurških, geoloških i rudarskih inženjera i tehničara Hrvatske, a početkom 1992. u → Hrvatsko metalurško društvo, koje promiče stručne i znanstveno-nastavne djelatnosti u metalurškoj struci te razvoj metalurgije. Društvo također organizira međunarodne simpozije o materijalima i metalurgiji te izdaje časopis → Metalurgija, najstariji domaći časopis iz toga područja. Društvo ljevača SR Hrvatske osnovano je 1953., a od 1995. nosi ime Hrvatsko udruženje za ljevarstvo. Bavi se stručnim usavršavanjem metalurških djelatnika u suradnji s visokoškolskim ustanovama u RH i u svijetu te omogućava razmjenu iskustava pri rješavanju metalurško-tehnoloških poteškoća u proizvodnji.

Stručna i znanstvena publicistika

Pokretanjem znanstveno-stručnoga časopisa Metalurgija 1962. u Sisku stvorile su se pretpostavke i za objavljivanje rezultata znanstveno-istraživačkoga rada. Prvi radovi nastavnika Metalurškog odjela i poslije Metalurškog fakulteta odnosili su se na korištenje otpadne topline Siemens-Martinovih peći (1962), određivanje granice istezanja na povišenim temperaturama čelika St.35.8 za kotlovske cijevi (1962), na razvoj produkcije i tehnološkoga postupka dobivanja sirovog željeza u visokoj peći (1963), odsumporavanje sirovog željeza i čelika (1964) i dr. Profesor Lujo Chloupek bio je autor prvih knjiga, udžbenika i skripta iz polja metalurgije: Proizvodnja sirovog gvožđa (1954), Metalurško-tehnološki račun I, II (1963) te Metalurške peći s projektiranjem I, II (1964).

Ističu se i djela Osnove tehnologije plastičnog oblikovanja metala (I. Mamuzić, 1970), Materijal čelik (P. Pavlović, 1990), Teorija, materijali, tehnologija čeličnih cijevi (I. Mamuzić, V. M. Drujan, 1996), Tehnike spajanja i razdvajanja materijala (M. Gojić, 2003), Metalurgija čelika (M. Gojić, 2005), Metalurgija željeza i čelika. Zbirka riješenih zadataka (V. Grozdanić, A. Markotić, 2006), Numeričke metode u toplinskoj analizi (L. Lazić, 2007), Površinska obradba materijala (M. Gojić, 2010), Metalurgija, uvijek prosperitet za čovječanstvo (I. Mamuzić, 2012) i dr., kao i makropedijski članak metalurgija autora Andreja Paulina objavljen u 11. svesku Tehničke enciklopedije LZ-a 1988.

miniranje, u rudarstvu i građevinarstvu, postupak frakturiranja, usitnjavanja i odvajanja stijena i drugih tvari iz cjeline oslobođenom energijom kemijske reakcije raspada eksploziva. Primjena eksploziva pri miniranju u određenoj sredini ovisi o oslobođenoj energiji prigodom detonacije eksplozivnog punjenja i mehaničkome radu koju ta energija i produkti reakcije ostvaruju na okolni materijal. Kao posljedica visokog tlaka, na detonacijskoj fronti javlja se udarna energija koja lomi (frakturira) stijenu ili minirani materijal. Nakon prolaza detonacijske fronte dolazi do ekspanzije plinova visokog tlaka i temperature koji potisnim djelovanjem proširuju pukotine, drobe te potiskuju i odbacuju minirani materijal. Uspješnost miniranja ovisi o količini i vrsti eksploziva, izbojnici ili liniji najmanjeg otpora (udaljenosti minske → bušotine od slobodne površine), razmaku među minskim bušotinama, vremenskom intervalu među aktiviranjem, načinu aktiviranja i začepljenju minskih bušotina te geološkim karakteristikama minirane stijene. Eksplozivi za civilnu uporabu sastoje se u pravilu od nitrata kao nositelja kisika i ugljikovodika kao goriva. Danas se najviše koriste ANFO i emulzijski → eksplozivi, koji čine više od 90% ukupne potrošnje eksploziva u svijetu. Razvojem novih vrsta eksploziva napušta se iniciranje eksploziva detonirajućim i sporogorećim štapinom te rudarskom kapicom br. 8, uz uporabu električnih, neelektričnih i elektroničkih sustava za iniciranje eksplozivnih punjenja minskih bušotina.







