petrokemija, grana kemijske tehnologije koja se bavi procesima dobivanja te svojstvima → petrokemijskih proizvoda, tj. onih proizvoda koji se temelje na → nafti i → prirodnome plinu, a ne rabe se kao goriva i maziva. Temeljno je obilježje petrokemijske proizvodnje velik broj proizvoda dobivenih od malog broja početnih sirovina. Tako se od samo nekoliko ugljikovodika, kao što su niži alkeni (α-olefini) i aromatski ugljikovodici, te metan (od kojega nastaje sintezni plin), dobiva više tisuća kemijskih proizvoda.

parket, unutarnja drvena podna obloga sačinjena od drvenih elemenata koji se polažu slaganjem na gradilištu. Srodni su proizvodi daske brodskoga poda od četinjača, drveni opločnici, plutene ploče, furnirane drvne ploče i parket od bambusa. Laminatni podovi, također od drvenog materijala, obično se ne svrstavaju među parkete.

Svojstva, vrste i načini polaganja

Prednosti su drvenih podnih obloga pred drugim podovima dobra akustička i toplinsko-izolacijska svojstva (u odnosu na keramičke, kamene i PVC obloge te laminatne podove), gazna svojstva (u odnosu na tekstilne i keramičke obloge), higijenska svojstva (u odnosu na tekstilne obloge) te mogućnost višestrukog obnavljanja u vijeku uporabe (za razliku od tekstilnih, laminatnih i PVC obloga). Parket odlikuju velike oblikovne mogućnosti, ponajprije zahvaljujući mogućnosti primjene različitih vrsta i klasa kvalitete drva, dimenzija elemenata, slogova i površinske obradbe, uz široki raspon cijena. Nedostatci su drvenih podnih obloga skupa izvedba poda, dimenzijska nepostojanost (u vlazi), te podložnost površinskom trošenju. Dimenzijska nestabilnost umanjuje se primjenom ukočenih (višeslojnih) parketa, a površinska svojstva poboljšavaju se parketnim premazima.







Parket može biti masivni (elementi od cjelovitog drva koji imaju najveću trajnost i mogućnost obnavljanja) te višeslojni ili industrijski. Masivni parketi obuhvaćaju parkete koji se obvezno lijepe na podlogu (mozaik-parket i lamel-parket debljine 9–11 mm) te ostale koji po rubovima imaju utore i pera za bočno spajanje (debeli klasični parket i podne daske debljine 14–22 mm). Višeslojni ili industrijski parketi iskazuju znatno bolju dimenzijsku stabilnost od cjelovitog drva, imaju nosivi sloj od drvnih ploča (furnirske, iverice ili vlaknatice) ili od poprečnih letvica, te 2,5–6 mm debeo gazni sloj (oplatice) od plemenitoga tvrdog drva. Prevladavajuća vrsta drva za masivni parket i oplatice višeslojnog parketa je hrastovina (u EU oko 80% tržišnog udjela), ali se uspješno rabe i druge tvrde listače (u RH bukovina, jasenovina, orahovina, trešnjevina itd.). Parket se površinski najbolje zaštićuje specijalnim lakovima, ali se radi estetskih i ekoloških razloga primjenjuju i ulja te voskovi.

Podne daske polažu se uglavnom usporednim slogom (tzv. brodski pod). Parket se polaže, uglavnom radi tehničkih razloga, unakrsnim slogovima od kojih su neki (pleter, riblja kost, chevron, kasete) poprimili značaj estetskog i stilskog oblikovanja interijera. Masivni parket ugrađuje se privijanjem ili lijepljenjem na podlogu, a površinski se obrađuje uglavnom nakon polaganja, dok je industrijski parket tvornički površinski obrađen, a omogućuje i plivajuće polaganje (bez pričvršćivanja za podlogu). Lijepljenje na cementnu podlogu (glazura ili estrih) najčešći je, najtrajniji te mehanički i fizički najpovoljniji način izvedbe parketnih podova, ali je nepovoljan za razlaganje i oporabu. Plivajuće polaganje, zabijanje i privijanje povoljni su za izmjenu i oporabu, te obvezni za elastične podove (npr. sportskih dvorana). Pravilnim odabirom tehničkih odrednica parket se može primijeniti i uz sustave podnoga grijanja.

Parket kao građevni proizvod mora imati deklarirana bitna svojstva (izjavom o svojstvima i CE oznakom), a obvezno se iskazuju toplinska, biološka i požarna svojstva, klizavost, moguć sadržaj otrovnih tvari, te mehanička svojstva (po potrebi). Od tehničkih svojstava mjere se poglavito sadržaj vode, površinska tvrdoća te točnost dimenzija i oblika, a za gotove površine i druga funkcijska svojstva (npr. otpornost na habanje, ogrebotine, udar i tekućine, sjaj, pravilnost sloga i dr.).

Drvene podne obloge u Hrvatskoj

Kao i drugdje u svijetu, u Hrvatskoj su parkete za reprezentativne prostore i domove imućnijih građana stoljećima izrađivali obrtnici, dok su se za ostale namjene većinom izrađivali daščani podovi. Potkraj XIX. st. i u nas se počela razvijati industrijska proizvodnja parketa, a njihova uporaba širiti. Zahvaljujući domaćoj kvalitetnoj sirovini (slavonska hrastovina, bukovina), parketi su do danas ostali važan segment hrvatske drvne industrije. Tijekom 1920-ih djelovali su neki od prvih industrijskih proizvođača parketa: Tvornica parketa i paropila iz Zagreba (osnovana 1872), Našička tvornica tanina i paropila (osnovana 1881., tvornica parketa od 1909; → DIK Đurđenovac), S. H. Gutmann iz Belišća (osnovan 1884., tvornica parketa od 1902; → Belišće), Prva riječka industrija parketa (osnovana 1901), Tvornica parketa i industrija drvene robe iz Karlovca (osnovana 1919). Snažnijom industrijalizacijom nakon II. svj. rata mnoga su hrvatska drvnoindustrijska poduzeća ulagala u nove pogone za proizvodnju parketa (npr. → Slavonija DI iz Slavonskog Broda 1952., 1962., 1969., 1980., DIK Đurđenovac 1957., → Spačva iz Vinkovaca 1959., → DIP Turopolje iz Turopolja 1960-ih). Zahvaljujući tomu, u Hrvatskoj se 1960-ih i početkom 1970-ih proizvodilo približno 50% masivnog parketa i 90% lamel-parketa ukupne jugoslavenske proizvodnje.



















Nakon osamostaljenja Hrvatske i procesa pretvorbe poduzeća 1990-ih, u XXI. st. značaj hrvatske industrije parketa i drvenih podnih obloga i dalje raste, uz stalna ulaganja u nove pogone, pretežno stranih investitora. U 2017. izvezeno je 550 000 t parketa te je Hrvatska bila među vodećim svjetskim proizvođačima masivnog parketa. Najveća su poduzeća u tom sektoru → Bjelin s pogonima u Ogulinu, Bjelovaru i Otoku, → PPS Galeković iz Mraclina kraj Velike Gorice, → Požgaj grupa iz Velikog Bukovca, Pana i Weitzer Parkett iz Turopolja, Pan Parket iz Orahovice, Bauwerk Boen iz Đurđevca, Slavonija DI iz Slavonskog Broda, Spačva iz Vinkovaca, Drvoproizvod iz Jastrebarskog, Monolitinvest iz Križevaca i dr.



















Visoko školstvo i znanost

U Hrvatskoj se visokoškolska nastava koja pokriva područje drvenih podnih obloga izvodi na → Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije u Zagrebu u organizaciji Zavoda za namještaj i drvo u graditeljstvu. Znanstvena i stručna aktivnost u tom području vezana je uz Laboratorij za drvo u graditeljstvu koji djeluje pri Zavodu. Laboratorij je akreditiran za ispitivanja drvenih podnih obloga (od 2009), organizira konferencije te izdaje priručnike, brošure, tehničke naputke i zbornike radova.

podzemna voda, voda koja se nalazi ispod površine tla i ispunjava šupljine u stijenama. Vode u podzemlje dospijevaju većim dijelom iz atmosfere (meteorska ili vadozna voda), dijelom iz Zemljine unutrašnjosti u obliku vodene pare koja se u plićim dijelovima litosfere kondenzira zbog smanjene temperature (juvenilna voda), a dio vode nalazi se zarobljen u stijenama od njihova postanka (konatna voda). Na poniranje oborinske vode u tlo utječu propusnost stijena, klimatski uvjeti, vegetacija i nagib površine. Glavni mehanizam napajanja podzemnih voda vezan je uz infiltraciju oborina te procjeđivanje iz rijeka i jezera, a u prirodnim uvjetima gibaju se od područja napajanja prema području otjecanja (izviranja) u sklopu hidrološkoga ciklusa.

Voda se spušta kroz šupljine litosfere, sve dok zbog porasta temperature ne nastaje isparavanje. U šupljinama stijena može se pojaviti u sva tri agregatna oblika, odn. kao tekućina (kapljevina), para i led. Stijene ili slojeve koji sadržavaju vodu i kroz koje u prirodnim uvjetima mogu protjecati znatne količine vode naziva se vodonosnicima (engl. aquifer). Osnovna klasifikacija vodonosnika temelji se na pojavljivanju ili nepojavljivanju vodne plohe. Vodna ploha predstavlja granicu između stijena (slojeva) u kojima su sve pore ispunjene samo podzemnom vodom i stijena u kojima se uz vodu nalazi i zrak. Vodonosnici kojih krovinu čini vodna ploha (saturirani dio propusnoga sloja proteže se od nepropusne podine do vodne plohe koja predstavlja njihovu krovinu) nazivaju se otvoreni vodonosnici. Propusni slojevi koji su u krovini omeđeni razmjerno nepropusnim slojevima i potpuno zasićeni vodom od podine do krovine nazivaju se zatvoreni vodonosnici.

Podzemne vode se najčešće dijele na hidrokarbonatne, kloridne i sulfatne, a ako litra vode sadržava manje od jednoga grama suhog ostatka, smatra se slatkom vodom. Soli kalcija i magnezija određuju tvrdoću vode. Mineralne, uključujući i termomineralne, te → geotermalne vode razlikuju se od ostalih podzemnih voda prema količini otopljenih minerala i temperaturi te se javljaju u specifičnim geološkim uvjetima. Podzemna voda čini oko 30% ukupne količine slatke (pitke) vode na Zemlji, koje je najviše sadržano u polarnom ledu i ledenjacima (69%), dok oko 1% sadržavaju rijeke i jezera.

Podzemne vode u Hrvatskoj

Na području Hrvatske podzemne vode javljaju se u vodonosnicima s međuzrnskom poroznosti, kakvi su najzastupljeniji u sjevernim krajevima (doline uz rijeke Dravu i Savu koje pripadaju crnomorskom slijevu), te u vodonosnicima s pukotinskom, odn. pukotinsko-kavernoznom poroznosti karakterističnima za Dinaride koji uglavnom pripadaju jadranskom slijevu iako postoje i važne iznimke.

Najvažniji vodonosnici na crnomorskom slijevu formirani su u debelim kvartarnim naslagama međuzrnske poroznosti u dolinama Save i Drave, koje su najbogatije podzemnom vodom u gornjim dijelovima toka, a izdašnost se nizvodno smanjuje, zbog povećanja udjela sitnozrnate komponente. Aluvijalni vodonosnici uz Dravu pripadaju dvama dubokim bazenskim prostorima, varaždinskom i virovitičko-osječkom, te pragu u središnjem dijelu toka kraj Ferdinandovca. Slična hidrogeološka obilježja ima i područje Save, gdje se nalazi više vodonosnih područja, najizdašniji zagrebački bazen, te samoborski, sisačko-brodski i istočno-slavonski. U dubljim vodonosnicima, zbog reduktivnih uvjeta unutar samog vodonosnika, povišen je sadržaj željeza, mangana i drugih pratećih elemenata. Vodonosnici uz Dravu i Savu glavni su vodni resursi panonskoga prostora u sjevernome dijelu Hrvatske, ali su u tom prostoru još i mnoga lokalna crpilišta, uglavnom vezana uz karbonatne vodonosnike u brdovitim područjima bazena. To su izvori i zdenci u Hrvatskom zagorju, mnogobrojni izvori u južnim padinama Medvednice, u Moslavačkom gorju, na Papuku, Krndiji i dr.

Jadranski slijev obuhvaća cjelokupno područje južno od Karlovca, a svojstveni su mu razvijeni krški vodonosnici. Temeljna obilježja krških sljevova prostrane su zone prikupljanja vode u planinskim područjima i vrlo složeni uvjeti izviranja na kontaktima okršenih propusnih karbonatnih naslaga i vodonepropusnih stijena. Uz krške vodonosnike vezana je opskrba većine gradova na jadranskom prostoru i u unutrašnjosti: vodoopskrbni sustavi Istre, Kvarnerskog zaljeva, Podvelebitskog podgorja, Zadra, Šibenika, Splita, Ploča i Dubrovnika u priobalnome području, te Delnica, Otočca, Gospića, Knina, Sinja, Vrgorca i drugi u unutrašnjosti. Jadranski otoci imaju vlastiti sustav vodoopskrbe (Cres, Krk, Vis) ili su pretežno vezani uz vodoopskrbne sustave na kopnu. Samo je nekoliko vodoopskrbnih sustava vezano uz površinske vodotoke (Makarska, otoci Brač i Hvar), ali i to su svojim podrijetlom krške podzemne vode. Tečenje vode vezano je uz pukotinske sustave, a odlikuje se velikim brzinama podzemnih tokova (do 30 cm/s) i pojavama jakih krških izvora velikih amplituda istjecanja. Zbog male retencijske sposobnosti vodonosnika, ljeti se istjecanje na izvorima znatno smanjuje, a katkad i potpuno presuše. Kakvoća podzemnih voda uglavnom je vrlo dobra, a jedine probleme stvaraju povremena zamućenja i bakteriološka onečišćenja izvora kao posljedica jakih oborina, osobito nakon dugoga sušnog razdoblja.

Hrvatska posjeduje najveći volumen slatkovodnih resursa u EU-u, s dugoročnim prosjekom od 27 330 m³ po stanovniku. Podzemne su vode na području RH iznimno važan resurs, budući da se oko 90% količina voda koje se rabe za ljudsku potrošnju osigurava zahvaćanjem podzemnih voda. Pritom je iznimno važna i zadovoljavajuća kakvoća podzemne vode u RH.

ogrjevno drvo, drvo koje se rabi za grijanje. Izrađuje se od stabala i dijelova stabala s korom koji nisu uporabljivi u tehnički i ekonomski isplativiju svrhu, ili se ne mogu iskoristiti mehaničkom obradbom. Prema vrsti, dijeli se na tvrdo drvo listača (bukovina, grabovina, jasenovina, brjestovina, hrastovina, javorovina, klenovina, kestenovina, drvo voćaka), meko drvo listača (brezovina, topolovina, vrbovina, johovina, lipovina) i drvo četinjača (borovina, smrekovina, jelovina). Za ogrjev je osobito cijenjeno tvrdo drvo listača koje, zahvaljujući gustoći, po prostornome metru ima veću ogrjevnu vrijednost i dulje izgara.







Prema obliku i dimenzijama ogrjevnog drva, razlikuju se cjepanice (komadi dobiveni cijepanjem oblog drva promjera većeg od 14 cm, poprečna presjeka oblika kružnog isječka), cijepane oblice (raspolovljeni obli komadi promjera 12–20 cm), oblice (nerascijepani obli komadi promjera 7–12 cm) duljine 1 m, kratice duljine manje od 1 m (debljine veće od 7 cm), sječenice duljine 0,9–1,2 m (debljine 3–7 cm), gule (kvrgavi nerascjepivi komadi drva debljine do 40 cm), panjevina (debljine 15–40 cm dobivena cijepanjem panjeva) i otpadci (ostatci pri sječi, rezanju, cijepanju, tesanju i koranju). Prema vlažnosti dijeli se na suho (od sječe odležalo najmanje šest mjeseci) i sirovo (od sječe odležalo manje od četiri mjeseca), a prema kvaliteti na ono I. i II. klase. Pri izradbi ogrjevnog drva, drvo se poprečno reže u trupčiće, koji se zatim uzdužno cijepaju i slažu sa što manje međuprostora u složajeve oblika prizme. Obujam složajeva drva sa šupljinama iskazuje se u prostornim metrima.

U Hrvatskoj je sve do sredine XX. st. ogrjevno drvo bilo glavni energent za zadovoljenje kućanstava toplinskom energijom. U ruralnim se područjima dobava odvijala u vlastitoj organizaciji lokalnog stanovništva (samoizradba), dok su kućanstva urbanih sredina opskrbljivali drvari i pilari. Još se 1965. približno 1/4 energetskih potreba zemlje za dobivanje toplinske energije u kućanstvima namirivala iz biomase, pretežno ogrjevnog drva. Ta se uporaba uvođenjem drugih energenata do 2000-ih svela na manje od 5%. U novije doba, porastom svijesti o obnovljivosti izvora energije te rastom cijena drugih energenata, ponovno raste zanimanje za ogrjevno drvo. Njega uglavnom pripremaju manji drvni pogoni, a najčešće se potrošačima distribuira paletizirano, spremno za izravnu uporabu bez potrebe naknadnog piljenja i cijepanja. U 2019. u Hrvatskoj je proizvedeno 2 205 000 m³ ogrjevnog drva, što čini 40% ukupno posječenoga drva (5 400 000 m³). Od ukupne količine sortimenata, 8% izrađeno je za potrebe kućanstava lokalnog stanovništva u samoizradbi.

Lipa Mill, poduzeće za proizvodnju papirne konfekcije osnovano 1920. u Zagrebu; jedan od vodećih proizvođača papirnih proizvoda u nekadašnjoj Jugoslaviji.

Začetci poduzeća vezani su uz Prvu hrvatsku tvornicu cigaretnoga papira i tuljaka Golub koju su 1907. osnovali Mavro i Žiga Graf u Maksimirskoj ulici u Zagrebu. Iste godine novoosnovanu tvornicu otkupio je poduzetnik Matija Freund. Bio je to temelj njegova koncerna, pa je nakon I. svj. rata preuzeo i Zagrebačku dioničku tvornicu papira, a 1920. utemeljio dioničko društvo Tvornica kuverata i konfekcija papira, koje je od 1921. nastavilo djelovati pod nazivom Lipa Mill, tvornica kuverata i konfekcija papira (nazvano prema listu lipe iz svojega zaštitnoga znaka). U razdoblju između dvaju svjetskih ratova poduzeće je u proizvodnom asortimanu imalo kuverte (proizvodnja kojih je donosila najveće prihode), pisaće blokove, bilježnice, notese, kutije i trgovačke knjige, a zapošljavalo je 130 do 150, uglavnom nekvalificiranih radnica.