U gospodarskom smislu miniranje se poglavito primjenjuje u → rudarstvu za dobivanje mineralnih sirovina i izbijanje profila podzemnih prostorija te → građevinarstvu (sv. 3) za iskop tunela, kanala, usjeka i zasjeka te temelja za građevine, rušenje objekata i dr.

Razvoj miniranja u svijetu

Prvo zabilježeno miniranje u rudarstvu izvedeno je 1627. u rudniku Kornberger Erbstollen u Banskoj Štiavnici u Slovačkoj. Od tada se miniranje primjenjivalo i u Češkoj, Njemačkoj, Austriji, Engleskoj i Švedskoj. Učestale nesreće i uporaba baruta ponajprije u vojne svrhe priječile su snažniji razvoj gospodarskog miniranja crnim barutom kao jedinim sredstvom sljedeća dva stoljeća. Izniman doprinos razvoju miniranja ostvarili su talijanski kemičar Ascanio Sobrero, koji je 1846. sintetizirao glicerol-trinitrat (nitroglicerin), te pogotovo Alfred Nobel, koji je 1865. otkrio i patentirao detonator sa živinim fulminatom te omogućio iniciranje minskih bušotina sa sigurne udaljenosti, a 1867. razvio dinamit, mješavinu nitroglicerina (75%) i infuzorijske zemlje (25%) te dobio plastični eksploziv siguran za rukovanje koji se lako pakirao u patrone.

Potkraj XIX. st. proizvodili su se metanski sigurnosni eksplozivi i detonirajući štapin, 1931. izumljen je sporogoreći štapin radi nadzora vremena paljenja baruta, a od 1946. su se u SAD-u proizvodili i primjenjivali električni detonatori za milisekundno detoniranje mina. Razvojem površinske eksploatacije uvela se 1956. u masovnu potrošnju uporaba eksploziva na bazi nitrata, poput emulzija ulja i otopina amonijeva nitrata, mješavina granula amonijeva nitrata i ulja (ANFO) i želatinoznih suspenzija ili suspenzija amonijeva nitrata i ugljikovodika. Poduzeće Nobel patentiralo je 1967. neelektrični sustav za iniciranje pod nazivom Nonel, čime je unaprijeđeno masovno miniranje i znatno povećana sigurnost pri izvođenju minerskih radova. Emulzijski eksplozivi na osnovi emulzije tipa voda u ulju prvi su put uporabljeni 1969. Tada je započeo razvoj proizvodnje tih eksploziva na mjestu uporabe i punjenja minskih bušotina neposredno iz vozila, u kojima se emulzijska matrica, koloidna mješavina nitrata otopljenih u vodi i disperzirana u uljnoj fazi, miješa s plinskom fazom kada emulzija postaje eksplozivna.

Od 1990-ih znatno je unaprijeđeno izvođenje miniranja. Inertna matrica doprema se u rudnike i na gradilišta, skladišti u kontejnerima, prema potrebi pretovaruje u posebna vozila, senzibilizira dodatkom plinske faze na mjestu uporabe i ugrađuje u minske bušotine. Danas je taj način miniranja dominantan u svijetu, čime je pojednostavljen postupak miniranja, smanjeni su troškovi, a povećana sigurnost.