Od 1929. do 1941. poduzeće se moderniziralo te izgradilo nova postrojenja, no bez obzira na to u međuraću postotak iskorištenosti kapaciteta tvornice nije nikada prelazio 75%, a vrijednost proizvodnje tijekom 1930-ih čak je i pala zbog jake konkurencije slovenskih proizvođača te sudjelovanja u kartelnom ugovoru.







Potkraj 1930-ih poduzeće je planiralo započeti izvoz u SAD, zbog čega je povećalo udio kvalificiranih radnika (tipografa, knjigoveža, kartonažera, strojobravara i crtača). Većinski vlasnici su uz M. Freunda tada bili i članovi njegove obitelji Pavao, Ladislav i Malvina, koji su držali glavninu dionica i u ostalim glavnim poduzećima zagrebačke industrije papira (Rožankovski i drug, Jela, Hrvatska industrija papira d. d.), a među ostalim dioničarima bili su Pavao Neuberger, Artur Mansch, obitelj Kugli i dr. Židovi, članovi obitelji Freund uklonjeni su nakon uspostave NDH 1941. sa svih upravljačkih funkcija (kao i ostali zaposlenici židovskoga podrijetla u poduzeću) te su im oduzete dionice.

Nakon poslijeratne je nacionalizacije 1946. poduzeće obnovilo proizvodnju kao državna tvornica pod nazivom Lipa Mill, tvornica kuverata. Nakon što su mu priključena manja poduzeća i obrtničke radionice koje su se bavile proizvodnjom papirne konfekcije, postalo je jedno od najvećih poduzeća za preradbu papira u tadašnjoj državi. U razdoblju 1946–50. proširilo je asortiman proizvodnje uredskim i školskim priborom. Godine 1950. oko 2000 zaposlenih proizvelo je oko 2650 t različite papirne konfekcije. Tijekom 1950-ih izgrađeno je još 5000 m² poslovnoga i proizvodnog prostora u Maksimirskoj ulici, a 1959. s radom je započelo postrojenje za proizvodnju zidnih tapeta, prvo u ovome dijelu Europe. Godine 1974. izgrađeno je skladište veličine 3000 m² na Žitnjaku, te nabavljen veći broj novih strojeva za proizvodnju kuverata. U razdoblju 1975–83. poduzeće se reorganiziralo u skladu sa samoupravnim zakonima. Nastavilo je modernizirati proizvodnju, pri čemu se ističe nabava automatskih linija za proizvodnju bilježnica i zidnih tapeta. Godine 1983. obujam proizvodnje iznosio je 10 230 t, uz 580 zaposlenih radnika. Nakon 1984. poduzeće je tehnički i tehnološki počelo stagnirati, smanjujući obujam proizvodnje, tržište i broj zaposlenih.

Od 1993. Lipa Mill je nastavio poslovati kao dioničko društvo, a 1994. prešao je u većinsko vlasništvo dioničkoga društva Heruc iz Zagreba. U razdoblju 1994–2000. učinjeni su pomaci u modernizaciji proizvodnje, osobito registratora, trgovačkih knjiga i kuverata. Godine 1999. proizvodni i skladišni dio preseljen je iz Maksimirske ulice u novoizgrađene i adaptirane objekte u Ivekovićevoj ulici u Donjim Sveticama. Poduzeće je 2001. proizvelo 1156 t kuverata, 1280 t proizvoda kartonaže, 2270 t školskih proizvoda i 150 t zidnih tapeta. Godine 2002. zapošljavalo je 233 radnika.

Poduzeće je 2008. prestalo djelovati u dosadašnjem obliku te je rasprodalo svoju imovinu. Njegov je sljednik poduzeće Lipa Mill Kuverta d. o. o. u stranome vlasništvu, koje je nastavilo proizvodnju papirnoga uredskog materijala. Godine 2019. imalo je 39 zaposlenika. Robnu marku Lipa Mill Škola otkupilo je poduzeće Mar-mar koje ju je nastavilo koristiti za svoju liniju školskih proizvoda.

Pavlović, Pavle (Dobrić, Srbija, 11. XI. 1919 − Sisak, 25. II. 2001), metalurški inženjer, stručnjak za metalurgiju željeza i čelika.

Diplomirao je 1945. na Rudarskoj akademiji u Freiburgu te doktorirao 1963. disertacijom Entwicklung der Grundlagen eines Verfahrens für die Reduktion von Eisenerzen mit ÖI (Razvoj osnova postupaka za redukciju željeznih ruda s uljem) na Fakultetu za rudarstvo i metalurgiju Tehničke visoke škole u Aachenu. Radio je u Željezari Smederevo (1946−48., 1950−57) kao asistent u valjaonici i čeličani te kao upravitelj čeličane, u Željezari Zenica (1948−50) kao upravitelj čeličane, te u → Željezari Sisak 1957−61. kao upravitelj Odjela tehničke kontrole i glavni inženjer metalurških pogona u tehničkom sektoru, 1963−64. kao direktor proizvodnje u sektoru tehničko-poslovodnog poslovanja, 1964−80. kao direktor Instituta za metalurgiju. Od 1979. do 1985. radio je na sisačkom → Metalurškom fakultetu. Predavao je kolegije Termička obrada i specijalni čelici, Fizička metalurgija, Teorija metalurških procesa i dr. Bio je starješina obaju sisačkih studijskih odjela Tehnološkoga fakulteta u Zagrebu (1966−67), te dekan (1980−84) Metalurškoga fakulteta. Umirovljen je 1985. Predavao je i na Rudarsko-metalurškome fakultetu u Prištini, Fakultetu strojarstva i brodogradnje u Zagrebu te na Tehničkoj vojnoj akademiji u Zagrebu. Znanstveno i stručno bavio se proizvodnjom čelika, unaprjeđenjem metalurških procesa i proizvoda, mikrolegiranjem, odabirom čelika za šavne cijevi, limove i dr. Bio je glavni urednik časopisa → Metalurgija (1967−82). Autor je djela Materijal čelik (1990).

odjevna tehnologija, znanstvena i stručna disciplina koja izučava sustavni razvoj tehničkih postupaka i primjenu strojeva, naprava i materijala za izradbu odjeće uz istodobnu primjenu novih saznanja te organizacijskih i radnih vještina.

Tehnologiju zanatskoga načina izradbe manjih količina → odjeće karakterizira manji broj tehničkih postupaka i strojeva u odnosu na prevladavajući industrijski način serijske proizvodnje gdje se primjenjuje velik broj raznovrsnih strojeva i postupaka, mnoštvo specijaliziranih radnih operacija i radnih vještina te izraziti organizacijski ustroj.

Područja tehnoloških procesa proizvodnje odjeće

U vezi s materijalima i postupcima za izradbu odjeće te specijaliziranim strojevima za proizvodnju, u Hrvatskoj su se razvila četiri temeljna i specijalizirana područja tehnoloških procesa proizvodnje odjeće (→ odjevna industrija). Prvo područje uključuje mušku gornju odjeću koju čine sakoi, hlače, odijela, ogrtači, sportska, radna i zaštitna odjeća, odore i sl. (proizvodila se tvornicama → Kamensko i NIK u Zagrebu, danas se proizvodi u tvornicama → Kotka u Krapini, → Varteks u Varaždinu, u Riječkoj industriji odjeće i dr.). Drugo područje uključuje žensku gornju odjeću koju čine bluze, suknje, haljine, hlače, jakne, kostimi, ogrtači, sportska, radna i zaštitna odjeća, odore i sl. (proizvodila se u tvornicama Heruc i Vesna u Zagrebu, Emka u Pregradi, Zlata u Novoj Gradiški, danas se proizvodi u tvornici Siscia u Sisku i dr.). Treće područje uključuje rublje; muško rublje čine košulje, kućni i kupaći ogrtači i sl. (proizvodilo se u poduzećima → Domaća tvornica rublja (DTR) u Zagrebu i Modea u Garešnici, danas se proizvodi u tvornici Orljava u Požegi i dr.), žensko rublje čine podhaljine, podsuknje, spavaćice, kućne haljine i sl. (proizvodi se u tvornicama → Calzedonia Croatia u Varaždinu, Pounje u Kostajnici i dr.), posteljno rublje čine plahte, prekrivači za ležajeve, jastučnice, navlake za poplune i sl., a stolno rublje stolnjaci, salvete, ubrusi i sl. (proizvodi se u → Tvornici tekstila Trgovišće i dr.). Četvrto područje uključuje pletenu odjeću koja se dijeli na pleteno rublje koje čine majice, potkošulje, ženske gaćice, muške gaće i sl., te pletenu odjeću koju čine veste, puloveri i sl. (proizvodili su se u tvornicama → Međimurska trikotaža Čakovec (MTČ), → Nada Dimić u Zagrebu, Arena u Puli, Velebit u Karlovcu, Mara u Osijeku, danas se proizvode u tvornicama Mako u Osijeku, Galeb u Omišu i dr.). Svakomu od navedenih područja svojstvene su različitosti i specifičnosti u pogledu primijenjenih strojeva, tehnoloških procesa i potrebe uvježbanosti radne snage te nije moguća brza preorijentacija iz jednoga područja u drugo.



















Krojenje, šivanje i doradba odjeće

Odjevna tehnologija obuhvaća tri faze: krojenje, šivanje i doradbu odjeće. Tehnologija krojenja započela je razvojem konvencionalne konstrukcije krojeva koju je zamijenila računalna konstrukcija. Za hrvatsku odjevnu industriju, školstvo i publicistiku (→ Tekstilno-tehnološki fakultet, časopis → Tekstil, → Hrvatski inženjerski savez tekstilaca) karakteristično je da su vrlo brzo prihvaćane nove znanstvene spoznaje i tehnička rješenja, koji su potom implementirani u praksi. Primjerice početkom 1970-ih, odmah nakon pojave na tržištu, u tvornici Kamensko bio je instaliran i počeo je raditi prvi sustav za računalno gradiranje i modeliranje krojeva i izradbu krojnih slika povezan s NC-vođenim agregatom za rezanje krojnih naslaga. Neposredno nakon II. svj. rata u hrvatskim se poduzećima za proizvodnju odjeće polaganje krojnih slojeva u krojne naslage izvodilo ručno. Takav je način ubrzo bio zamijenjen mehaničkim, potom poluautomatskim i u novije doba potpuno automatskim (Varteks, Kotka). Iskrojavanje se isprva izvodilo primjenom jednostavnijih strojeva za ručno krojenje poput električnih i pneumatskih škara, strojeva s okretnim, udarnim i tračnim noževima, a pojavom računalno vođenih agregata postaje znatno brže i točnije.













Nakon krojenja slijedi faza sastavljanja iskrojenih dijelova odjeće kako bi se iz pretežno dvodimenzionalnih plošnih tvorevina izradio trodimenzionalni odjevni predmet. Ona pripada tehnološkoj fazi → šivanja, iako se, kako u svijetu tako i u Hrvatskoj, u tehnologiji izradbe odjeće sve više rabe i tehnike spajanja toplinskom kondukcijom i konvekcijom, ultrazvukom te u visokofrekventnom elektromagnetskom polju. Takve su tehnike osobito učestale u tehnologiji izradbe zaštitne, pametne i → inteligentne odjeće. U hrvatskoj odjevnoj industriji dominiraju šivaći strojevi s ručnim vođenjem (univerzalni i specijalni šivaći strojevi), uz porast broja šivaćih automata i agregata.













Inteligentni šivaći strojevi instalirani su u hrvatskim pogonima ubrzo nakon njihove pojave. Primjena šivaćih robota još nije prihvaćena jer ne postoje robotički efektori primjereni rukovanju savitljivim tekstilnim materijalima, a sustavi umjetne robotičke inteligencije i vizualizacije nisu dovoljno dobri da bi prepoznavali dijelove odjeće koji pri izradbi stalno i nepredviđeno mijenjaju svoj oblik. Stoga će još neko vrijeme tehnologija izradbe odjeće izgledati poput sadašnje, s velikim brojem radnika i tehnoloških operacija i s uzornim organizacijskim ustrojem.

Tehnologiju doradbe odjeće karakteriziraju strojevi za glačanje s posebno profiliranim kalupima koji ovise o vrsti odjeće i materijalu od kojega je izrađena. Pri toj fazi znatna je potrošnja različitih energenata (električna energija, tehnološka para, kondenzat, komprimirani zrak, vakuum, tehnološka voda), koji samo u povoljnoj kombinaciji daju vrstan završni izgled odjeći pa su zbog toga potrebna znanja primjene i optimiranja utroška. Iz sličnih su razloga gotovo svi strojevi u odjevnoj tehnologiji opremljeni procesnim mikroračunalima za automatiziranje tehnoloških operacija i optimiranje utrošaka energenata. Zbog toga, a i tehnoloških postupaka koji ne zagađuju okoliš, odjevna tehnologija pripada najčišćim proizvodnim tehnologijama.

Proizvodnja objedinjena računalima (Computer Integrated Manufacturing – CIM koncepcija) započela je početkom 1990-ih u tvornici Kotka, poslije je ta tehnologija uvedena i u druge tvornice odjeće u Hrvatskoj. Najzastupljeniji su strani sustavi za računalnu konstrukciju odjeće i računalnu izradbu tehničke dokumentacije te praćenje proizvodnje domaćim programskim rješenjima. Sustavi međufaznoga transporta pri izradbi odjeće također su važni elementi odjevnih tehnologija. U početku razvoja to su bili ručni sustavi, potom mehanički, zatim automatski, računalno vođeni sustavi (tvornica Vesna). Tehnologija izradbe odjeće vrlo je slična drugim tehnologijama konfekcioniranja tehničkih tvorevina poput presvlaka namještaja, sjedišta prijevoznih sredstava, cerada, tendi, kišobrana i dr., tako da se ista tehnološka rješenja, znanja, strojevi i organizacijski oblici rabe i pri toj proizvodnji.







Odjevna je tehnologija u Hrvatskoj vrlo razvijena i pripada vrhu svjetskih tehnologija pa se hrvatski proizvođači odjeće ne oslanjaju na transfer tuđih tehnologija, već kreiraju vlastita proizvodna rješenja u suradnji s domaćom akademskom zajednicom.

obuća, sve što se obuva i obuhvaća stopalo, osim čarapa (cipele, čizme, sandale, papuče, kaljače, opanci, natikače i dr.). Razvila se iz potrebe da se noge zaštite od hladnoće i ozljeda. Osim zaštitne ima i modnu funkciju, a može predstavljati i pripadnost pojedinim organiziranim skupinama, izražavati stav nositelja i dr.

Najraniji prikazi obuće nalaze se na slikovnim prikazima ljudi na zidovima špilja u Francuskoj i Španjolskoj (Lascaux, Altamira), datiranima u razdoblje mlađega paleolitika (prije 10 000–17 000 godina). Velike hladnoće i surov teren natjerali su prapovijesnoga čovjeka da noge, odnosno stopala zamata kožom i krznom, koje je povezivao travom ili likom. U područjima toplih klima izrađivala su se zaštitna stopala (potplati, đonovi) od isprepletena palmina lišća, kore drveta, kože i drugih materijala (prethodnica potonjih sandala). Najstariji su nalazi obuće ranoga čovjeka, starosti 9000–11 000 godina, ostatci 70 sandala načinjenih od drvenaste biljke Artemisia tridentata, otkriveni u špilji Fort Rock u Oregonu u SAD-u. Zahvaljujući stalnoj suhoj klimi Judejske pustinje, u blizini Jerihona su u grobu ratnika sačuvani ostatci kožnatih sandala stari približno 6000 godina. Podno ledenjaka Similaun u južnotirolskim Alpama pronađeni su ostatci smrznutoga čovjeka, starosti približno 5300 godina, koji je na sebi imao cipele od medvjeđe i srneće kože koje su u unutrašnjosti imale biljne vlati za dodatnu zaštitu od studeni. Slikovni prikazi i arheološki nalazi gotovo svih razvijenih ranih civilizacija (Sumer, Babilon, Asirija i dr.) upućuju na visok stupanj njegovanja stilova obuće. Siromašniji su hodali bosonogi, dok su jednostavne kožnate sandale bile najraširenija obuća ostaloga stanovništva.

Razvijajući umijeća, tehnike i obrte, rimski su obrtnici već od najranijega razdoblja svojega kraljevstva usavršavali postupke štavljenja kože i njezine preradbe, te bili povezani u strukovne udruge. Obućari su također bili vezani ugovorom s preprodavačima i trgovcima na veliko. Rimljani su osim sandala nosili, za lošega vremena, i zatvorene čizme koje su preuzeli od Gala, dok su vojnici nosili čizme na vezanje s otvorom na prstima. Visoke čizme od jednoga komada kože bile su česte i kod Slavena. U srednjem vijeku seljaci su noge omatali kožom, nosili cipele koje su se sastojale od čvrstog kožnatog potplata i čarape, te cokule, osobito u močvarnim područjima. Na sjeveru su se noge umatale u krzno, a pod njih pričvršćivao se drveni obruč ili ploča za hodanje po snijegu (krplje). Razvojem slobodnih gradova u X. st. pojavilo se mnoštvo obrtnika postolara, a u XI. st. nastali su i postolarski cehovi. Česta obuća na području jugoistočne Europe bili su i opanci, u početku rađeni od neštavljene svinjske, goveđe, teleće ili ovčje kože. Tijekom vremena zadržali su se samo kao dio nošnji i folklora. U sljedećim se stoljećima moda obuće mijenjala, no princip izradbe u pravilu je bio isti. Sredinom XIX. st. ušli su u uporabu strojevi za šivanje obuće (1858. stroj za šivanje potplata, potom do 1900. stroj za šivanje kože, stroj za prišivanje potprsnjaka i za spajanje potpetica, te stroj za opšivanje rupica) koji su potaknuli serijsku industrijsku proizvodnju, čime su cipele postale jeftinije i dostupnije širim slojevima.







Najčešći je materijal za izradbu obuće koža. Za gornje dijelove rabi se mekanija koža (boks, ševro, nabuk, antilop), kao i neke čvrste impregnirane tkanine. Posljednjih godina sve je češća uporaba lana, svile i satena. Kao ugradbeni materijal rabi se uglavnom prirodna koža. Za donji dio (potplat, đon) rabi se čvršća koža, guma, drvo, uže, pluto. Razvojem tehnologije pojavili su se umjetni materijali u obućarstvu. Pri izradbi obuća se najčešće šiva ili lijepi, te oblikuje na posebnim kalupima.