Razvoj miniranja u Hrvatskoj

Na prostoru Hrvatske miniranje se primjenjivalo u ranoj fazi svoga razvoja. Godine 1775. započela je izgradnja Jozefinske ceste od Karlovca do Senja, a novost pri gradnji bila je uporaba eksploziva probijanjem ceste kroz živu stijenu. Za miniranje je ukupno utrošeno oko 25 t baruta koji se stavljao u bušotine, ručno napravljene teškim batovima i dlijetima. Postoje mnogi tragovi takvih bušotina, posebice na dionicama koje su napuštene prigodom kasnijih prelaganja ceste. Na više mjesta između Tounja i Senja mineri su u glatke stijene uklesali svoje minerske znakove i carsku krunu.

U svrhu pridobivanja korisne mineralne sirovine te izradbe podzemnih prostorija i željezničkih tunela do 1960. miniralo se plitkim minskim bušotinama (1−3 m dubine) najčešće promjera 32 mm. Prva masovna miniranja s dubokim minskim bušotinama (10−30 m) promjera 75−102 mm izvelo je zagrebačko poduzeće → Geotehnika (sv. 3) početkom 1960-ih. Od sredine 1970-ih do Domovinskoga rata miniranje se u Hrvatskoj brzo razvijalo. Uz niz miniranja u kamenolomima i na trasama cesta, Geotehnika je na osnovi projekta i nadzora → Josipa Krsnika izvela specijalne minerske radove poput podmorskih miniranja pri produbljivanju luke Bakar, iskopavanju ležišta za kesone mosta kopno−otok Krk, produbljivanja putničke luke Split, Sjeverne luke Split, brodogradilišta u Splitu i kanala Mala Proversa na Kornatima, frakturiranju nepropusnih stijena u podzemlju izvora pitke vode Zvir-1 i Zvir-2 u Rijeci. Izvedeni su i projekti miniranja iskopa za potrebe poduzeća Jugoslavenski naftovod (Industrogradnja i Hidroelektra Zagreb), spojnih tunela reverzibilne hidroelektrane Velebit kraj Obrovca (Industrogradnja), vodovoda sjeverne Dalmacije od Jasenica do Gaženice (Industrogradnja), rušenje miniranjem visokih peći i drugih objekata u tvornici ferolegura u Dugom Ratu (Geotehnika) i dr.

Početkom 1980-ih veliku potražnju za nemetalnim mineralnim sirovinama i građevnim materijalom pratio je povećani obujam miniranja u rudnicima i kamenolomima. Hrvatska poduzeća Geotehnika i Hidroelektra te Konstruktor i Pomgrad iz Splita izvodila su velike građevinske radove u inozemstvu, ujedno i miniranja na izgradnji podzemnih prostorija i tunela te podmorskih i površinskih iskopa. Značajni projekti uz nadzore radova ostvareni su u Iranu, Siriji, Iraku, Sudanu, Kanadi i Čileu, a najznačajniji od njih bio je miniranje pri sanaciji izlaznog kanala Asuanske hidroelektrane u Egiptu.

Nakon završetka Domovinskoga rata miniranje u Hrvatskoj snažno se razvijalo u pogledu količine izvedenih radova, kvalitete i primjene tehničkih metoda. Specijalna miniranja na rušenju objekata obavljala su tada poduzeća specijalizirana za minerske radove Hydrocon-Mining iz Zagreba, Nobel iz Rijeke i Geotehna iz Varaždina. Zbog velike potražnje za nemetalnim mineralnim sirovinama i građevnim materijalom te radova na izgradnji cesta, stanova, industrijskih hala i dr., osnovana su poduzeća specijalizirana za bušenje i miniranje Geomin, Major sustavi, Mina-projekt, Pauk te T R G iz Zagreba, Eksplozivi iz Labina, Geobim iz Beletinca, Geocop iz Rovinja, Jozinović iz Splita, TD-Eksplo iz Karlovca, Zarakop iz Zadra i dr., od kojih neka djeluju i danas.













Svi su dotad ostvareni napredci znatno pridonijeli učinkovitoj izgradnji autocesta Zagreb−Split (2005), Zagreb−Rijeka (2008), Zagreb–Macelj, riječke obilaznice (2009), spojne ceste Dugopolje−Klis−Solin i dr. Trošilo se 10 000 t eksploziva na godinu, što je tada svrstavalo RH u svjetski vrh potrošnje eksploziva po stanovniku. Za potrebe autocesta i priključnih cesta minirano je oko 15 milijuna m³ stijena (usjeci, zasjeci, tuneli, kameni materijali za trasu i za nasipe) u desetogodišnjem razdoblju intenzivne izgradnje. Na dionici autoceste Bosiljevo−Dugopolje miniranjem je probijeno 12 tunela od kojih je tunel Mala Kapela ukupne duljine 5780 m najdulji tunel u Hrvatskoj.







Visoko školstvo, znanost i publicistika

Vodeća ustanova koja se bavi problematikom miniranja za potrebe rudarstva i građevinarstva je → Rudarsko-geološko-naftni fakultet u Zagrebu, djelatnici kojega su sudjelovali u izgradnji niza objekata, izradbi ili reviziji projekata iskopa i rušenja objekata miniranjem, nadzoru izvođenja minerskih radova na vanjskim objektima cesta i tunelima, mjerenju seizmičkih utjecaja miniranja na okolinu i okolne objekte te određivanju kriterija dopuštenih utjecajnih veličina miniranja, odn. parametara i tehnologije miniranja vezanih uz zaštitu pojedinih okolnih objekata. Godine 1976. Josip Krsnik je pri Zavodu za rudarstvo i geotehniku Fakulteta uveo kolegij Miniranje kao prvi u Hrvatskoj. Laboratorij za ispitivanje eksplozivnih tvari osnovan je 1998. zauzimanjem Zvonimira Estera radi ispitivanja svih eksplozivnih tvari za civilnu uporabu. Laboratorij (danas voditelj Mario Dobrilović) pridonosi razvoju eksplozivnih sredstava, metoda miniranja i zaštiti okoline od nepoželjnih utjecaja miniranja. Izrađeni su prototipovi kumulativnih rezača čelika i elektroničkoga detonatora na osnovi udarne cjevčice, nabavljena je oprema za mjerenje oscilacija tla, mikropomaka objekata te zračnog i podvodnog udarnog vala, a Hrvatski zavod za norme normirao je utjecaj miniranja na okolinu.

Od objavljenih radova iz područja miniranja ističu se djela Miniranje (J. Krsnik, 1989), Eksplozije i eksplozivi. Njihova mirnodopska primjena (M. Sućeska, 2001), Miniranje I (Z. Ester, 2005) i dr.

Meteor grupa – Labud d. o. o., poduzeće za proizvodnju deterdženata i sredstava za čišćenje sa sjedištem u Zagrebu.

Utemeljeno je pod nazivom Labud, tvornica sapuna, kozmetičkih i kemijskih proizvoda 1947., kada je nekolicina radnika pokrenula proizvodnju sapuna na mjestu bivše obrtničke radionice na Črnomercu 63. Prvotna proizvodnja odvijala se na zastarjelim i odbačenim strojevima koje su radnici prikupili. Glavni su proizvodi bili peraći i toaletni sapuni, prašci na bazi sapuna i kristalna voda, a proizvodilo se oko 300 t na godinu. Proizvodnja kozmetičkih proizvoda temeljila se na licencama francuskoga poduzeća Coryse Salome i austrijskoga Pharmakona. Ulaganjima u nove tehnologije poduzeće se s vremenom prometnulo u jednoga od najvećih proizvođača tih vrsta proizvoda u nas.