Proizvodnja obuće u Hrvatskoj

Kako je potreba za obućom bila prisutna u svim povijesnim razdobljima i geografskim područjima, radionice za njezinu proizvodnju zasigurno su djelovale u svim područjima Hrvatske još od prapovijesnoga doba. Među najranijim nalazima koji daju precizne prikaze obuće ističe se glinena plastika eneolitičke vučedolske kulture (Vučedol, Sarvaš, Vinkovci). Kako su se razvijali postojeći i pronalazili novi načini izradbe, obuća se mijenjala tijekom stoljeća, što je osim rijetkim sačuvanim predmetima posvjedočeno mnogobrojnim likovnim prikazima i arhivskim zapisima.







Obućari i kožari bili su među prvim obrtnicima koji su pristupili staleškom organiziranju u bratovštine (fraternitas calegariorum). Prva obrtnička bratovština postolara osnovana je 1299. u Dubrovniku, kako je navedeno u oporuci postolara Bratoslava. Prvi zapis o bratovštini postolara u Zadru je iz 1318., a u Zagrebu na području Gradeca iz 1377. Za razliku od sjeverne Hrvatske u kojoj su cehovi kao privilegirane organizacije stjecali svoja monopolska prava na proizvodnju i prodaju obrtničkih proizvoda na temelju vladarskih privilegija, u obalnim i otočnim gradovima, komunama pod mletačkom vlašću, obavljanje zanata bilo je slobodno. U XVI. st. je primjerice u Hvaru djelovalo 25 postolara koji su osim što su zadovoljavali potrebe građana, svoje proizvode prodavali i po otočnim mjestima te na Visu. U tom se razdoblju spominju postolari (cerdones), krpači cipela (sutores) i čizmari (caligarii).

Slabljenjem osmanske opasnosti broj cehovskih udruga se znatno povećao u mnogim gradovima i trgovištima. U Koprivnici je 1681. osnovan ceh kožara, opančara i postolara, u Legradu 1697. ceh postolara i štavljača, dok su u Križevcima postolari i kožari osnovali samostalan ceh 1819. odvojivši se od kovača, krojača, oružara i zlatara s kojima su bili cehovski udruženi od 1466. U drugoj polovici XIX. st. zbog sve snažnijega razvoja manufakture i industrijalizacije koja je zahvatila Habsburšku Monarhiju, cehovi su kao specifične zatvorene organizacije postali zapreka razvoju obrta te su 1859. ukinuti. Cehovski je način organizacije vladao još neko vrijeme putem obrtnih zadruga koje su se osnivale nakon ukinuća cehova.

U posljednjim desetljećima XIX. st. otvoreno je više manjih obućarskih tvornica u mnogim hrvatskim gradovima poput Zagreba, Karlovca, Varaždina, no najveći ih je broj počeo nicati tek nakon I. svj. rata. U okviru Zagrebačke tvornice koža, osnovane 1869. u Novoj Vesi, otvoren je 1918. pogon za proizvodnju cipela, koji je od 1920. nastavio djelovati pod nazivom Zagrebačka tvornica cipela kao samostalno dioničko društvo u vlasništvu tvornice koža. Do sredine 1920-ih poduzeće je proizvodilo isključivo obuću za vojsku, a prelaskom na proizvodnju obuće za građanstvo 1927. otvorilo je i prvu prodavaonicu cipela, uz tvornički sklop u Novoj Vesi. Nacionalizirano je nakon II. svj. rata i nosilo je naziv Tvornica obuće Franjo Gorjup, a 1968. promijenilo je naziv u Tvornica obuće → Astra. Tvornicu za proizvodnju obuće osnovao je 1920. u karlovačkom Dubovcu → Andrija Jakil, proširivši tako proizvodni program tvornice za preradbu kože koju je ondje vodio od 1912. Isprva pod nazivom Tvornica koža i cipela Andrija Jakil, poduzeće je proizvodilo oko 600 pari cipela na dan, a imalo je i vlastite prodavaonice u Zagrebu i Karlovcu. Nakon nacionalizacije 1945. zajedno s karlovačkim poduzećima Tvornicom koža Aleks Podvinec, Karlovačkom tvornicom kože, Tvornicom kože, svijeća i voštanih proizvoda Union te Tvornicom koža Miroslav Bilić postalo je dijelom Karlovačke industrije kože (KIK) te nastavilo proizvoditi za vojsku pod patronatom državnih direkcija u Zagrebu i Beogradu. Pogon koji je nastavljao tradiciju Jakilove tvornice izdvojio se 1950. iz toga poduzeća i nastavio djelovati samostalno pod nazivom Tvornica kože i obuće → Josip Kraš. Nakon što je 1975. u svoj proizvodni program uvela sportsku obuću po licenci i standardima njemačkoga poduzeća Adidas, tvornica je postala jedan od vodećih proizvođača te vrste obuće u Jugoslaviji.













Tvornica obuće koju je kao jednu od svojih mnogobrojnih filijala 1931. kraj Vukovara osnovao češki poduzetnik Tomáš Bat’a tijekom vremena prometnula se u najveće poduzeće za proizvodnju obuće u Jugoslaviji. Godine 1939. zapošljavala je 6000 radnika, proizvodila šest milijuna pari obuće na godinu te pokrivala 88,2% domaćih potreba za obućom. Nakon II. svj. rata tvornica je nacionalizirana te je 1946. postala samostalno poduzeće pod nazivom Jugoslavenski kombinat gume i obuće → Borovo. Tijekom 1980-ih zapošljavala je oko 23 000 radnika, a proizvodila je oko 23 milijuna pari obuće na godinu, te bila jedan od deset najvećih proizvođača obuće na svijetu. Nakon II. svj. rata isprva su kao zadruge započela djelovati poduzeća → Kvalitet u Vinkovcima (1945–53. pod nazivom Radničko-obućarska zadruga) i → Ivančica u Ivancu (1946–73. pod nazivom Postolarska zadruga Ivančica).









Promjenom društvenoga sustava početkom 1990-ih, zbog ratnih događanja i uništavanja tvornica na okupiranim dijelovima Hrvatske tijekom Domovinskoga rata te kasnije loše provedenom privatizacijom, poput Astre, Josipa Kraša i Kvaliteta, mnoga su poduzeća ugašena, dok je dio onih koja i dalje djeluju znatno smanjio opseg proizvodnje i broj zaposlenih (Borovo je 2020. zapošljavalo 650 radnika te proizvelo oko 500 000 pari obuće). Danas je u Hrvatskoj aktivno približno 70 proizvođača obuće, a uz Borovo, Ivančicu i Midal iz Varaždina, proizvodni asortiman kojih se uglavnom odnosi na civilnu obuću, među najuspješnijima su domaća poduzeća Jelen Professional iz Čakovca i Inkop iz Poznanovca te dio njemačkoga poduzeća Haix obuća iz Male Subotice, koja se bave proizvodnjom specijalizirane obuće jake otpornosti na teške uvjete.

Školstvo, udruženja i publicistika

Obrazovanje u obućarskoj struci na srednjoškolskom stupnju u RH izvodi se u Školi za modu i dizajn u Zagrebu, Srednjoj strukovnoj školi u Varaždinu, Obrtničkoj školi u Splitu i Gospodarskoj školi u Čakovcu. Visokoškolsko obrazovanje u području obućarstva zastupljeno je na → Tekstilno-tehnološkome fakultetu, na kojem se u okviru Studijske jedinice Varaždin izvodi preddiplomski stručni studij Tekstilna, odjevna i obućarska tehnologija. Među stručnom literaturom iz tog područja ističu se naslovi Modeliranje u industriji obuće I–II (D. Prelčec, 1964), Tehnologija industrijske proizvodnje obuće I–IV (D. Novina, 1970–83), Mehanizmi odjevnih strojeva (G. Nikolić, 2000), Osnove automatizacije strojeva za proizvodnju odjeće (G. Nikolić, 2001) i dr.

Hrvatsko društvo kožara i obućara utemeljeno je 1952. u Zagrebu sa svrhom stručnog i stvaralačkog poticanja za poboljšanje organizacije rada i tehnoloških procesa u proizvodnji kože, krzna, obuće i kožne galanterije. U njegovoj nakladi izlazi stručno-informativni časopis → Koža i obuća koji donosi stručne radove iz kožarstva i obućarstva, srodnih područja gospodarstva i ekologije te informativne i popularne sadržaje.

narodna nošnja, tradicijski odjevni stil negrađanskoga stanovništva u predindustrijsko doba. Obuhvaća sve odjevne predmete (rublje, osnovnu i gornju odjeću) nošene u svakodnevnim i svečanim prigodama, pokrivala za glavu (s načinom češljanja), obuću, nakit i druge vrste urešavanja lica i tijela (bojenje, tetoviranje i sl.) te ostale dodatke (torbe, pojasi, ukrasno oružje i dr.). Nastala je od sirovina koje nudi prirodna sredina pojedinih zajednica (lan, konoplja, svila, vuna, koža, krzno, perje, trava i sl.) te materijala proizvedenih većinom u kućnoj radinosti (→ tekstilno rukotvorstvo). Nošnja ističe obiteljski i društveni položaj pojedinca, dobnu, lokalnu i regionalnu pripadnost, katkad i profesiju. Prodorom civilizacijskih tekovina nošnja, uporabom industrijski proizvedenih materijala te iščezavanjem rukotvornih umijeća, postupno nestaje iz svakodnevne uporabe. Njezini se reprezentativni primjerci čuvaju u etnografskim i zavičajnim muzejima i zbirkama kao materijalni dokumenti minulih razdoblja, a tradicija izradbe nastavlja se u više središta, od kojih neka posluju i profesionalno. Narodna nošnja je i danas često simbol nacionalnog (etničkoga, regionalnoga, lokalnoga) identiteta. Rabi se kao kostim pri izvođenju glazbeno-plesnoga folklornog naslijeđa, pa se u tu svrhu i obnavlja.







Narodna nošnja u Hrvatskoj

Brojnošću oblika, kolorističkim skladom i dekorativnom istančanošću narodna nošnja u Hrvatskoj dosegnula je visok domet u narodnom stvaralaštvu. Lokalne specifičnosti bile su uvjetovane potrebama, dostupnim materijalima i razvijenim vještinama, mogućnostima izradbe te raspoloživim financijskim sredstvima. Muška narodna nošnja sastoji se od dva dijela: širokih dugih hlača – gaća i košulje. Žensku narodnu nošnju čini jednodijelna široka haljina ili široka naborana suknja i bluza s rukavima (žene iz imućnijih obitelji). Za hladnija razdoblja rabe se prsluci od ovčjega krzna – kožuri, te vuneni kaputi i ogrtači, tkani ili pleteni od vunene ili pređe od kostrijeti (kozje dlake). Jednostavnija funkcionalnija nošnja za svakodnevnu uporabu izrađuje se od grubljih materijala (lan, konoplja, vuna, brnistra), dok se za onu koja se nosi u posebnim prigodama (vjenčanja, crkveni godovi i dr.) rabe finiji materijali (lan svilenac, odabrana češljana vuna, prirodna svila, pozlaćene niti, mercerizirani pamučni konac), a često i bogati ukrasi od čipke.

Narodna nošnja Hrvatske podijeljena je u tri osnovna tipa: panonski (središnja i istočna Hrvatska u području između Drave, Save i Dunava), dinarski (gorska Hrvatska i dalmatinsko zaleđe) i jadranski (priobalje i otoci).

Panonska muška narodna nošnja vrlo je slična na cijelom području. Široke duge platnene lanene ili kudjeljne (bijeljene ili sirove) gaće u pojasu zavezane su ručno pletenom uskom vrpcom – gašnjakom, a široka, duga košulja rubača ima široke rukave stegnute orukavljem oko zapešća. Na košulji za svečane prigode ponekad se javlja vez bijelim koncem. Preko košulje često se odijeva prsluk – lajbek, a u zimskim mjesecima vuneni pleteni ili tkani pusteni (ufilcani) kaputić – haljetak (u Slavoniji reklja). Na glavi se nosi crni pusteni šešir, a u nekim krajevima mala šubara. Na noge se obuvaju kožne čizme ili kožni ravni opanci s obojcima i kaišnjakom povezanim ispod koljena.







Ženska narodna nošnja, kao i muška, vrlo je slična na cijelom ravničarskom području. U svakodnevnim prigodama nosi se jednodijelna platnena lanena bijela rubača koja seže do gležnja. Za svečane je prigode dvodijelna odjeća. Na gornji dio tijela odijeva se bluza; u Posavini su specifična oplećja sa širokim rukavima bogato vezenima ili tkanima tehnikom prebora i na vutlak sa svilenim vrpcama zavezanima za zapešće, te uže lanene bluzice – švabice s uskim naborima – faldicama na prsima, a u Slavoniji bluze koje su (kao i prsluci) ukrašene zlatovezom. Na donjem dijelu tijela nosi se široka, bogato naborana suknja. U Posavini je lanena rubača sa zastorom na prednjem dijelu, koja seže gotovo do poda, bogato ukrašena vezom prirodnom svilom živih boja i krupnih motiva ili tkana tehnikom prebora i na vutlak. Zbog zahtjevnosti ženske nošnje tehnikom na vutlak vrsnoj je tkalji za izradbu trebalo približno dvije godine rada. U ostalim ravničarskim dijelovima donji dio nošnje je nešto kraći, dok u Prigorju i Zagorju seže ispod koljena. U pojasu je nošnja čvrsto zategnuta lanenim ili svilenim ručno izrađenim tkanicama preko kojih je pojas tkan od vune, čime je naglašen struk. Kosa je počešljana tako da je priljubljena uz glavu, a za nju je pričvršćena precizno izvezena poculica s ručno rađenom čipkom, ili posebno oblikovano i bogato ukrašeno pokrivalo za glavu pod nazivom parta. Udane i starije žene ogrtale su se preborom tkanim maramama pod nazivom peče. Za hladnijih dana žene su na gornjem dijelu tijela nosile uske, uz tijelo priljubljene crne ili tamno smeđe vunene kaputiće. Imućnije su žene oko vrata, na prsima, na finim crnim vrpcama u nekoliko redova nosile nanizane zlatne dukate (većinom donesene u miraz iz roditeljske kuće) ili na čvrstim nitima nanizane obrađene crvene koralje – kraljuže.









Dinarska je narodna nošnja u krajevima gdje se uzgajaju ovce pretežno izrađena od vune (osim košulja). Muškarci često nose košulje zadjenute za suknene gaće, preko košulja odijevaju suknene prsluke – ječerme s metalnim tokama, a opasani su tkanim pojasima (u svečanim prigodama širokim kožnim ćemerom za koji je zataknuto oružje). Često odijevaju prsluke – kožure, haljetke i kabanice tkane pređom od kostrijeti. Na glavi nose male crvene kape s resama. I muškarci i žene na nogama nose vunene pletene čarape i ravne kožne opanke. Žene nose platnenu lanenu (ili pamučnu) dugu ravnu košulju koja je za svečane prigode vezena svilom ili vunom. Do gležnja duge suknene suknje na uske falde tamnih su boja (često tamnomodre), u struku čvrsto opasane tkanicom za koju je učvršćena pregača. Pregače su tkane obojenom vunom (većim dijelom tehnikom klječanja). Udane žene čvrsto upleću kosu preko koje stavljaju bijeli ili vezeni rubac.

Jadranske se narodne nošnje prilično razlikuju u pojedinim područjima. Muškarci nose bijele košulje širokih rukava preko kojih je sukneni prsluk ili kratki kaputić – haljetak (u Konavlima bogato ukrašen srmom). Na glavi su različita pokrivala, od malih kapa na južnome dijelu do posebno oblikovanih na otocima. Široke hlače (često zavezane ispod koljena) izrađene su od lagane tamno obojene tkanine. Žene nose duge bijele košulje preko kojih su tamno obojene, široko ili usko naborane suknje s naramenicama. U struku su suknje čvrsto stegnute karakterističnim višebojnim uskim svilenim ili vunenim ručno tkanim tkanicama (u Konavlima kurđelicama). Kosu ovijenu oko glave u pletenicama prekrivaju rupcem (šudar, facol) koji je ponekad posebno oblikovan ili bogato ukrašen čipkom. Na nogama u svečanim prigodama nose jednobojne svilene čarape (muškarci do koljena) i kožne opanke.









netkani tekstil, primarno plošni proizvod izrađen od vlakana, kojemu je čvrstoća određena mehaničkim i/ili kemijskim postupcima, isključujući tkanje i pletenje.

Osnovne su tehnološke faze proizvodnje netkanoga tekstila priprema vlakana, oblikovanje runa (koprene), učvršćenje runa te doradba. Izrađuje se od raznih vrsta prirodnih i umjetnih vlakana, često i recikliranih, pojedinačno ili u mješavinama. Runo se može oblikovati mehanički na grebenaljkama (duljine vlakana 20–120 mm), aerodinamički strujom zraka (duljine vlakana 4–50 mm), hidrodinamički (duljine vlakana 1,5–5 mm) te izravno specijalnim postupkom kemijskoga ispredanja sintetskih vlakana u struji vrućega zraka. Runo sastavljeno od jednoga ili više slojeva potrebno je učvrstiti mjestimičnim poprečnim povezivanjem vlakana, što se može učiniti mehanički – postupkom iglanja ili vodenim mlazom (tlak do 400 bara), termički – dodatkom taljivih vlakana ili kemijskih veziva u runo, te kombinacijama navedenih tehnika. Za izradbu netkanoga tekstila potreban je manji broj procesa u usporedbi s izradbom ostalih plošnih tekstilija, pa je netkani tekstil obično jeftiniji od tkanina ili pletiva. Tomu pridonose i u pravilu manji zahtjevi na svojstva vlakana. Netkani tekstil ima iznimno široko područje primjene; osim za izradbu odjeće, kućanskoga tekstila i obuće rabi se u područjima →  tehničkoga tekstila te osobito higijene i njege te medicine (→ medicinski tekstil). Svjetska proizvodnja u stalnom je rastu, osobito u Kini.