Početkom proizvodnje deterdženta Peresam 1957. napuštena je proizvodnja prašaka na bazi sapuna. Godine 1965. Labud je počeo proizvoditi deterdžente po vlastitu patentiranom postupku (autor Marko Krnić), znatno povećavši proizvodnju. Bioaktivno sredstvo za ručno i strojno pranje rublja Cin proizvedeno je 1967. U sljedećem razdoblju Labud je pomalo napustio proizvodnju sapuna i kozmetike, usmjerivši se na izradbu sredstava za pranje i čišćenje u domaćinstvu, posebice tekućih sredstava. Proizvodnja sredstva za ručno pranje posuđa Čarli i biološki razgradiva deterdženta za pranje bijelog i šarenog rublja Fjord ozon započela je 1974.













Svoje pogone Labud je 1969. preselio na Žitnjak, na zemljište koje mu je ustupilo poduzeće → Kutrilin, glavni dobavljač osnovnih sirovina. Istodobno je započela tehnološka suradnja s dvama proizvođačima peraćih strojeva: zagrebačkim poduzećem Rade Končar i velenjskim poduzećem Gorenjem. Poduzeće je 1975. ušlo u sastav Kemijskoga kombinata Chromos – Katran – Kutrilin (poslije SOUR → Chromos). Godine 1978. osnovan je laboratorij LING (Labudov inženjering), a poduzeće je dobilo Privrednu nagradu grada Zagreba. Labud je 1980-ih proširio svoj asortiman na proizvode za ugostiteljstvo, hotelijerstvo, zdravstvene ustanove te na sredstva za tehničko održavanje i higijenu industrijskih pogona.







Godine 1985. poduzeće je zapošljavalo oko 400 radnika te proizvelo 33 000 t deterdženata i sredstava za čišćenje. Početkom 1990-ih nastavilo je djelovati kao samostalno poduzeće, a od 1994. u privatnom je vlasništvu. Godine 2009. postalo je dijelom Tita grupe, a 2015. dijelom Meteor grupe. Godine 2020. lansirana je nova linija proizvoda za dezinfekciju LAB PRO izrađena u skladu sa smjernicama vodećih zdravstvenih ustanova o sastavu i količinama aktivnih tvari koje mogu pružiti zaštitu od koronavirusa. Danas poduzeće zapošljava oko 250 radnika te je jedan od vodećih hrvatskih proizvođača deterdženata i sredstava za čišćenje.















Mamuzić, Ilija (Zagreb, 18. II. 1940 – Zagreb, 30. VII. 2025), metalurški inženjer, stručnjak za teoriju i tehnologiju obradbe metala deformiranjem.

Diplomirao je 1961. te doktorirao 1975. disertacijom Istraživanje homogenosti i osobina legura gvožđe-ugljik ultrazvukom (mentor M. Pajević) na Tehnološko-metalurškome fakultetu u Beogradu. Radio je u → Željezari Sisak (1961−64) te pri Institutu za metalurgiju u Sisku (1965−91) u okviru kojega od 1979. kao djelatnik OOUR-a Metalurški fakultet, odn. od 1991. na osamostaljenome → Metalurškome fakultetu u Sisku kojega je suosnivač i utemeljitelj novih zavoda i laboratorija; u zvanju je redovitoga profesora od 1981. Predavao je kolegije Teorije plastične deformacije metala i osnovi kalibriranja, Tehnologija i strojevi valjanja, kovanja i vučenja, Modeliranje procesa deformacije i dr. Bio je predstojnik Zavoda za metalurgiju, dekan (1990−97) te prodekan Fakulteta (1984−86; 1997−98). Umirovljen je 2010. Predavao je i na Rudarsko-metalurškome fakultetu u Kosovskoj Mitrovici i Tehničkoj vojnoj akademiji KoV u Zagrebu, te kao gostujući profesor u Njemačkoj, Kini i Slovačkoj.

Bavi se postupcima obradbe metala i slitina deformiranjem (napose u proizvodnji bešavnih cijevi), valjanja traka i toplinske obradbe čelika, ispitivanja materijala i konstrukcija bez razaranja te razvojem novih čelika i drugih slitina namijenjenih radu pri visokim temperaturama. Bio je predsjednik Društva metalurških, geoloških i rudarskih inženjera i tehničara Sisak (1978–92), odn. → Hrvatskoga metalurškoga društva od 1992. Od 1985. glavni je urednik časopisa → Metalurgija. Počasni je profesor Državne metalurške akademije Ukrajine od 1999. te počasni doktor Tehničkoga sveučilišta u Košicama od 2000. Autor je djela Teorija, materijali, tehnologija čeličnih cijevi (suautor V. M. Druyan, 1996), Metalurgija, uvijek prosperitet za čovječanstvo (2012), Sloistie êlektrokontaktnye materialy na osnove medi, hroma i vol’frama (suautori V. Buhanovskij i N. Rudnickij, 2012), Bibliografija časopisa Metalurgija 1962. – 2017. (2017) i dr.

Marušić, Rikard (Osijek, 13. IV. 1911 − Zagreb, 15. I. 2003), rudarski inženjer, stručnjak za oplemenjivanje mineralnih sirovina.

Studirao je metalurgiju u Přibramu u Češkoj te završio studij rudarstva u Ljubljani 1941. Radio je u boksitnim rudnicima mostarskoga područja, kao načelnik Uprave bosansko-hercegovačkih rudnika boksita u Mostaru 1942−49., kao direktor plana Rudnika i topionice olova i cinka Trepča u Zvečanu na Kosovu do 1951. te kao profesor u Rudarskoj srednjoj tehničkoj školi u Varaždinu do 1952., kada je postao asistent na Odsjeku za rudarstvo → Tehničkoga fakulteta u Zagrebu (sv. 4); u zvanje redovitoga profesora → Rudarsko-geološko-naftnoga fakulteta izabran je 1972. Uveo je u nastavu jedan od temeljnih rudarskih kolegija Oplemenjivanje mineralnih sirovina, te kolegije Tehnologija prerade mineralnih sirovina i Osnove oplemenjivanja i metalurgije. Dekan Fakulteta bio je 1972−74. Umirovljen je 1981.

Bavio se istraživanjem boksita, oplemenjivanjem ugljena, željeznih ruda, azbesta, kamene soli, barita, kremenoga pijeska i tehničko-građevnoga kamena. Autor je udžbenika Oplemenjivanje mineralnih sirovina (1955), jednoga od prvih iz toga područja. Bio je jedan od inicijatora Tehničke enciklopedije LZ-a te 40 godina urednik za područje rudarstva. Bio je i dugogodišnji urednik časopisa Travaux, glasila Internacionalnoga komiteta za istraživanje boksita, glinice i aluminija.

Majer, Vladimir (Sisak, 14. IX. 1922 − Zagreb, 4. II. 2012), rudarski inženjer, stručnjak za mineralogiju i petrologiju.

Diplomirao je 1948. na Rudarskom odsjeku Tehničkoga fakulteta (→ Rudarsko-geološko-naftni fakultet) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1955. disertacijom Petrografija i petrogeneza ultrabazičnih stijena Brezovice na sjevernoj strani Šar planine (mentor → L. Marić). Tijekom II. svj. rata bio je referent za rudarstvo u Oblasnom narodnooslobodilačkom odboru Slavonije, a nakon rata kratko u upravi rudnika u Novoj Gradiški te rudnika Raša. Od 1945. radio je na zagrebačkom Fakultetu, 1956–60. na Prirodno-matematičkome fakultetu u Skoplju (istodobno voditelj Mineraloško-petrografskog odjela tamošnjega Geološkoga zavoda), a od 1960. ponovno na matičnome fakultetu u Zagrebu, gdje je u zvanje redovitoga profesora izabran 1965. Predavao je kolegije Mineralogija, Petrologija, Sedimentologija, Mineralogija glina, Mikrofiziografija stijena i metode ispitivanja, i dr. Bio je predstojnik Zavoda za mineralogiju, petrologiju i ekonomsku geologiju (1969−83; danas Zavod za mineralogiju, petrologiju i mineralne sirovine), prvi dekan (1964−68) te prodekan (1969−70) novoosnovanoga Rudarsko-geološko-naftnoga fakulteta, te dekan OOUR-a Institut za geologiju i mineralne sirovine Fakulteta (1983−87). Umirovljen je 1991.