Netkani tekstil u Hrvatskoj

Proizvodi od netkanoga tekstila dio su asortimana poduzeća Lola Ribar iz Karlovca, začetci kojega su vezani uz Jugoslavensku industriju vate i zavojne robe Antun Petreš, osnovanu 1935. u Mrzlom Polju Mrežničkom. Poduzeće je danas jedini proizvođač sanitetskoga materijala u Hrvatskoj (2021. imalo je 112 zaposlenih), a svoj razvoj usmjerava prema suvremenim proizvodima za zbrinjavanje rana i primjenu u medicini te proizvodima za higijenu i njegu lica i tijela. Od netkanoga tekstila proizvodi razne vrste vata (zavojna i cik-cak vata, vatene kuglice, tamponi, higijenski ulošci, blazinice, vatirani štapići). Suvremeni ekološki trend slijedi linijom sterilnih biorazgradivih proizvoda za njegu i higijenu Sterile & Clean 100% BIO degradable. Glavna su sirovina pamučna vlakna, od kojih se mehaničkim postupkom na grebenaljkama izrađuje runo koje se potom s pomoću posebnih strojeva oblikuje u određenu vrstu proizvoda.







Proizvodnja netkanoga tekstila započela je 1954. u Razvrstaoni tekstilnih sirovina i otpadaka u sastavu → Zagorske industrije vunenih tkanina. Od 1955. pogon je nastavio djelovati samostalno pod nazivom → Regeneracija, prva jugoslavenska industrija netkanih tekstila. Sa znatnijom je proizvodnjom tvornica krenula 1964., nudeći širok asortiman netkanih proizvoda za konfekciju (podstave, međupodstave, vatelini, pojačanja, punila, naramenice), a sudjelovala je i u programu proizvodnje tople vojne odjeće i vreća za spavanje. Za industriju namještaja i tapetarsku industriju proizvodila je punila za tapeciranje, obloge za opruge i podloške te razne filčeve, izolacijske i separacijske materijale za primjenu u građevinarstvu. Proizvodi asortimana retex imali su primjenu u području kućanskoga tekstila (stolno rublje, pregače, zavjese, tapete, filtar-vrećice za čaj, podlošci i sl.) te u medicinskom tekstilu (podloge za komprese i plahte, plahte za jednokratnu uporabu, tekstil za proizvodnju flastera). Danas se asortiman proizvoda Regeneracije uglavnom sveo na raznovrsne filčeve iz vlakana dobivenih recikliranjem otpadnoga tekstila, koji se rabe kao zaštitni materijali pri završnim radovima u graditeljstvu.







Od 1965. netkani tekstil proizvodi i poduzeće Renotex iz Koprivnice. U proizvodnji se isprva koristilo samo vlaknima dobivenima recikliranjem prikupljenoga tekstilnog otpada, a tijekom vremena se postupno prešlo na primjenu nerecikliranih polipropilenskih (PP) i poliesterskih (PES) vlakana. Tri su glavne skupine proizvoda: iglani filčevi, vate i polipropilenski retexi. Filčevi raznih boja i plošne mase, s podlogom i bez nje, proizvode se uglavnom iz regeneriranih vlakana, a kao podloga služe polipropilenske tkanine ili polietilenske folije. Primjenjuju se u industriji namještaja, za izolaciju u građevinskoj industriji te za ambalažu; posebna vrsta trostruko iglanoga filca (geotekstil) namijenjena je za cestogradnju i ekološke primjene (saniranje odlagališta smeća). Raznovrsne vate (kao balirani proizvodi) izrađuju se od mješavina recikliranih i nerecikliranih vlakana (PES), a uglavnom služe kao punila (tapecirani namještaj, posteljno rublje). Polipropilenski retexi, lagane i propusne plošne tekstilije, nalaze primjenu u poljoprivredi (agrotekstil za zaštitu od korova i sl.) te kao podstavni i zaštitni tekstil u izradbi odjeće.

Poduzeće → LIO – Lanena industrija Osijek za proizvodnju pamučnih, lanenih, svilenih i tkanina od prediva iz tvrdih vlakana te tekstilne konfekcije, osnovano 1901. u Osijeku, sredinom 1970-ih počelo je proizvoditi netkani geotekstil koji se 1977. prvi put u Hrvatskoj rabio u gradnji auto-ceste (Zagreb–Slavonski Brod). Današnji sljednik poduzeća je Tekstil LIO. Konvencionalna proizvodnja posteljnoga rublja i netkanoga tekstila postupno se ugasila, a broj zaposlenih 2019. sveo se na sedam. Poduzeće se usmjerilo na proizvodnju sasvim novoga proizvoda – pametnoga jastuka, opremljenoga senzornim sustavima koji putem mobilne aplikacije omogućavaju spavaču praćenje kvalitete sna u mnogobrojnim pojedinostima.

Posljednjih je desetljeća u Hrvatskoj registrirano više malih poduzeća za proizvodnju netkanoga tekstila. Poduzeća Stepping iz Dubrave Zabočke i Ponteks iz Oroslavja proizvode poliestersku vatu za punjenje popluna, jastuka i sl. Za proizvodnju netkanoga tekstila registrirana su i poduzeća Grajsi iz Zagreba, Ventitude iz Rovinja, Proton iz Vinkovaca i dr.

Oriolik d. o. o., poduzeće za proizvodnju tapeciranog namještaja iz Oriovca. Izraslo je iz zanatske radionice za proizvodnju metalnih proizvoda za široku potrošnju osnovane 1959. Već 1960. u poduzeću se proizvodio metalni i tapecirani namještaj. Tijekom 1960-ih ta je proizvodnja postala osnovnom orijentacijom poduzeća, uz istodobno širenje djelatnosti na opremanje objekata. Tako je npr. 1961. Oriolik sklopio ugovor o cjelovitom opremanju novoizgrađenog hotela Europa u Sarajevu. U razdoblju 1963–70. izgrađeni su novi pogoni tapetarije i bravarije, a zahvaljujući suvremeno dizajniranom namještaju, poduzeće je dobivalo priznanja na domaćim i međunarodnim sajmovima.







Od kraja 1970. u sastavu poduzeća djeluje novoizgrađena tvornica za proizvodnju poliuretanske pjene Oriofleks, prvi takav pogon u Hrvatskoj. Tvornica proizvodi predizolirane cijevi i fazonske elemente za toplovode, izolacijske cijevi za centralna grijanja, meke blokove pjene (spužve) duljine 10 m. Tijekom 1980-ih dovršene su investicije u razvoj poliuretanskih tehnologija, kada su pušteni u rad pogoni za rezanje blokova pjene, proizvodnju madraca (s mekom poliuretanskom ili s čeličnom opružnom jezgrom), krutih poliuretanskih ploča za toplinsku izolaciju. U to se doba i dalje proizvodio tapecirani namještaj, uz jačanje djelatnosti na stolarskoj proizvodnji drvenih elemenata, te bravarskoj proizvodnji okvira i mehanizama za tapecirani namještaj.

Potkraj 1991. poduzeće je imalo 1291 zaposlenika. Godine 1993. provedena je pretvorba poduzeća u dioničko društvo, a 2017. ono je postalo društvo s ograničenom odgovornošću. Od 2020. proizvodnju poliuretanskih proizvoda provodi samostalno poduzeće Plama–Oriolik u slovenskom vlasništvu. Danas Oriolik proizvodi tapecirani namještaj, madrace i nadmadrace, drvene elemente i metalne mehanizme za namještaj.

Martinčić, Julijo (Osijek, 26. IX. 1929 – Osijek, 16. XI. 2016), agronomski inženjer, stručnjak za oplemenjivanje bilja.

Diplomirao je 1960. na Poljoprivrednome fakultetu (→ Agronomski fakultet) u Zagrebu, na kojem je 1977. doktorirao disertacijom Reakcija sorte na folijarnu gnojidbu ureom u odnosu na kvantitativna i kvalitativna svojstva ozime pšenice (mentor J. Gotlin). Bio je zaposlen na Poljoprivrednom institutu Osijek (1961–77) i na Poljoprivrednome fakultetu u Osijeku (→ Fakultet agrobiotehničkih znanosti Osijek) 1977–99., od 1985. kao redoviti profesor. Bio je prorektor Sveučilišta u Osijeku (1984–88) i ravnatelj HAZU-ova Zavoda za znanstveni i umjetnički rad u Osijeku (1993–2011). Umirovljen je 1999.

Područja njegova znanstvenoga i stručnoga rada bila su oplemenjivanje i selekcija ozime pšenice, te ozimog i jareg ječma. Sa suradnicima stvorio je 33 kultivara ječma i 39 kultivara pšenice čime je znatno pridonio biotehničkim znanostima i bilinogojskoj proizvodnji u zemlji i inozemstvu. Autor je više od 100 znanstvenih radova te 16 knjiga, monografija i udžbenika, od kojih su najznačajnije dvosveščana Oplemenjivanje bilja (s V. Kozumplikom, 1996) i istoimeni vježbovnik (sa S. Marić, 1996). Bio je glavni urednik časopisa → Poljoprivreda (1982–89) i Anali Zavoda za znanstveni rad HAZU Osijek (od 1993). Pisao je i o osječkim školama, obrtu i obrtnicima, arhitekturi i povijesti grada u više izdanja HAZU-a kojih je bio i urednik. Dobitnik je Nagrade »Ruđer Bošković« (1975), Nagrade »Nikola Tesla« (1986), nagrade HAZU-a (2001) i drugih priznanja. Od 1999. je professor emeritus Sveučilišta Josipa Jurja Strossmayera u Osijeku.

Nenadić, Đuro (Rudopolje, 24. IV. 1876 – Zagreb, 16. VII. 1966), stručnjak za uređivanje šuma.

Diplomirao je 1901. na Šumarskoj akademiji u Zagrebu, a doktorirao na Ludwig-Maximilianovu sveučilištu u Münchenu 1907., obranivši disertaciju o rentabilnosti gospodarenja u hrastovim šumama visokog i niskog uzgojnog oblika u Hrvatskoj i Slavoniji (Über die Rentabilität der Eichen Hoch- und Niederwaldwirtschaft in Kroatien und Slawonien). Nakon završetka studija radio je kao šumarski vježbenik Petrovaradinske imovne općine u Srijemskoj Mitrovici te od 1902. na Šumarskom odsjeku Zemaljske vlade u Zagrebu. Od 1910. radio je na Šumarskoj akademiji pri Mudroslovnome fakultetu u Zagrebu, gdje je od 1912. bio profesor i predavao kolegije Uređivanje šuma, Računanje vrijednosti šuma, Povijest šumarstva, Uprava šuma, Šumarska politika, Dendrometrija i Trgovina drvom. Bio je predstojnik Kabineta za šumskouređajnu skupinu predmeta (1911–19) te pročelnik Akademije (1913–14., 1916–17). S → Andrijom Petračićem bio je suosnivač Gospodarsko-šumarskoga fakulteta 1919 (→ Fakultet šumarstva i drvne tehnologije) u Zagrebu, gdje je predavao kolegije Uređivanje šuma i Računanje vrijednosti šuma sa šumskom statistikom. Osnovao je fakultetski Zavod za uređivanje šuma i bio njegov predstojnik, dekan fakulteta (1927–28) te rektor zagrebačkog Sveučilišta (1922–23). Umirovljen je 1946. Bio je pomoćnik ministra šuma i ruda u Beogradu 1921. te predsjednik → Hrvatskog šumarskog društva od 1945. Među ostalim, autor je knjiga Računanje vrijednosti šuma i šumska statistika (1922) te Uređivanje šuma (1929). Bio je suradnik Šumarske enciklopedije LZ-a.

metalurgija, gospodarska i znanstvena djelatnost koja se bavi dobivanjem i primjenom metala i njihovih slitina. Kao znanstveno polje spada u područje tehničkih znanosti te obuhvaća grane procesne, mehaničke te fizičke metalurgije. Procesna (ekstraktivna) metalurgija obuhvaća redukciju metala iz ruda te njihovu rafinaciju, odn. izdvajanje, pročišćavanje, legiranje, lijevanje, oblikovanje metala, a sve radi dobivanja poluproizvoda ili gotovih proizvoda. Mehanička (prerađivačka) metalurgija bavi se oblikovanjem metala u plastičnom ili čvrstom stanju koristeći se tehnološkim postupcima poput valjanja, prešanja, kovanja, savijanja, izvlačenja metala i dr. (→ oblikovanje deformiranjem; sv. 1). Fizička metalurgija bavi se utvrđivanjem fizikalnih i kemijskih zakonitosti ponašanja metalnih materijala tijekom obradbe, preradbe, ispitivanja i primjene. Obuhvaća kristalografiju, mehanička ispitivanja, određivanje fizikalnih karakteristika, metalografiju i druge postupke pri ispitivanju metala, odn. gotovih proizvoda, a u svrhu predviđanja njihove kvalitete, planiranja proizvodnih procesa i uvjeta korištenja.













Materijali visokog tališta, koji se ne mogu taliti u industrijskim agregatima zbog nemogućnosti postizanja visokih temperatura (npr. talište volframa iznosi 3400 °C), proizvode se s pomoću tehnoloških procesa metalurgije praha. Ti procesi ne obuhvaćaju taljenje kao polaznu fazu, već se do proizvoda dolazi konsolidacijom praha metala ili slitina, a dobiveni komadi se toplinski tretiraju u odgovarajućim pećima pri temperaturama nižima od temperature taljenja (sinteriranje). Metalurgija praha također omogućava proizvodnju slitina ili metala koji nisu međusobno topljivi jedan u drugome, odn. kojih se talina ne može pripremiti uobičajenim metodama. Pruža velike mogućnosti pri optimiranju sastava i mikrostrukture materijala prema željenim svojstvima.

S obzirom na metale kojima se bavi, metalurgija se tradicionalno dijeli na metalurgiju željeza i čelika (tradicionalno crna metalurgija; lijevano → željezo, čelik, krom, mangan, nikal, kobalt i dr.), metalurgiju neželjeznih metala (metalurgija obojenih metala; → bakar, cink, olovo, kositar, živa, → aluminij, magnezij, litij, berilij, titanij i dr.) i metalurgiju → plemenitih metala (zlato, srebro, platina, osmij i dr.). Sirovo željezo, glavna sirovina za proizvodnju čelika, proizvodi se s pomoću visokih peći. Uz to se rabe i redukcijski postupci taljenja koji omogućavaju korištenje ruda koje zbog fizikalnih i kemijskih svojstava nisu pogodne za proizvodnju sirovog željeza u visokim pećima. Izravan put od željezne rude do čelika ostvaruje se proizvodnjom izravno reduciranoga željeza, odn. izravnom pretvorbom oksida željeza u metalno željezo u čvrstome stanju bez taljenja rude, bez potrebe za proizvodnjom sirovog željeza kao međuproizvoda. Neželjezni metali proizvode se pirometalurškim i hidrometalurškim postupcima. Pirometalurške metode uključuju obradbu u pećima pri visokoj temperaturi kako bi se odvojio metal od jalovine koja se odstranjuje u obliku troske. Hidrometalurške metode uključuju izluživanje rude ili koncentrata s vodenim otopinama kiselina, lužina ili soli. Pritom metal prelazi u vodenu otopinu, iz koje se može izdvojiti na različite načine. Plemeniti metali javljaju se kao samorodni, iz ruda se dobivaju izluživanjem, a javljaju se i kao nusprodukti rafinacije drugih metala.







Razvoj metalurgije u svijetu

Metalurgija je jedna od najstarijih i najvažnijih djelatnosti ljudske civilizacije, o čemu svjedoče nazivi pojedinih pretpovijesnih doba (bakreno, brončano, željezno). Čovjek je počeo rabiti bakar, srebro i zlato, te meteorsko (telurno) željezo kao samorodne metale najkasnije oko 5500. pr. Kr. Prvi metal dobiven iz rude bio je bakar, a najstariji nalazi upućuju na njegovu proizvodnju na području gorja Elbrus u Armeniji oko 4300. pr. Kr. Bronca, slitina bakra i kositra, rabila se oko 3000. pr. Kr. Olovo se dobivalo iz rude, vjerojatno galenita, oko 3500. pr. Kr. Prvo željezo iz rude proizvedeno je u Armeniji oko 1500. pr. Kr. Lijevanje metala poznato je više od 5000 godina i danas je jedan od najdjelotvornijih načina proizvodnje metalurških ekološki prihvatljivih proizvoda s mogućnošću recikliranja.

U ranome srednjem vijeku metalurgija se razvijala razmjerno slabo, a brži je razvoj započeo u srednjoj Europi nakon 1100. Sredinom XV. st. u Europi je konstruirana prva visoka peć, kakvu je opisao talijanski kipar i graditelj Filarete u knjizi Rasprava o graditeljstvu (Trattato dí Architettura, 1460−64). Leonardo da Vinci donio je nacrt prve valjaonice za plastičnu preradbu metala koja nije ostvarena u praksi. Pisane podatke o taljenju željeza s pomoću drvenog ugljena donijeli su 1540. Vannoccio Biringuccio u knjizi O pirotehnici (De la pirotechnia) i 1556. Georgius Agricola u djelu O metalima (De re metallica).

Razdoblje moderne metalurgije započelo je 1856. prijavom patenta Henrya Bessemera za propuhivanje zraka kroz rastaljeno željezo u konvertoru obzidanome kiselom oblogom. Sukladan postupak propuhivanja željeza u konvertoru obzidanome bazičnom oblogom razradio je 1878. Sidney Gilchrist Thomas. Oko 1864. Émile i Pierre Émile Martin te braća Siemens uveli su novu konstrukciju peći za taljenje željeza s regenerativnim loženjem (Siemens-Martinova peć), čime je bio stvoren temelj za razvoj industrije čelika i suvremene metalurgije. Značajan razvoj metalurgije praha započeo je početkom XIX. st. pri dobivanju platine, a početkom XX. st. proizvedena je i žarulja s volframovom niti (→ Franjo Hanaman). Na prijelazu iz XIX. u XX. st. se naglo razvila proizvodnja čelika u električnim pećima, što je omogućilo izradbu čelika velike čistoće te niza novih vrsta specijalnih čelika i slitina. Sredinom 1920-ih razvoj metalurgije praha usmjerili su proizvodnja tvrdog metala (smjesa volframova karbida i kobalta) te porozne bronce za samopodmazujuće ležajeve. Prvi sinterirani željezni proizvodi nastali su potkraj 1930-ih kada je prepoznato kako je proizvodnja poroznih ležajeva osnova za izradbu inženjerskih komponenti gotovoga konačnog oblika.