Bavio se mineralogijom i petrologijom, posebno petrogenim mineralima, bazičnim i ultrabazičnim stijenama. Najvažniji dio njegove znanstvene djelatnosti odnosi se na geološka, petrološka i geokemijska istraživanja ofiolita na područjima Makedonije, Srbije, BiH, a osobito Banije u Hrvatskoj. Istraživao je i metamorfne stijene savsko-dravskoga područja, vulkanske stijene spilit-keratofirske asocijacije te površinske magmatske stijene u Makedoniji (prva osnovna sinteza efuzivnoga magmatizma). Vrijedan prinos sistematskoj mineralogiji njegovo je otkriće da habazit nije optički jednoosan, nego dvoosan mineral s velikim kutom optičkih osi. Sudjelovao je u istraživanjima metalogenije i rudnih ležišta te radio na pionirskim obradbama geološkoga materijala u inozemstvu. Bio je redoviti član JAZU-a (→ Hrvatska akademija znanosti i umjetnosti; sv. 4) od 1986. i tajnik Razreda za prirodne znanosti (1991–97), te potpredsjednik Makedonskoga geološkog društva (1957–58) i predsjednik → Hrvatskoga geološkog društva (1971–72). Dobitnik je Nagrade »Ruđer Bošković« (1975) i Nagrade za životno djelo (1987). Professor je emeritus Sveučilišta u Zagrebu od 2008.

Mandić, Milena Lela (Gornje Kusonje kraj Slatine, 6. VI. 1949), farmaceutsko-biokemijska inženjerka, stručnjakinja za kontrolu kvalitete i sigurnosti hrane.

Na Farmaceutsko-biokemijskome fakultetu u Zagrebu diplomirala je prehrambeno-sanitarnu kemiju 1972. i doktorirala 1983. disertacijom Odnos tiamina i ugljikohidrata u hrani i aktivnost transketolaze u eritrocitima. Od 1973. radila je na Prehrambeno-tehnološkome fakultetu u Osijeku, od 1997. kao redovita profesorica. Predavala je kolegije Znanost o prehrani, Dijetoterapija, Senzorske analize i dr. Bila je predstojnica Zavoda za ispitivanje hrane i prehrane 1997–99. i 2002–14., te prodekanica za znanost 1999–2002. Umirovljena je 2014.

Područja su njezina znanstvenoga i stručnoga interesa prehrana ljudi i kontrola hrane. U području nutricionizma dala je znatan doprinos u istraživanju povezanosti prehrane i kroničnih nezaraznih bolesti te je zaslužna za karakterizaciju hrvatskog meda i razvoj pčelarstva. Autorica je udžbenika i monografija Znanost o prehrani. Hrana i prehrana u čuvanju zdravlja (2003), Osnove senzorske procjene hrane (s A. Perl, 2006), Vademekum za bezbednost i senzoren kvalitet na hranata (Priručnik za sigurnost i senzorsku kvalitetu hrane, s B. Angelkovim, Lj. Primorac, Lj. Dojčinovski i S. Šulevskom, 2012), Dijetoterapija (2014), 50 godina Društva kemičara i tehnologa Osijek (s N. Bertićem, 2014) i dr. Bila je predsjednica Društva kemičara i tehnologa Osijek 2006–10. Dobitnica je Godišnje nagrade za znanost za 2008. i Nagrade za životno djelo 2014. Od 2000. članica je HATZ-a.

Matusinović, Tomislav (Zagreb, 5. IX. 1942), kemijski inženjer, stručnjak za inženjerstvo materijala.

Diplomirao je 1965. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1974. disertacijom Studij utjecaja medija na inhibitorno djelovanje amina kod elektrodnih procesa na živinoj elektrodi (mentor → B. Lovreček). Usavršavao se na Čikaškom i Sjeverozapadnom sveučilištu u Chicagu 1977–78. Od 1966. radio je kao asistent na Visokoj tehničkoj školi KoV u Zagrebu, od 1971. u Zavodu za anorgansku kemiju Tehnološkoga fakulteta, a 1978–87. kao rukovoditelj u poduzeću Chromos – Premazi. Od 1987. ponovno je radio na Fakultetu, gdje je od 1993. bio redoviti profesor. Predavao je kolegije Mineralna veziva i građevni materijal, Tehnološki procesi anorganske industrije, Tehnologija mineralnih veziva, Procesi bazne anorganske industrije, Silikati, Građevni materijal, Inženjerstvo mineralnih veziva, Anorganski nemetalni materijali i dr. Bio je predstojnik Zavoda za anorgansku kemijsku tehnologiju i nemetale (1989–93., 1997–2001) i prodekan Fakulteta (1993–97). Bavi se inženjerstvom materijala, napose razvojem materijala ciljanih svojstava. Autor je znanstvenih radova i inovacija iz tog područja, te je uveo 14 novih materijala i proizvoda.

Mencer, Helena Jasna (Zagreb, 3. IV. 1943), kemijska inženjerka, stručnjakinja za fizikalnu kemiju polimera.

Diplomirala je 1966. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije) u Zagrebu, gdje je doktorirala 1976. disertacijom Studij fazne ravnoteže u kvazitrokomponentnim makromolekulskim otopinama (mentor → B. Kunst). Znanstveno se usavršavala u Centru za istraživanja makromolekula (CNRS) u Strasbourgu (1976., 1978–79) te je bila gostujuća znanstvenica na Katoličkom sveučilištu (KU) u belgijskom Leuvenu (1991–92). Od 1966. radila je u Tehnološkom institutu Fakulteta, a od 1971. u Zavodu za fizikalnu kemiju, od 1992. kao redovita profesorica; umirovljena je 2013. Predavala je kolegije Fizikalna kemija, Fizikalna kemija polimera, Fizikalno-kemijska načela u polimernim sustavima, Karakterizacija i identifikacija polimera i polimernih materijala, Polimerizacijski reaktori, Kompoziti i mješavine, Biorazgradljivi polimerni materijali. Bila je predstojnica Zavoda za fizikalnu kemiju te prodekanica za nastavu i znanstveni rad Fakulteta (1992–94). Na Sveučilištu u Zagrebu bila je prorektorica za znanost i poslijediplomske studije (1994–98), prorektorica za razvoj, znanost, poslijediplomske studije i osiguranje kvalitete (1998–2002) te prva rektorica toga sveučilišta (2002–06).

Znanstveno se bavi istraživanjem karakterizacije polimera, posebice njihovim frakcioniranjem prema molekulskim masama. Autorica je šezdesetak znanstvenih i dvadesetak stručnih radova iz područja fizikalne kemije polimera, polimerizacijskog inženjerstva, termodinamike polimernih otopina i složenih polimernih sustava. Bila je predsjednica Hrvatskoga rektorskog zbora (2002–03), potpredsjednica Podunavske rektorske konferencije (2004), predsjednica Saveza društava bivših studenata Sveučilišta u Zagrebu ALUMNI UNIZG (2009–17). Odlikovana je Redom Danice hrvatske s likom Ruđera Boškovića (1996). Dobitnica je Nagrade za životno djelo u području tehničkih znanosti (2017). Od 2014. je professor emerita Sveučilišta u Zagrebu.