Razvoj metalurgije u Hrvatskoj

Od bakrenoga doba do kraja antičkoga razdoblja

U Rudama kraj Samobora pronađen je tip bakrene sjekire koja se datira u razdoblje oko 4000. pr. Kr., što je najraniji dokaz rudarenja i metalurgije na području današnje RH. Predmeti od arsensko-antimonske bronce pojavili su se oko 3500. pr. Kr. s tzv. badenskom kulturom (3500–3150. pr. Kr.), i među najstarijima su na svijetu. Još se snažnije metalurgija razvila u doba vučedolske kulture (3000−2500. pr. Kr.). U sve većoj potražnji za bakrenom rudom došlo je do njezina širenja iz matičnoga područja istočne Slavonije na rudna područja širom srednje i jugoistočne Europe. Posvetivši se preradbi rude i serijskoj (normiranoj) proizvodnji metala, nositelji vučedolske kulture unijeli su u metalurgiju bakrenoga doba sve značajne inovacije (kupolaste peći, dvodijelne i višedijelne glinene kalupe, mijeh, legiranje itd.).









Prvo naselje na položaju današnjega Siska, koje je najznačajnije s gledišta razvoja i dosega metalurgije u hrvatskoj povijesti, izgrađeno je u VIII. st. pr. Kr. radi važnog komunikacijskog položaja na Savi, a egzistenciju je osiguravalo prije svega proizvodnjom željeza iz rude koja se dopremala s Trgovske gore, područja najbogatijega ležištima metala u RH. U IV. st. pr. Kr. Kelti su, kao vrsni metalurzi željeza, osnovali naselje Segesticu na desnoj obali Kupe, kraj današnjega Siska, tada najveće naselje zapadnoga dijela Panonske nizine. Metalurške su se djelatnosti znatno razvijale dolaskom Rimljana, nakon što je 35. pr. Kr. Oktavijan August osvojio i razorio Segesticu, a potom na lijevoj obali Kupe utemeljio novo naselje Sisciju. U tom se razdoblju metalurgiji posvećivala posebna pozornost radi potrebe za proizvodnjom oružja. U doba cara Galijena, u drugoj polovici III. st. u Sisciji je otvorena kovnica novca. O metalurškoj djelatnosti rimskoga doba također svjedoče pronađene velike količine troske uz rijeku Sanu (Stari Majdan) i Japru (Blagaj i Maslovare) na području današnje BiH.

Srednji vijek

Propašću Zapadnorimskoga Carstva u V. st. zamrla je i rudarska i metalurška aktivnost, a obnovljena je dolaskom Sasa potkraj X. i početkom XI. st. Rudišta olova bila su otkrivena u dolini Malog Majdana, a manjim dijelom u području Srebrenjaka i Tomašice, dok se željezna ruda dobivala na ostalim lokalitetima Trgovske gore. Od tog se doba, uz kraće prekide, nastavilo iskorištavanje rudnih ležišta koje je svoj puni zamah dobilo tek 1463. kada je kralj Matija Korvin izdao Petru II. Zrinskom dozvolu za trajno iskorištavanje rudnika zlata, srebra, bakra i drugih metala. Tom se povlasticom Zrinski najprije koristio za rudarenje u Gvozdanskom na Banovini, a potom i za otvaranje rudnika na Medvednici i u Gorskome kotaru (Lič i Čabar). Njegov sin Nikola III. nastavio je očevu razgranatu metaluršku djelatnost u Gvozdanskom gdje se nalazila talionica, ljevaonica i kovnica novca.

I u drugim krajevima Hrvatske tijekom XV. st. pojavile su se prve stalne ljevaonice (→ ljevarstvo; sv. 1). Prva dubrovačka ljevaonica topova, isprva kovnica, osnovana je 1410. na Pilama. Prva stalna zagrebačka ljevaonica zvona utemeljena je 1456. Osim zvona lijevali su se različiti brončani predmeti, a u doba obrane od Turaka i topovi. Na početku XVI. st. otvorio se rudnik u Rudama kraj Samobora gdje se dobivala ruda te proizvodio bakar taljenjem rude u tamošnjim pećima. Ondje se 1850−1960. eksploatirala i ruda željeza. Prvu manufakturnu proizvodnju roba na osnovi željeza na hrvatskom tlu osnovao je Petar IV. Zrinski u Čabru, izgradivši 1651. peć za taljenje, ljevaonicu i kovačnicu.













Novi vijek

Najintenzivnije rudarenje srebronosnih galenita na Trgovskoj gori odvijalo se u XV. i XVI. st. Prema prosudbama, 1463−78. eksploatirano je 25 000−40 000 t ruda olova te proizvedeno 2000−4000 t olova i 800−1400 kg srebra. Nakon povlačenja Osmanlija u drugoj polovici XVIII. st. počela su intenzivna istraživanja rudnoga blaga Petrove gore i Banovine na temelju odredbe Marije Terezije iz 1770. U razdoblju od 1768. do 1788. težište je bilo na istraživanju ruda bakra na širem području Gradskog potoka i Tomašice. Od 1788. do 1832. pojačalo se istraživanje ruda željeza u širem području Gvozdanskog, Resanovića i Kosne. Početno su krenula otkapanja isključivo ruda željeza, potom ruda bakra (1840−74), te u minimalnim količinama ruda olova. Od 1778. do 1805. nađene su i rude željeza na nizu mjesta od Vojnića preko Gvozda do Gline, te od Petrovca do Peckog, kao i tragovi prastarih rovova i peći za taljenje kraj Perne i Malićke. Istraživali su se reviri Zrin i Ferdinand (Čatrnja, južno od Gvozdanskog) te ležišta ruda bakra. Proizvodnja u rudniku Zrin počela je potkraj XVIII. i početkom XIX. st., a manja količina rude olova otkopana je 1858−76. kad se u Bešlincu osim bakrove talila i ruda olova. Od 1830. do 1850. vlasnici trgovskih rudokopa često su se mijenjali. Unatoč nekontinuiranoj proizvodnji, količina dobivena željeza povećavala se i iznosila je od 150 t do maksimalnih 455 t 1885., za što je bilo potrebno iskopati 1137 t rude. Nakon 1832. počela je naglo rasti potražnja i za bakrom Trgovske gore pa su 1840. otvoreni prvi rudnici, a dvije godine kasnije i talionica u Bešlincu. Osim željeznu rudu, u Trgovskoj se gori u drugoj polovici XIX. st. rudarilo i bakrenu i olovnu rudu. Poslije se preradba rude željeza s tog područja koncentrirala u Bešlincu, a izgrađena je i talionica u Velikoj Vranovini kraj Topuskog.







Prvom industrijskom ljevaonicom smatra se tvornica osnovana 1853. u Rijeci pod nazivom Ljevaonica metala (Fonderia Metalli), kojoj je 1856. promijenjen naziv u Riječki tehnički zavod (Stabilimento tecnico fiumano; → Torpedo; sv. 1). Na riječkom Dolcu, u središtu grada, 1859. počela je raditi mala ljevaonica bronce i željeza Fonderia al Dolac di Diracca, Cussar, Skull. Nakon II. svj. rata njezin je pogon preseljen u bivšu Tvornicu duhana i nastavio je raditi u sklopu poduzeća → Rikard Benčić (sv. 1). Na riječkom je Sušaku 1929. osnovana pomorska mehaničarska radionica (od 1931. Sila, od 1933. → Vulkan; sv. 1) u sklopu koje je bila i ljevaonica za sivi lijev i obojene metale.







Metalurgija u RH u suvremeno doba

Ukupna je godišnja proizvodnja željeza u talionicama Topusko (Vranovina) i Bešlinac 1919−37. iznosila od 1000 do 10 000 t. Rudarsko udruženje Talionica Caprag osnovano 1938. potaknulo je gradnju Talionice Caprag u Sisku 1939. Talionica je proizvodila 40 t sirovog željeza na dan. Godine 1946. nacionalizirana je i naziv joj je promijenjen u Narodna talionica Caprag. Iste je godine donesena odluka o izgradnji → Željezare Sisak na prostoru nasuprot staroj talionici. Proizvodnja čelika započela je 1954. puštanjem u pogon prve Siemens-Martinove peći, a valjaonica traka, gredica i šavnih cijevi puštena je u pokusni pogon 1964. Poduzeće Bata iz Borova (→ Borovo) preuzelo je 1941. talionicu u Bešlincu, a 1945. proizvodilo je 15 t željeza na dan. Od 1952. sustavna rudarska istraživanja na prostoru Trgovske gore provodi Željezara Sisak. Posljednji aktivni rudnici ruda željeza u Trgovskoj gori bili su Meterize i Jokin potok (do 1965) i Bukovica (do 1968).







Željezara Sisak 1989. proizvela je 780 000 t koksa, 365 000 t čelika, 214 000 t sirovog željeza, 114 000 t šavnih cijevi, 73 800 t preciznih šavnih cijevi, 34 000 t hladno vučenih i valjanih cijevi, 136 000 t bešavnih cijevi i 3730 t odljevaka. Tijekom Domovinskoga rata došlo je do opće nelikvidnosti gospodarstva, a proizvodi dobiveni zastarjelim postupcima sve su se teže plasirali na inozemno tržište. Obustavljena je proizvodnja aglomerata i sirovog željeza u sisačkoj željezari, a Siemens-Martinove peći prestale su s radom. Proizvodnja čelika nastavljena je postojećom elektrolučnom peći, koja za sirovinu nije trebala sirovo željezo, nego čelični otpad za proizvodnju šavnih i bešavnih cijevi.

Osim sisačkih pogona, u Hrvatskoj je u drugoj polovici XX. st. djelovalo više metalurških poduzeća. Među njima su značajnija bila → Željezara Split s godišnjom proizvodnjom od 120 000 t (okrugli profili glatkog i rebrastog betonskog čelika, valjana hladno vučena žica i dr.), poduzeća za preradbu čeličnog uloška u gotove proizvode – Valjaonica Kumrovec (profili i betonski čelici), → Armko iz Konjščine (žica) i Tvornica tankostjenih cijevi (poslije Histria tube) iz Potpićana (šavne cijevi), tvornice ferolegura u Šibeniku i Dugom Ratu (→ Tvornica elektroda i ferolegura i → Tvornica karbida i ferolegura Dalmacija – Dugi Rat) s godišnjom proizvodnjom 168 000 t. Prvi blokovi aluminija izliveni su u tvornici aluminija u Lozovcu 1937 (→ Tvornica lakih metala), tada jedinoj tvornici te vrste u Europi.













Godine 2008. proizvedeno je 53 921 t odljevaka od ljevova na bazi željeza (74,4%), 16 715 t aluminijskoga lijeva (23,1%) i 1812 t lijeva na osnovi bakra, cinka i olova (2,5%).

Metaloprerađivačku industriju u RH karakteriziraju usitnjenost proizvodnje te nepostojanje jasne razvojne strategije. Današnja poduzeća nastala su uglavnom prilikom restrukturiranja nekadašnjih velikih industrijskih poduzeća od kuda potječe i glavnina stručnog kadra i znanja u metaloprerađivačkoj industriji. Zadnjih godina uspješno se razvilo nekoliko malih poduzeća (dijelovi za autoindustriju, bolničke stolice, profilirani limovi, građevinska limarija) koja inovacijama i visokom kvalitetom proizvoda uspješno konkuriraju na domaćem i izvoznim tržištima. Prema podatcima za 2018., u strukturi hrvatske industrijske proizvodnje primarna proizvodnja metala iznosila je svega 1,84% kao posljedica nepostojanja ekonomski isplativih nalazišta primarnih sirovina i tržišne nepostojanosti njihove cijene, ali i nedostatka suvremenih proizvodnih kapaciteta. Međutim, valorizacija i izvozna komponenta gotovih metalnih proizvoda ističe se visokim udjelom od gotovo 8,03%, a proizvodnja strojeva i uređaja s 3,12%, što ukupno čini 12,99% industrijske proizvodnje RH.

Obrazovanje, visoko školstvo i znanost

Početci visokoškolske nastave iz područja metalurgije vežu se uz utemeljenje Tehničke visoke škole u Zagrebu 1919 (od 1926. → Tehnički fakultet u Zagrebu; sv. 4). Prve nastavne aktivnosti iz područja metalurgije namijenjene pojedinim odjelima Škole provodio je do 1941. F. Hanaman, koji je 1922. osnovao Zavod za anorgansku kemijsku tehnologiju i metalurgiju. Profesor Hanaman je na poticaj odjelnog predstojnika u Banovini Hrvatskoj, inženjera Nikole Belančića predložio Savjetu Tehničkog fakulteta u Zagrebu osnivanje Odsjeka za rudarstvo i metalurgiju, koji je utemeljen 1939., a metalurški smjer otvoren je akademske godine 1940/41. Izbijanje II. svj. rata poremetilo je rad Odsjeka, kao i cijelog Sveučilišta, što se posebno osjetilo u nedostatku potrebnih nastavnika za stručne metalurške kolegije. Od 1941. nastavu iz područja metalurgije provodili su → Rikard Podhorsky (Anorganska kemijska tehnologija), → Artemije Šahnazarov (sv. 1) (Metalurgija), Epaminondas Ključenko (Priprema i mehaničko oplemenjivanje ruda i ugljena, briketiranje i koksiranje, Metalurgija sirovog željeza, Metalurgija kovanog željeza i čelika, Specijalne vrste čelika, Talioničko oblikovanje željeza i čelika) i Kserkses Ključenko (Metalurgija neželjeznih kovina, Elektrometalurgija, Talioničko oblikovanje neželjeznih kovina). Na Strojarskom odsjeku Tehničkoga fakulteta akademske godine 1945/46. kolegij Mehanička tehnologija počeo je predavati → Niko Malešević (sv. 1), a 1951/52. uveden je izborni kolegij Metalurgija željeza za studente Kemijsko-tehnološkog odsjeka zagrebačkoga Tehničkoga fakulteta pod vodstvom → Vladimira Logomerca. Nakon diobe Tehničkoga fakulteta 1956. na zasebne fakultete Sveučilišta u Zagrebu metalurgija se predavala na Strojarsko-brodograđevnome fakultetu te Kemijsko-tehnološkom odsjeku Kemijsko-prehrambeno-rudarskoga fakulteta (od akademske godine 1957/58. Tehnološki fakultet), gdje su se od 1957/58. do 1961/62. izvodili kolegiji Metalurgija željeza, Metalurgija lakih metala, Metalurgija obojenih metala, Fizikalna kemija metalurških procesa i Elektrometalurgija.

Od 1954. Željezara Sisak je počela podupirati srednjoškolsko tehničko obrazovanje učenika i doškolovanje svojih nekvalificiranih radnika, dopunsko osposobljavanje radnika u samom kolektivu, specijalizacije radnika i studijske boravke u inozemstvu, u okviru čega je samo do 1959. oko 1000 zaposlenika steklo odgovarajuću kvalifikaciju. Godine 1961. u Sisku je osnovan Školski centar za metalce gdje je bila otvorena večernja srednja tehnička škola strojarskoga (1962) i metalurškoga smjera (1963). Tradiciju srednjoškolskog obrazovanja tehničkih kadrova danas baštini Industrijsko-obrtnička škola Sisak, osnovana 1992. iz Centra usmjerenog obrazovanja Norbert Veber (utemeljenoga 1980); škola provodi obrazovanje iz područja strojarstva i elektrotehnike u industriji i obrtništvu te program obrazovanja odraslih iz područja strojarstva, elektrotehnike i metalurgije u industrijskim i obrtničkim zanimanjima.

Sustavni razvoj polja metalurgije u tehničkim znanostima u RH započeo je osnivanjem Metalurškog odjela u Sisku Tehnološkoga fakulteta u Zagrebu 1960. U okviru Odjela u zimskome semestru akademske godine 1965/66. uveden je poslijediplomski (magistarski) studij metalurgije kao redoviti studij, čime je Metalurški odjel u Sisku započeo obrazovanje visoko stručnih metalurških kadrova. U akademskoj godini 1967/68. započela je na Metalurškom odjelu Tehnološkoga fakulteta nastava na I. stupnju metalurgije za stjecanje više stručne spreme, tzv. pogonskih inženjera. Studij je bio izvanredni, obuhvaćao je metalurški i valjaonički smjer, te je uveden na prijedlog gospodarskih subjekata s područja Siska, Privredne komore kotara Sisak i → Metalske industrije Varaždin (sv. 1). Tada se na jednom mjestu započela stvarati jezgra stalno zaposlenih znanstveno-nastavnih i stručnih djelatnika iz područja metalurgije kao znanstvene discipline. Veliku pomoć u osnivanju i razvoju, posebice u prvim godinama odvijanja visokoškolske nastave u Sisku, pružio je matični Tehnološki fakultet iz Zagreba izravnim sudjelovanjem u nastavi, organizaciji i osnivanju laboratorija te izobrazbi nastavnoga kadra. U tome su se posebno istaknuli → Miroslav Karšulin, → Luka Marić, → Ivan Jurković, → Vjera Marjanović-Krajovan, → Marijan Laćan, Vladimir Logomerac, → Lujo Chloupek i dr. Godine 1971. donesen je novi Statut Tehnološkoga fakulteta kojim se i studij metalurgije produžio na pet godina, uvedeni su novi kolegiji, a od akademske godine 1974/75. i smjerovi crne i obojene metalurgije. Uvedeni su novi kolegiji Tehnologija metalurških procesa, Metalurgija teških obojenih metala, Teorija i tehnologija plastične deformacije, Elektrotermički procesi, Metalurgija zavarivanja, Korozija i zaštita, Prerada obojenih metala i dr.

Studij metalurgije izdvojio se iz sastava zagrebačkoga Tehnološkog fakulteta 1978–79., od kada se izvodi u organizaciji Metalurškoga fakulteta u sastavu Instituta za metalurgiju Željezare Sisak. Nakon osamostaljenja fakulteta ponovno je uveden četverogodišnji studij metalurgije te su se počeli primjenjivati novi nastavni planovi. U okviru suradnje s Tehnološkim fakultetom iz Zagreba na Metalurškome fakultetu izvodila se nastava (1978–86) za potrebe kemijsko-tehnološkoga profila stručnjaka. U to doba nositelji znanstveno-istraživačkoga, nastavnog i stručnoga rada bili su → Ilija Mamuzić (plastična deformacija i ispitivanje materijala), → Josip Krajcar (proizvodnja i kontinuirano lijevanje čelika), → Josip Črnko (metalurške peći i energetika), → Darko Maljković (hidrometalurgija), Dubravka Ugarković (ugljični materijali), → Ante Markotić (priprema Fe-ruda i proizvodnja sirovog željeza), Milomir Ćosić (vatrostalni materijali u metalurgiji), → Prosper Matković (razvoj metalnih materijala), → Faruk Unkić (lijevanje metala), → Ladislav Lazić (toplotehnika i procesi izgaranja), Vjera Novosel-Radović (rendgenska fazna analiza metalnih materijala), Ediba Lipovac (zaštita materijala), Rade Križanić (valjanje metalnih materijala), Berislav Iharoš (hladna deformacija metala), Viktor Simončič (zaštita okoliša), Mijo Kundak (energetika), Andrija Preloščan (razvoj mikrolegiranih čelika) i dr.

Od 1991. → Metalurški fakultet nastavlja djelovanje kao samostalna znanstveno-istraživačka organizacija i kao jedna od 46 sastavnica Sveučilišta u Zagrebu, odvajanjem iz sustava Željezare Sisak. Nastava po Bolonjskom procesu uvedena je akademske godine 2005/06. Godine 2011. osnovan je preddiplomski sveučilišni stručni izvanredni studij Ljevarstvo, a 2012. revidiran je preddiplomski sveučilišni studij Metalurgija sa smjerovima Metalurško inženjerstvo i Industrijska ekologija, a diplomski sveučilišni studij Metalurgija uveo je tri studijska modula u četvrtom semestru: Procesna metalurgija i ljevarstvo, Mehanička metalurgija i Inženjerski metalni materijali. Godine 2019. uveden je novi preddiplomski sveučilišni studij Sigurnost, zdravlje na radu i radni okoliš. Istaknuti pojedinci u novijem razdoblju djelovanja Metalurškog fakulteta te znanstveno-istraživačke i nastavne djelatnosti iz područja metalurgije su → Mirko Gojić (toplinska obradba i razvoj legura s prisjetljivosti oblika), Stoja Rešković (plastična deformacija i ispitivanje materijala), Tamara Holjevac Grgurić (termodinamika materijala), Stjepan Kožuh (specijalni čelici i toplinska obradba) i Zdenka Zovko Brodarac (lijevanje neželjeznih metalnih materijala i optimiranje oblikovanja odljevaka primjenom suvremenih numeričkih simulacija lijevanja) i dr.

Udruženja

Godine 1957. u Željezari Sisak osnovano je Društvo inženjera i tehničara, u kojem je zapaženu ulogu imala Sekcija metalurga. Sekcija je 1978. prerasla u Društvo metalurških, geoloških i rudarskih inženjera i tehničara Hrvatske, a početkom 1992. u → Hrvatsko metalurško društvo, koje promiče stručne i znanstveno-nastavne djelatnosti u metalurškoj struci te razvoj metalurgije. Društvo također organizira međunarodne simpozije o materijalima i metalurgiji te izdaje časopis → Metalurgija, najstariji domaći časopis iz toga područja. Društvo ljevača SR Hrvatske osnovano je 1953., a od 1995. nosi ime Hrvatsko udruženje za ljevarstvo. Bavi se stručnim usavršavanjem metalurških djelatnika u suradnji s visokoškolskim ustanovama u RH i u svijetu te omogućava razmjenu iskustava pri rješavanju metalurško-tehnoloških poteškoća u proizvodnji.

Stručna i znanstvena publicistika

Pokretanjem znanstveno-stručnoga časopisa Metalurgija 1962. u Sisku stvorile su se pretpostavke i za objavljivanje rezultata znanstveno-istraživačkoga rada. Prvi radovi nastavnika Metalurškog odjela i poslije Metalurškog fakulteta odnosili su se na korištenje otpadne topline Siemens-Martinovih peći (1962), određivanje granice istezanja na povišenim temperaturama čelika St.35.8 za kotlovske cijevi (1962), na razvoj produkcije i tehnološkoga postupka dobivanja sirovog željeza u visokoj peći (1963), odsumporavanje sirovog željeza i čelika (1964) i dr. Profesor Lujo Chloupek bio je autor prvih knjiga, udžbenika i skripta iz polja metalurgije: Proizvodnja sirovog gvožđa (1954), Metalurško-tehnološki račun I, II (1963) te Metalurške peći s projektiranjem I, II (1964).

Ističu se i djela Osnove tehnologije plastičnog oblikovanja metala (I. Mamuzić, 1970), Materijal čelik (P. Pavlović, 1990), Teorija, materijali, tehnologija čeličnih cijevi (I. Mamuzić, V. M. Drujan, 1996), Tehnike spajanja i razdvajanja materijala (M. Gojić, 2003), Metalurgija čelika (M. Gojić, 2005), Metalurgija željeza i čelika. Zbirka riješenih zadataka (V. Grozdanić, A. Markotić, 2006), Numeričke metode u toplinskoj analizi (L. Lazić, 2007), Površinska obradba materijala (M. Gojić, 2010), Metalurgija, uvijek prosperitet za čovječanstvo (I. Mamuzić, 2012) i dr., kao i makropedijski članak metalurgija autora Andreja Paulina objavljen u 11. svesku Tehničke enciklopedije LZ-a 1988.

miniranje, u rudarstvu i građevinarstvu, postupak frakturiranja, usitnjavanja i odvajanja stijena i drugih tvari iz cjeline oslobođenom energijom kemijske reakcije raspada eksploziva. Primjena eksploziva pri miniranju u određenoj sredini ovisi o oslobođenoj energiji prigodom detonacije eksplozivnog punjenja i mehaničkome radu koju ta energija i produkti reakcije ostvaruju na okolni materijal. Kao posljedica visokog tlaka, na detonacijskoj fronti javlja se udarna energija koja lomi (frakturira) stijenu ili minirani materijal. Nakon prolaza detonacijske fronte dolazi do ekspanzije plinova visokog tlaka i temperature koji potisnim djelovanjem proširuju pukotine, drobe te potiskuju i odbacuju minirani materijal. Uspješnost miniranja ovisi o količini i vrsti eksploziva, izbojnici ili liniji najmanjeg otpora (udaljenosti minske → bušotine od slobodne površine), razmaku među minskim bušotinama, vremenskom intervalu među aktiviranjem, načinu aktiviranja i začepljenju minskih bušotina te geološkim karakteristikama minirane stijene. Eksplozivi za civilnu uporabu sastoje se u pravilu od nitrata kao nositelja kisika i ugljikovodika kao goriva. Danas se najviše koriste ANFO i emulzijski → eksplozivi, koji čine više od 90% ukupne potrošnje eksploziva u svijetu. Razvojem novih vrsta eksploziva napušta se iniciranje eksploziva detonirajućim i sporogorećim štapinom te rudarskom kapicom br. 8, uz uporabu električnih, neelektričnih i elektroničkih sustava za iniciranje eksplozivnih punjenja minskih bušotina.







U gospodarskom smislu miniranje se poglavito primjenjuje u → rudarstvu za dobivanje mineralnih sirovina i izbijanje profila podzemnih prostorija te → građevinarstvu (sv. 3) za iskop tunela, kanala, usjeka i zasjeka te temelja za građevine, rušenje objekata i dr.

Razvoj miniranja u svijetu

Prvo zabilježeno miniranje u rudarstvu izvedeno je 1627. u rudniku Kornberger Erbstollen u Banskoj Štiavnici u Slovačkoj. Od tada se miniranje primjenjivalo i u Češkoj, Njemačkoj, Austriji, Engleskoj i Švedskoj. Učestale nesreće i uporaba baruta ponajprije u vojne svrhe priječile su snažniji razvoj gospodarskog miniranja crnim barutom kao jedinim sredstvom sljedeća dva stoljeća. Izniman doprinos razvoju miniranja ostvarili su talijanski kemičar Ascanio Sobrero, koji je 1846. sintetizirao glicerol-trinitrat (nitroglicerin), te pogotovo Alfred Nobel, koji je 1865. otkrio i patentirao detonator sa živinim fulminatom te omogućio iniciranje minskih bušotina sa sigurne udaljenosti, a 1867. razvio dinamit, mješavinu nitroglicerina (75%) i infuzorijske zemlje (25%) te dobio plastični eksploziv siguran za rukovanje koji se lako pakirao u patrone.

Potkraj XIX. st. proizvodili su se metanski sigurnosni eksplozivi i detonirajući štapin, 1931. izumljen je sporogoreći štapin radi nadzora vremena paljenja baruta, a od 1946. su se u SAD-u proizvodili i primjenjivali električni detonatori za milisekundno detoniranje mina. Razvojem površinske eksploatacije uvela se 1956. u masovnu potrošnju uporaba eksploziva na bazi nitrata, poput emulzija ulja i otopina amonijeva nitrata, mješavina granula amonijeva nitrata i ulja (ANFO) i želatinoznih suspenzija ili suspenzija amonijeva nitrata i ugljikovodika. Poduzeće Nobel patentiralo je 1967. neelektrični sustav za iniciranje pod nazivom Nonel, čime je unaprijeđeno masovno miniranje i znatno povećana sigurnost pri izvođenju minerskih radova. Emulzijski eksplozivi na osnovi emulzije tipa voda u ulju prvi su put uporabljeni 1969. Tada je započeo razvoj proizvodnje tih eksploziva na mjestu uporabe i punjenja minskih bušotina neposredno iz vozila, u kojima se emulzijska matrica, koloidna mješavina nitrata otopljenih u vodi i disperzirana u uljnoj fazi, miješa s plinskom fazom kada emulzija postaje eksplozivna.

Od 1990-ih znatno je unaprijeđeno izvođenje miniranja. Inertna matrica doprema se u rudnike i na gradilišta, skladišti u kontejnerima, prema potrebi pretovaruje u posebna vozila, senzibilizira dodatkom plinske faze na mjestu uporabe i ugrađuje u minske bušotine. Danas je taj način miniranja dominantan u svijetu, čime je pojednostavljen postupak miniranja, smanjeni su troškovi, a povećana sigurnost.

Razvoj miniranja u Hrvatskoj

Na prostoru Hrvatske miniranje se primjenjivalo u ranoj fazi svoga razvoja. Godine 1775. započela je izgradnja Jozefinske ceste od Karlovca do Senja, a novost pri gradnji bila je uporaba eksploziva probijanjem ceste kroz živu stijenu. Za miniranje je ukupno utrošeno oko 25 t baruta koji se stavljao u bušotine, ručno napravljene teškim batovima i dlijetima. Postoje mnogi tragovi takvih bušotina, posebice na dionicama koje su napuštene prigodom kasnijih prelaganja ceste. Na više mjesta između Tounja i Senja mineri su u glatke stijene uklesali svoje minerske znakove i carsku krunu.

U svrhu pridobivanja korisne mineralne sirovine te izradbe podzemnih prostorija i željezničkih tunela do 1960. miniralo se plitkim minskim bušotinama (1−3 m dubine) najčešće promjera 32 mm. Prva masovna miniranja s dubokim minskim bušotinama (10−30 m) promjera 75−102 mm izvelo je zagrebačko poduzeće → Geotehnika (sv. 3) početkom 1960-ih. Od sredine 1970-ih do Domovinskoga rata miniranje se u Hrvatskoj brzo razvijalo. Uz niz miniranja u kamenolomima i na trasama cesta, Geotehnika je na osnovi projekta i nadzora → Josipa Krsnika izvela specijalne minerske radove poput podmorskih miniranja pri produbljivanju luke Bakar, iskopavanju ležišta za kesone mosta kopno−otok Krk, produbljivanja putničke luke Split, Sjeverne luke Split, brodogradilišta u Splitu i kanala Mala Proversa na Kornatima, frakturiranju nepropusnih stijena u podzemlju izvora pitke vode Zvir-1 i Zvir-2 u Rijeci. Izvedeni su i projekti miniranja iskopa za potrebe poduzeća Jugoslavenski naftovod (Industrogradnja i Hidroelektra Zagreb), spojnih tunela reverzibilne hidroelektrane Velebit kraj Obrovca (Industrogradnja), vodovoda sjeverne Dalmacije od Jasenica do Gaženice (Industrogradnja), rušenje miniranjem visokih peći i drugih objekata u tvornici ferolegura u Dugom Ratu (Geotehnika) i dr.

Početkom 1980-ih veliku potražnju za nemetalnim mineralnim sirovinama i građevnim materijalom pratio je povećani obujam miniranja u rudnicima i kamenolomima. Hrvatska poduzeća Geotehnika i Hidroelektra te Konstruktor i Pomgrad iz Splita izvodila su velike građevinske radove u inozemstvu, ujedno i miniranja na izgradnji podzemnih prostorija i tunela te podmorskih i površinskih iskopa. Značajni projekti uz nadzore radova ostvareni su u Iranu, Siriji, Iraku, Sudanu, Kanadi i Čileu, a najznačajniji od njih bio je miniranje pri sanaciji izlaznog kanala Asuanske hidroelektrane u Egiptu.

Nakon završetka Domovinskoga rata miniranje u Hrvatskoj snažno se razvijalo u pogledu količine izvedenih radova, kvalitete i primjene tehničkih metoda. Specijalna miniranja na rušenju objekata obavljala su tada poduzeća specijalizirana za minerske radove Hydrocon-Mining iz Zagreba, Nobel iz Rijeke i Geotehna iz Varaždina. Zbog velike potražnje za nemetalnim mineralnim sirovinama i građevnim materijalom te radova na izgradnji cesta, stanova, industrijskih hala i dr., osnovana su poduzeća specijalizirana za bušenje i miniranje Geomin, Major sustavi, Mina-projekt, Pauk te T R G iz Zagreba, Eksplozivi iz Labina, Geobim iz Beletinca, Geocop iz Rovinja, Jozinović iz Splita, TD-Eksplo iz Karlovca, Zarakop iz Zadra i dr., od kojih neka djeluju i danas.













Svi su dotad ostvareni napredci znatno pridonijeli učinkovitoj izgradnji autocesta Zagreb−Split (2005), Zagreb−Rijeka (2008), Zagreb–Macelj, riječke obilaznice (2009), spojne ceste Dugopolje−Klis−Solin i dr. Trošilo se 10 000 t eksploziva na godinu, što je tada svrstavalo RH u svjetski vrh potrošnje eksploziva po stanovniku. Za potrebe autocesta i priključnih cesta minirano je oko 15 milijuna m³ stijena (usjeci, zasjeci, tuneli, kameni materijali za trasu i za nasipe) u desetogodišnjem razdoblju intenzivne izgradnje. Na dionici autoceste Bosiljevo−Dugopolje miniranjem je probijeno 12 tunela od kojih je tunel Mala Kapela ukupne duljine 5780 m najdulji tunel u Hrvatskoj.







Visoko školstvo, znanost i publicistika

Vodeća ustanova koja se bavi problematikom miniranja za potrebe rudarstva i građevinarstva je → Rudarsko-geološko-naftni fakultet u Zagrebu, djelatnici kojega su sudjelovali u izgradnji niza objekata, izradbi ili reviziji projekata iskopa i rušenja objekata miniranjem, nadzoru izvođenja minerskih radova na vanjskim objektima cesta i tunelima, mjerenju seizmičkih utjecaja miniranja na okolinu i okolne objekte te određivanju kriterija dopuštenih utjecajnih veličina miniranja, odn. parametara i tehnologije miniranja vezanih uz zaštitu pojedinih okolnih objekata. Godine 1976. Josip Krsnik je pri Zavodu za rudarstvo i geotehniku Fakulteta uveo kolegij Miniranje kao prvi u Hrvatskoj. Laboratorij za ispitivanje eksplozivnih tvari osnovan je 1998. zauzimanjem Zvonimira Estera radi ispitivanja svih eksplozivnih tvari za civilnu uporabu. Laboratorij (danas voditelj Mario Dobrilović) pridonosi razvoju eksplozivnih sredstava, metoda miniranja i zaštiti okoline od nepoželjnih utjecaja miniranja. Izrađeni su prototipovi kumulativnih rezača čelika i elektroničkoga detonatora na osnovi udarne cjevčice, nabavljena je oprema za mjerenje oscilacija tla, mikropomaka objekata te zračnog i podvodnog udarnog vala, a Hrvatski zavod za norme normirao je utjecaj miniranja na okolinu.

Od objavljenih radova iz područja miniranja ističu se djela Miniranje (J. Krsnik, 1989), Eksplozije i eksplozivi. Njihova mirnodopska primjena (M. Sućeska, 2001), Miniranje I (Z. Ester, 2005) i dr.

Meteor grupa – Labud d. o. o., poduzeće za proizvodnju deterdženata i sredstava za čišćenje sa sjedištem u Zagrebu.

Utemeljeno je pod nazivom Labud, tvornica sapuna, kozmetičkih i kemijskih proizvoda 1947., kada je nekolicina radnika pokrenula proizvodnju sapuna na mjestu bivše obrtničke radionice na Črnomercu 63. Prvotna proizvodnja odvijala se na zastarjelim i odbačenim strojevima koje su radnici prikupili. Glavni su proizvodi bili peraći i toaletni sapuni, prašci na bazi sapuna i kristalna voda, a proizvodilo se oko 300 t na godinu. Proizvodnja kozmetičkih proizvoda temeljila se na licencama francuskoga poduzeća Coryse Salome i austrijskoga Pharmakona. Ulaganjima u nove tehnologije poduzeće se s vremenom prometnulo u jednoga od najvećih proizvođača tih vrsta proizvoda u nas.









Početkom proizvodnje deterdženta Peresam 1957. napuštena je proizvodnja prašaka na bazi sapuna. Godine 1965. Labud je počeo proizvoditi deterdžente po vlastitu patentiranom postupku (autor Marko Krnić), znatno povećavši proizvodnju. Bioaktivno sredstvo za ručno i strojno pranje rublja Cin proizvedeno je 1967. U sljedećem razdoblju Labud je pomalo napustio proizvodnju sapuna i kozmetike, usmjerivši se na izradbu sredstava za pranje i čišćenje u domaćinstvu, posebice tekućih sredstava. Proizvodnja sredstva za ručno pranje posuđa Čarli i biološki razgradiva deterdženta za pranje bijelog i šarenog rublja Fjord ozon započela je 1974.













Svoje pogone Labud je 1969. preselio na Žitnjak, na zemljište koje mu je ustupilo poduzeće → Kutrilin, glavni dobavljač osnovnih sirovina. Istodobno je započela tehnološka suradnja s dvama proizvođačima peraćih strojeva: zagrebačkim poduzećem Rade Končar i velenjskim poduzećem Gorenjem. Poduzeće je 1975. ušlo u sastav Kemijskoga kombinata Chromos – Katran – Kutrilin (poslije SOUR → Chromos). Godine 1978. osnovan je laboratorij LING (Labudov inženjering), a poduzeće je dobilo Privrednu nagradu grada Zagreba. Labud je 1980-ih proširio svoj asortiman na proizvode za ugostiteljstvo, hotelijerstvo, zdravstvene ustanove te na sredstva za tehničko održavanje i higijenu industrijskih pogona.







Godine 1985. poduzeće je zapošljavalo oko 400 radnika te proizvelo 33 000 t deterdženata i sredstava za čišćenje. Početkom 1990-ih nastavilo je djelovati kao samostalno poduzeće, a od 1994. u privatnom je vlasništvu. Godine 2009. postalo je dijelom Tita grupe, a 2015. dijelom Meteor grupe. Godine 2020. lansirana je nova linija proizvoda za dezinfekciju LAB PRO izrađena u skladu sa smjernicama vodećih zdravstvenih ustanova o sastavu i količinama aktivnih tvari koje mogu pružiti zaštitu od koronavirusa. Danas poduzeće zapošljava oko 250 radnika te je jedan od vodećih hrvatskih proizvođača deterdženata i sredstava za čišćenje.















Mamuzić, Ilija (Zagreb, 18. II. 1940 – Zagreb, 30. VII. 2025), metalurški inženjer, stručnjak za teoriju i tehnologiju obradbe metala deformiranjem.

Diplomirao je 1961. te doktorirao 1975. disertacijom Istraživanje homogenosti i osobina legura gvožđe-ugljik ultrazvukom (mentor M. Pajević) na Tehnološko-metalurškome fakultetu u Beogradu. Radio je u → Željezari Sisak (1961−64) te pri Institutu za metalurgiju u Sisku (1965−91) u okviru kojega od 1979. kao djelatnik OOUR-a Metalurški fakultet, odn. od 1991. na osamostaljenome → Metalurškome fakultetu u Sisku kojega je suosnivač i utemeljitelj novih zavoda i laboratorija; u zvanju je redovitoga profesora od 1981. Predavao je kolegije Teorije plastične deformacije metala i osnovi kalibriranja, Tehnologija i strojevi valjanja, kovanja i vučenja, Modeliranje procesa deformacije i dr. Bio je predstojnik Zavoda za metalurgiju, dekan (1990−97) te prodekan Fakulteta (1984−86; 1997−98). Umirovljen je 2010. Predavao je i na Rudarsko-metalurškome fakultetu u Kosovskoj Mitrovici i Tehničkoj vojnoj akademiji KoV u Zagrebu, te kao gostujući profesor u Njemačkoj, Kini i Slovačkoj.

Bavi se postupcima obradbe metala i slitina deformiranjem (napose u proizvodnji bešavnih cijevi), valjanja traka i toplinske obradbe čelika, ispitivanja materijala i konstrukcija bez razaranja te razvojem novih čelika i drugih slitina namijenjenih radu pri visokim temperaturama. Bio je predsjednik Društva metalurških, geoloških i rudarskih inženjera i tehničara Sisak (1978–92), odn. → Hrvatskoga metalurškoga društva od 1992. Od 1985. glavni je urednik časopisa → Metalurgija. Počasni je profesor Državne metalurške akademije Ukrajine od 1999. te počasni doktor Tehničkoga sveučilišta u Košicama od 2000. Autor je djela Teorija, materijali, tehnologija čeličnih cijevi (suautor V. M. Druyan, 1996), Metalurgija, uvijek prosperitet za čovječanstvo (2012), Sloistie êlektrokontaktnye materialy na osnove medi, hroma i vol’frama (suautori V. Buhanovskij i N. Rudnickij, 2012), Bibliografija časopisa Metalurgija 1962. – 2017. (2017) i dr.

Marušić, Rikard (Osijek, 13. IV. 1911 − Zagreb, 15. I. 2003), rudarski inženjer, stručnjak za oplemenjivanje mineralnih sirovina.

Studirao je metalurgiju u Přibramu u Češkoj te završio studij rudarstva u Ljubljani 1941. Radio je u boksitnim rudnicima mostarskoga područja, kao načelnik Uprave bosansko-hercegovačkih rudnika boksita u Mostaru 1942−49., kao direktor plana Rudnika i topionice olova i cinka Trepča u Zvečanu na Kosovu do 1951. te kao profesor u Rudarskoj srednjoj tehničkoj školi u Varaždinu do 1952., kada je postao asistent na Odsjeku za rudarstvo → Tehničkoga fakulteta u Zagrebu (sv. 4); u zvanje redovitoga profesora → Rudarsko-geološko-naftnoga fakulteta izabran je 1972. Uveo je u nastavu jedan od temeljnih rudarskih kolegija Oplemenjivanje mineralnih sirovina, te kolegije Tehnologija prerade mineralnih sirovina i Osnove oplemenjivanja i metalurgije. Dekan Fakulteta bio je 1972−74. Umirovljen je 1981.

Bavio se istraživanjem boksita, oplemenjivanjem ugljena, željeznih ruda, azbesta, kamene soli, barita, kremenoga pijeska i tehničko-građevnoga kamena. Autor je udžbenika Oplemenjivanje mineralnih sirovina (1955), jednoga od prvih iz toga područja. Bio je jedan od inicijatora Tehničke enciklopedije LZ-a te 40 godina urednik za područje rudarstva. Bio je i dugogodišnji urednik časopisa Travaux, glasila Internacionalnoga komiteta za istraživanje boksita, glinice i aluminija.

Majer, Vladimir (Sisak, 14. IX. 1922 − Zagreb, 4. II. 2012), rudarski inženjer, stručnjak za mineralogiju i petrologiju.

Diplomirao je 1948. na Rudarskom odsjeku Tehničkoga fakulteta (→ Rudarsko-geološko-naftni fakultet) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1955. disertacijom Petrografija i petrogeneza ultrabazičnih stijena Brezovice na sjevernoj strani Šar planine (mentor → L. Marić). Tijekom II. svj. rata bio je referent za rudarstvo u Oblasnom narodnooslobodilačkom odboru Slavonije, a nakon rata kratko u upravi rudnika u Novoj Gradiški te rudnika Raša. Od 1945. radio je na zagrebačkom Fakultetu, 1956–60. na Prirodno-matematičkome fakultetu u Skoplju (istodobno voditelj Mineraloško-petrografskog odjela tamošnjega Geološkoga zavoda), a od 1960. ponovno na matičnome fakultetu u Zagrebu, gdje je u zvanje redovitoga profesora izabran 1965. Predavao je kolegije Mineralogija, Petrologija, Sedimentologija, Mineralogija glina, Mikrofiziografija stijena i metode ispitivanja, i dr. Bio je predstojnik Zavoda za mineralogiju, petrologiju i ekonomsku geologiju (1969−83; danas Zavod za mineralogiju, petrologiju i mineralne sirovine), prvi dekan (1964−68) te prodekan (1969−70) novoosnovanoga Rudarsko-geološko-naftnoga fakulteta, te dekan OOUR-a Institut za geologiju i mineralne sirovine Fakulteta (1983−87). Umirovljen je 1991.

Bavio se mineralogijom i petrologijom, posebno petrogenim mineralima, bazičnim i ultrabazičnim stijenama. Najvažniji dio njegove znanstvene djelatnosti odnosi se na geološka, petrološka i geokemijska istraživanja ofiolita na područjima Makedonije, Srbije, BiH, a osobito Banije u Hrvatskoj. Istraživao je i metamorfne stijene savsko-dravskoga područja, vulkanske stijene spilit-keratofirske asocijacije te površinske magmatske stijene u Makedoniji (prva osnovna sinteza efuzivnoga magmatizma). Vrijedan prinos sistematskoj mineralogiji njegovo je otkriće da habazit nije optički jednoosan, nego dvoosan mineral s velikim kutom optičkih osi. Sudjelovao je u istraživanjima metalogenije i rudnih ležišta te radio na pionirskim obradbama geološkoga materijala u inozemstvu. Bio je redoviti član JAZU-a (→ Hrvatska akademija znanosti i umjetnosti; sv. 4) od 1986. i tajnik Razreda za prirodne znanosti (1991–97), te potpredsjednik Makedonskoga geološkog društva (1957–58) i predsjednik → Hrvatskoga geološkog društva (1971–72). Dobitnik je Nagrade »Ruđer Bošković« (1975) i Nagrade za životno djelo (1987). Professor je emeritus Sveučilišta u Zagrebu od 2008.

Mandić, Milena Lela (Gornje Kusonje kraj Slatine, 6. VI. 1949), farmaceutsko-biokemijska inženjerka, stručnjakinja za kontrolu kvalitete i sigurnosti hrane.

Na Farmaceutsko-biokemijskome fakultetu u Zagrebu diplomirala je prehrambeno-sanitarnu kemiju 1972. i doktorirala 1983. disertacijom Odnos tiamina i ugljikohidrata u hrani i aktivnost transketolaze u eritrocitima. Od 1973. radila je na Prehrambeno-tehnološkome fakultetu u Osijeku, od 1997. kao redovita profesorica. Predavala je kolegije Znanost o prehrani, Dijetoterapija, Senzorske analize i dr. Bila je predstojnica Zavoda za ispitivanje hrane i prehrane 1997–99. i 2002–14., te prodekanica za znanost 1999–2002. Umirovljena je 2014.

Područja su njezina znanstvenoga i stručnoga interesa prehrana ljudi i kontrola hrane. U području nutricionizma dala je znatan doprinos u istraživanju povezanosti prehrane i kroničnih nezaraznih bolesti te je zaslužna za karakterizaciju hrvatskog meda i razvoj pčelarstva. Autorica je udžbenika i monografija Znanost o prehrani. Hrana i prehrana u čuvanju zdravlja (2003), Osnove senzorske procjene hrane (s A. Perl, 2006), Vademekum za bezbednost i senzoren kvalitet na hranata (Priručnik za sigurnost i senzorsku kvalitetu hrane, s B. Angelkovim, Lj. Primorac, Lj. Dojčinovski i S. Šulevskom, 2012), Dijetoterapija (2014), 50 godina Društva kemičara i tehnologa Osijek (s N. Bertićem, 2014) i dr. Bila je predsjednica Društva kemičara i tehnologa Osijek 2006–10. Dobitnica je Godišnje nagrade za znanost za 2008. i Nagrade za životno djelo 2014. Od 2000. članica je HATZ-a.

Matusinović, Tomislav (Zagreb, 5. IX. 1942), kemijski inženjer, stručnjak za inženjerstvo materijala.

Diplomirao je 1965. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1974. disertacijom Studij utjecaja medija na inhibitorno djelovanje amina kod elektrodnih procesa na živinoj elektrodi (mentor → B. Lovreček). Usavršavao se na Čikaškom i Sjeverozapadnom sveučilištu u Chicagu 1977–78. Od 1966. radio je kao asistent na Visokoj tehničkoj školi KoV u Zagrebu, od 1971. u Zavodu za anorgansku kemiju Tehnološkoga fakulteta, a 1978–87. kao rukovoditelj u poduzeću Chromos – Premazi. Od 1987. ponovno je radio na Fakultetu, gdje je od 1993. bio redoviti profesor. Predavao je kolegije Mineralna veziva i građevni materijal, Tehnološki procesi anorganske industrije, Tehnologija mineralnih veziva, Procesi bazne anorganske industrije, Silikati, Građevni materijal, Inženjerstvo mineralnih veziva, Anorganski nemetalni materijali i dr. Bio je predstojnik Zavoda za anorgansku kemijsku tehnologiju i nemetale (1989–93., 1997–2001) i prodekan Fakulteta (1993–97). Bavi se inženjerstvom materijala, napose razvojem materijala ciljanih svojstava. Autor je znanstvenih radova i inovacija iz tog područja, te je uveo 14 novih materijala i proizvoda.

Mencer, Helena Jasna (Zagreb, 3. IV. 1943), kemijska inženjerka, stručnjakinja za fizikalnu kemiju polimera.

Diplomirala je 1966. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije) u Zagrebu, gdje je doktorirala 1976. disertacijom Studij fazne ravnoteže u kvazitrokomponentnim makromolekulskim otopinama (mentor → B. Kunst). Znanstveno se usavršavala u Centru za istraživanja makromolekula (CNRS) u Strasbourgu (1976., 1978–79) te je bila gostujuća znanstvenica na Katoličkom sveučilištu (KU) u belgijskom Leuvenu (1991–92). Od 1966. radila je u Tehnološkom institutu Fakulteta, a od 1971. u Zavodu za fizikalnu kemiju, od 1992. kao redovita profesorica; umirovljena je 2013. Predavala je kolegije Fizikalna kemija, Fizikalna kemija polimera, Fizikalno-kemijska načela u polimernim sustavima, Karakterizacija i identifikacija polimera i polimernih materijala, Polimerizacijski reaktori, Kompoziti i mješavine, Biorazgradljivi polimerni materijali. Bila je predstojnica Zavoda za fizikalnu kemiju te prodekanica za nastavu i znanstveni rad Fakulteta (1992–94). Na Sveučilištu u Zagrebu bila je prorektorica za znanost i poslijediplomske studije (1994–98), prorektorica za razvoj, znanost, poslijediplomske studije i osiguranje kvalitete (1998–2002) te prva rektorica toga sveučilišta (2002–06).

Znanstveno se bavi istraživanjem karakterizacije polimera, posebice njihovim frakcioniranjem prema molekulskim masama. Autorica je šezdesetak znanstvenih i dvadesetak stručnih radova iz područja fizikalne kemije polimera, polimerizacijskog inženjerstva, termodinamike polimernih otopina i složenih polimernih sustava. Bila je predsjednica Hrvatskoga rektorskog zbora (2002–03), potpredsjednica Podunavske rektorske konferencije (2004), predsjednica Saveza društava bivših studenata Sveučilišta u Zagrebu ALUMNI UNIZG (2009–17). Odlikovana je Redom Danice hrvatske s likom Ruđera Boškovića (1996). Dobitnica je Nagrade za životno djelo u području tehničkih znanosti (2017). Od 2014. je professor emerita Sveučilišta u Zagrebu.

Koža i obuća, stručno-informativni časopis Hrvatskoga društva kožara i obućara. Izlazi od 1952. kao stručni list novoosnovanoga Društva kožara i obućara NR Hrvatske. Objavljivao je radove domaćih i inozemnih autora, donosio prikaze inozemne stručne literature, novosti iz struke i bio je sredstvo povezivanja stručnjaka i rješavanja stručnih problema. U 1980-ima i 1990-ima izvorni znanstveni radovi imali su kratke sažetke na engleskom, njemačkom i hrvatskom jeziku. Mijenjao je dinamiku izlaženja i od 1998. izlazi tromjesečno. Danas na hrvatskom i engleskom jeziku objavljuje stručne radove iz kožarstva i obućarstva te srodnih područja gospodarstva i ekologije te donosi informativne i popularne sadržaje. Na portalu znanstvenih i stručnih časopisa RH dostupan je od 2018.

Kandit d. o. o., tvornica za proizvodnju konditorskih proizvoda sa sjedištem u Osijeku, osnovana 1920. pod imenom Prva osječka tvornica kandita Kaiser i Starck.

Ubrzo nakon osnivanja tvornica je otkupila licencu za proizvodnju čokolade od bečke tvornice Pischinger. Uz čokoladu proizvodila je i bombone, vafle i slatkiše, a zapošljavala je oko 40 radnika (1924). Nakon II. svj. rata nacionalizirana je i započela je djelovati pod nazivom Tvornica kandita i čokolade. Većina proizvodnje u to se doba obavljala ručno pa je tvornica zapošljavala više od 300 radnika, koji su u jednoj smjeni proizvodili oko dvije tone proizvoda. Visoki troškovi proizvodnje i sve veća konkurencija na tržištu prisilili su tvornicu da 1953. najavi likvidaciju. Kako bi se očuvala proizvodnja i zadržali zaposleni tvornica se 1953. pripojila → Tvornici šećera Osijek, pa su od tada zajednički poslovale pod nazivom Tvornica šećera i kandita, Osijek. Tvornica šećera i kandita 1961. bila je jedan od osnivača Industrijsko poljoprivrednog kombinata Osijek (IPK Osijek) u sklopu kojega je otad poslovala.













Godine 1956. proizvela je 3112 t bombona (Mentol Zeleni i Plavi 9), 45 t kakaovih proizvoda i 30 t vafla. Nakon izgradnje novog postrojenja za proizvodnju kakaovih proizvoda (1962) kapacitet nove tvornice iznosio je 9000 t čokoladnih i 6000 t bombonskih proizvoda na godinu. Novim rekonstrukcijama pogona i povećanjima proizvodnih kapaciteta dotadašnji mali proizvođač konditorskih proizvoda ubrzo je zauzeo jedno od vodećih mjesta u jugoslavenskoj konditorskoj industriji. Godine 1966. tvornica je proizvela 6395 t bombonskih proizvoda (među ostalim Kandit Cherry i Freshmint). Uvođenjem novih proizvodnih linija (punjena čokolada, pjenasti čokoladni prutići, krem-proizvodi) poduzeće je proširilo asortiman. Proizvodnja je tijekom 1970-ih varirala, ali je konstantno bila visoka (1970. 5892 t kakaovih i 4686 t bombonskih proizvoda; 1979. 7604 t kakaovih i 4491 t bombonskih proizvoda). Godine 1979. izgrađeno je novo visokoregalno skladište za smještaj 2000 t konditorskih proizvoda. Poduzeće je tada zapošljavalo 925 radnika.





















Od 1992. tvornica je poslovala kao IPK Kandit d. o. o. u sklopu IPK Grupe, a privatizirana je 2001 (kada je provedena i veća modernizacija proizvodnoga pogona). Od 2005. IPK Kandit postao je vlasnik tvornice šećera, koja je od tada poslovala pod nazivom Kandit Premijer d. o. o. Osijek. Poslovnim povezivanjem IPK-a Kandit i grupe → Žito  2010. konditorsko je poslovanje izdvojeno u zasebno poduzeće Kandit d. o. o., a matično poduzeće IPK Kandit preuzelo je upravljanje ostalim poduzećima i 2010. promijenilo naziv u Kandit Grupa d. d. (od 2011. Termes Grupa d. d.), koja je 2011. prodala tvornicu čokolade i bombona poduzeću Mepas iz Širokoga Brijega.







Godine 2014. počela je proizvodnja u novoizgrađenoj tvornici u Nemetinu, kapaciteta 14 000 t proizvoda na godinu. Time je znatno povećana kvaliteta i proširen asortiman proizvoda, ali je zadržana i proizvodnja tradicionalno prepoznatljivih proizvoda.













Kamen Sirač d. d., poduzeće za proizvodnju i promet građevnim materijalom sa sjedištem u Zagrebu. Njegovi začetci vezani su uz organiziranu eksploataciju kamena započetu 1878., nakon što je izgradnjom željezničke pruge Barč–Virovitica–Daruvar–Pakrac Društvo Južnih željeznica otkupilo brdovita zemljišta bogata kamenom nedaleko od naselja Sirača u blizini Daruvara. Tada je izgrađena i željeznička pruga do samih pogona. Tijekom 1920-ih u Siraču je djelovalo dioničko društvo koje se bavilo eksploatacijom kamena, a u tom razdoblju započela je i proizvodnja vapna.

Iskorištavanje kamena intenziviralo se nakon II. svj. rata kako bi se osigurao materijal za obnovu cesta i željezničkih pruga na području oko Virovitice. Kamenolomi u Siraču pripojeni su 1945. poduzeću sa sjedištem u Slavonskoj Požegi, a 1949. ušli su u sastav Direkcije autoputa. Potom su 1951. bili pripojeni poduzeću Slavonija kamen u sklopu kojega su djelovali do 1953. Od 1954. poduzeće je poslovalo samostalno pod nazivom Kamen, poduzeće za proizvodnju tucanika i građevnog kamena Sirač. Kada mu je 1956. pripojen kamenolom u Mračari, imalo je u svom sastavu četiri kamenoloma – uz Mračaru još Borkovac, Klašnicu II i Klašnicu III. Tijekom 1960-ih pokrenuta je modernizacija i nabava strojeva i mehanizacije. Poduzeće je 1968. preuzelo od INA – Tvornice petrokemijskih proizvoda u Kutini (→ Petrokemija) kamenolom 3 KM i obvezalo se opskrbljivati ju kamenom sljedećih pet godina.















Kamenolomi Mračara i Klašnica zatvoreni su 1969–70. zbog neisplativosti. Godine 1970. poduzeću je pripojena radna jedinica Slavonija kamen Pakrac. Tada je zapošljavalo oko 400 radnika, a proizvodilo 180 000 m³ kamena. Proizvodnja se kontinuirano povećavala, a 1980. iznosila je nešto manje od 800 000 m³ kamena. Tvornica vapna, gradnja koje je započela 1979., puštena je u rad 1981. Proizvodnja se odvijala na dvije peći kapaciteta 300 t na dan. Izgradnju peći izvelo je poduzeće Maerz iz Züricha, a pogon za hidratizaciju poduzeće Cimprogetti iz Bergama. Od postojeće količine živoga vapna hidratiziralo se 40 000 t, a 1986. otvoren je dodatni pogon hidratizacije kapaciteta 40 000 t.

Tijekom Domovinskoga rata proizvodnja je bila obustavljena od kolovoza 1991. do ožujka 1992. Vlasničkom pretvorbom poduzeće je 1993. postalo dioničko društvo Kamen Sirač. Godine 1995. dio pogona započeo je djelovati samostalno kao Gradolit Zagreb. S obzirom na bogatu sirovinsku osnovu, donesena je odluka da se s proizvodnje kalcitnoga vapna prijeđe na proizvodnju dolomitnoga vapna. U sljedećem razdoblju pokrenuta je modernizacija, instalirane su linije za paletizaciju vreća kojima se zamijenilo ručno pakiranje i utovar, nabavljeni su viličari, kamioni kiperi, čeljusna drobilica, utovarivači, damperi, bušilica, mosne vage, dozirni sustav tehnološke vode, te je započela izgradnja linije za suhe mješavine. Zbog povećanih potreba za logističkim uslugama, osnovana je poslovna jedinica Transport.













Godine 1998. jedan od vodećih austrijskih proizvođača građevnih materijala, poduzeće Wietersdorfer & Peggauer Zementwerke obavilo je dokapitalizaciju i postalo vlasnik 25% poduzeća Kamen Sirač. Potpisan je i ugovor o osnivanju mješovitoga društva u svrhu proizvodnje suhih žbuka na temelju kojeg je osnovana Tvornica za proizvodnju suhih žbuka na lokaciji Čelina kapaciteta 130 000 t na godinu. Od 2008. Kamen Sirač djeluje u sklopu Kufner Grupe zajedno s poduzećem Kumal S koje se bavi proizvodnjom građevinskoga stiropora (EPS), izolacijskih materijala i izolacijskih panel-ploča. Poduzeće danas proizvodi tucanike (kameni materijal vapnenačkoga ili dolomitnoga podrijetla granulacije veće od 31,5 mm) i agregate (kameni materijal vapnenačkoga ili dolomitnoga podrijetla granulacije manje od 31,5 mm) te ostale kamene frakcije s ukupnom godišnjom proizvodnjom od približno 1,5 milijuna tona. Proizvodi se ponajprije rabe u građevinarstvu, preradbi metala i kemijskoj industriji. Živo dolomitno vapno proizvedeno u proizvodnim pogonima u Siraču od kvalitetne dolomitne sirovine iz vlastitih ležišta izvozi se za potrebe čelične industrije u susjedne zemlje.















Jugoplastika, poduzeće za proizvodnju plastičnih masa i tekstilnih proizvoda osnovano 1952. u Splitu. Jedan je od začetnika sintetske kemijske industrije, nositelj razvoja proizvodnje i primjene plastičnih masa te industrijalizacije Dalmacije.







Nastalo je osamostaljenjem pogona konfekcije i galanterije poduzeća → Jugovinil, osnovanoga 1952. radi potrebe finalizacije poluproizvoda i proizvodnje robe široke potrošnje. Početna proizvodnja bila je podijeljena u četiri pogona koji su činili jezgru i okosnicu kasnijega razvoja: Konfekcija, Galanterija, Obuća i Termoprerada. Konfekcija je prerađivala poli(vinil-klorid) (PVC) u razne odjevne i zaštitne predmete dok je Galanterija svoju proizvodnju temeljila na artiklima poput torbi i igračaka. U prvoj godini rada poduzeće je zapošljavalo oko 450 radnika. Do 1955. proizvodnja se isključivo temeljila na preradbi PVC sirovina uz primjenu tehnike visokofrekventne obradbe te je bila fokusirana na proizvodnju robe za široku potrošnju. Izvoz je započeo 1954.

Preseljenjem poduzeća 1957. na novu lokaciju u Splitu – Put Brodarice bb, započelo je razdoblje njegova ubrzanog razvoja. Do 1965. izgrađeno je 19 545 m² industrijskih pogona te je nabavljena oprema za nove tehnologije preradbe s mehaniziranom i automatiziranom proizvodnjom. Jugoplastika je u tom razdoblju uspostavila poslovno-tehničku suradnju s mnogim manjim poduzećima diljem Dalmacije, a neka od njih su joj kasnije bila pripojena: Tvornica konfekcije Labud iz Splita (1962), Poduzeće za preradu plastičnih masa Oblik sa Šolte (1963), Tvornica dugmadi Pharosplastika iz Staroga Grada na Hvaru (1964), Tvornica obuće Slavica iz Benkovca (1965), Tvornica galanterije i obuće Primorka iz Zadra (1965), Zanatsko poduzeće Gorinka iz Makarske (1965), Modna konfekcija Dubrovnik (1966), Postolarska produktivna zadruga Split (1966), Zanatsko poduzeće Refleks iz Splita (1967). U doba pripajanja poduzeća Jugoplastika je zapošljavala više od 1100 radnika, a 1977. broj zaposlenih prešao je 2100. Tijekom 1960-ih otvorena su i četiri nova pogona u industrijski nerazvijenim dalmatinskim područjima: za proizvodnju konfekcije u Sinju i Visu, za proizvodnju metalne galanterije i okova u Muću te za preradbu poliestera u Komiži.

U tom razdoblju usvojena je nova tehnologija brizganja i ekstruzije polietilena, te proizvodnja PVC granulata za potrebe obućarske industrije. Početkom 1960-ih uvedena je i tehnologija poliestera, a potom i program izradbe profila od PVC-a, te igračaka i lopti od PVC paste. Uporabom tehnologija vakumiranja, poliuretana i ekstruzije profila od celidora omogućena je proizvodnja za potrebe automobilske industrije. Jugoplastika je proizvodila brizgane, ekstrudirane, vakumirane, prešane i varene dijelove za automobilska poduzeća: kragujevački Zavod Crvenu zastavu, sarajevski TAS, sovjetski VAZ, ZAZ i Moskvič, francuski Citroën i Renault, njemački Volkswagen, talijanski Fiat i rumunjsku Daciu. U području proizvodnje ambalaže poslovna suradnja bila je uspostavljena s poduzećima INA iz Zagreba, Zorka iz Šapca, Chemie iz Linza i drugima, dok je u okviru galanterijskih proizvoda i obuće Jugoplastika surađivala s vodećim europskim proizvođačima kao što su francuski Rondin, te njemački Salamander i Adidas, za koji se tijekom 1980-ih proizvodilo oko 4,5 milijuna sportskih torbi na godinu.







Na unutarnjem su planu tijekom 1970-ih bile postavljene osnove nove poslovne organizacije formiranjem radnih organizacija: Konfekcija, Galanterija, Obuća, Termoprerada te Trgovačka mreža, koje su djelovale kao zasebni poslovni sustavi. Tijekom 1980-ih slijedila je nova modernizacija. Na Putu Brodarice izgrađena je nova zgrada Galanterije i objekt zajedničkih poslovnih funkcija, a na novoj lokaciji na Bilicama novi objekt Termoplastike u kojem se počela objedinjavati proizvodnja namijenjena automobilskoj industriji. Potkraj 1980-ih osnovan je proizvodni pogon Autodijelovi sa sjedištem u Solinu. Broj zaposlenih kretao se oko 13 000, većinom žena, dok je u samoj proizvodnji bilo oko 10 000 radnika. Asortiman Jugoplastike činilo je više od 3000 proizvoda. Godine 1982. proizvedeno je 1,5 milijuna odjevnih predmeta, 65,5 milijuna galanterijskih proizvoda, 7,7 milijuna pari obuće, 4,2 milijuna igračaka te 38 000 t termoplastičnih proizvoda. Poduzeće je izvozilo oko petinu proizvodnje u više od 30 zemalja svijeta. Godine 1967. pod svoj je patronat uzelo Košarkaški klub Split koji je tada promijenio ime u Košarkaški klub Jugoplastika. U sljedećem je razdoblju klub ostvario izvrsne sportske rezultate osvojivši nekoliko državnih prvenstava i kup natjecanja te tri uzastopna europska prvenstva.

Početkom 1990-ih pripremljen je koncept reorganizacije poduzeća na principu grupacije, unutar koje je trebalo oformiti oko 30 tržišno samostalnih poduzeća. Proces privatizacije pokrenut je 1993., a naziv poduzeća bio je promijenjen u Diokom. Stečaj je pokrenut 2000., kada je poduzeće zapošljavalo 2363 radnika. Tvorničke zgrade bile su minirane i porušene 2004., dok je ostatak nekretnina rasprodan do 2006. Jedini preostali dio Jugoplastike je bivši pogon Autodijelovi, današnji → AD Plastik.

JGL Muzej farmacije, specijalizirani povijesni muzej hrvatske i svjetske povijesti farmacije, poduzeća Jadran – galenski laboratorij, osnovan 2020. u Rijeci.

Začetnik ideje o osnivanju muzeja bio je Ivo Usmiani, osnivač poduzeća → Jadran – galenski laboratorij. Namjera je bila sačuvati građu vezanu uz bogatu povijest ljekarništva u Rijeci i Hrvatskoj, omogućiti prikaz razvoja ljekarništva te pridonijeti istraživanju povijesti farmacije, obrazovanju budućih djelatnika u farmaciji i kulturno-turističkoj ponudi grada. Odobrenjem Ministarstva kulture i medija RH, pod stručnim vodstvom voditelja Marina Pintura i u suradnji s Muzejom grada Rijeke i Gradom Rijekom, JGL Muzej farmacije osnovan je kao podružnica poduzeća te otvoren u novouređenome prostoru u središtu grada.













Stalni se postav Muzeja sastoji od deset međusobno povezanih cjelina. Cjelinu Hortus sanitatis (Vrt ozdravljenja) čini živo ljekovito i drugo bilje (→ ljekovito i aromatično bilje), Vremenska lenta u staklu prikazuje 18 značajnih događaja iz povijesti farmacije, a Ljekarnički laboratorij sadržava ručnu tabletirku iz sredine XX. st. Tu su i cjeline Značajne ličnosti iz povijesti hrvatske farmacije i kemije, Ljekarnički ured sa zbirkom farmakopeja iz Hrvatske i svijeta, u kojem je i prva izvorno hrvatska → farmakopeja iz 1901., Povijest farmacije u Rijeci s posebnim osvrtom na poduzeća Alga i Ljekarna Jadran, a središnji izložak cjeline Oficina povijesne ljekarne je ljekarna prve polovice XX. st. sa zbirkom stojnica, poprsjima, registarskom blagajnom iz 1909. i sl. Cjelina JGL – priča o uspjehu kroz proizvodni asortiman, uređaje (poput rotacijske tabletirke koja se u poduzeću rabila 1991–2000) i dr. prikazuje razvoj poduzeća od osnutka 1991. do danas. Suvremena inačica herbarija je cjelina Iz prirode do lijeka, koja se osim vidom može istražiti i njuhom, a u cjelini Multimedija se putem proširene stvarnosti, među ostalim pokazuje i kako antibiotik liječi upalu mokraćnoga mjehura.













koža, tehnički materijal dobiven preradbom istoimenog organa koji pokriva vanjsku površinu tijela životinja (prirodna koža) ili industrijskim proizvodnim postupcima (→ umjetna koža). Prerađena životinjska koža s dlakama je krzno. Prema prirodnom izvoru razlikuju se goveđa (teleća), ovčja, kozja, svinjska, konjska, tuljanova, kitova, zmijska, aligatorova, klokanova, nojeva koža, a prema svrsi koža za → obuću (80% svjetske proizvodnje), odjevna koža i galanterijska koža (torbe, rukavice, remenje, knjigoveštvo i sl.). Djelatnost koja se bavi preradbom sirovih životinjskih koža naziva se kožarstvo, a obuhvaća mnogobrojne postupke kemijske, fizikalno-kemijske i mehaničke obradbe. Posebna grana kožarstva je krznarstvo, pri kojem se životinjska koža prerađuje tako da na koži ostaju i dlake, a namijenjena je ponajprije za proizvodnju odjeće.

Povijesni razvoj kožarstva

Preradba životinjskih koža ubraja se u najstarije ljudske djelatnosti. Njome se čovjek bavio već u prapovijesno doba, najprije kako bi iskoristio kože ubijenih životinja za zaštitu svojega tijela od vremenskih nepogoda i ozljeda, potom za ukras te postupno za mnoge druge svrhe kao što je izradba šatora, čamaca i dr. Tijekom vremena počeo je rabiti kožu i kao sirovinu za različite zanate poput sedlarstva, torbarstva, remenarstva i dr. Smatra se da su najstariji postupci štavljenja bili dimljenje i obradba kože mastima i moždinama ubijenih životinja. U Egiptu se biljno štavljenje kože i bojenje provodilo već prije 5000 godina, što dokazuju sačuvani ostatci proizvoda od kože i slikovni prikazi kožarstva. Prve bilješke o preradbi i korištenju kože nađene su na babilonskim glinenim pločicama iz 1250. pr. Kr. Iz antičkoga doba sačuvani su mnogobrojni predmeti od kože i opisi kožarske proizvodnje. U Pompejima je otkrivena cijela kožarska radionica s alatom iz toga razdoblja. U srednjem vijeku nije bilo većega napretka kožarstva, osim što su Mauri prenijeli postupak štavljenja koža biljnim štavilima s istoka u Španjolsku, odakle se proširio cijelom Europom. Tada su nastali i kožarski cehovi, koji su isprva udruživali proizvođače i prerađivače gotovih koža. Početkom XVIII. st. započeo je razvoj kožarskih manufaktura i znanstvenih spoznaja koje su omogućile postupno uvođenje novih proizvodnih postupaka. Godine 1744. objavljena je prva sačuvana knjiga o kožarstvu pod nazivom L’Art du tanneur Jérômea de Lalandea. Kožarstvo je počelo brže napredovati tek u XIX. st., kada je parni stroj omogućio mehanizaciju gotovo svih kožarskih radova. Velik je napredak bilo uvođenje kromnoga štavljenja (1858). Napredak je bio postignut i u drugim područjima kožarstva: uvođenje natrijeva sulfida kao sredstva za skidanje dlaka, uporaba sintetskih štavila kao pomoćnih sredstava te uvođenje rotacijskih bačava, čime je poboljšana obradba kože i omogućena primjena otopljenih štavnih ekstrakata. U novije doba, zbog ekološke osviještenosti korisnika, prirodna se koža za brojne namjene nastoji zamijeniti drugim materijalima.

Postupci preradbe životinjskih koža

Životinjska koža u sirovu se stanju konzervira soljenjem ili sušenjem, a njezina se preradba sastoji od pripremnih radova, štavljenja i dovršavanja. Priprema započinje uklanjanjem nečistoća, dlaka i mesine. Močenjem i ispiranjem u rotirajućim drvenim bačvama vraća se koži količina vode koju je imala prije konzerviranja. Tijekom luženja uklanja se dlaka s korijenom, epiderma i bjelančevine koje smetaju pri štavljenju. Za luženje služe vapno, natrijev sulfid, neki enzimi i drugi reducensi. Mesina se skida mehanički, posebnim strojem. Slijedi odvapnjivanje, nagrizanje i zakiseljavanje kako bi se uklonio višak vapna, koža dodatno omekšala s pomoću enzimskih sredstava te postigla optimalna pH-vrijednost za štavljenje. Tako dobivena koža, pripremljena za štavljenje, naziva se golica.







Štavljenje se provodi u rotirajućim bačvama, a kao štavila služe anorganske soli (kromove, aluminijeve, cirkonijeve) i biljna štavila (→ tanini) te sintani kao pomoćna sintetska štavila. Najviše se rabe kromna štavila (ponajprije kromov sulfat). Štavilima se kolagenska vlakna umrežuju, pa koža postaje čvršća, otpornija prema enzimima i hidrolizi, manje propusna za vodu, a zadržava mekoću i elastičnost. Nakon štavljenja koža se podvrgava operacijama dovršavanja kao što su cijeđenje, cijepanje, struganje, neutralizacija, bojenje, mašćenje, sušenje, mekšanje, obrezivanje, brušenje, glačanje, sortiranje.



















Kožna industrija u Hrvatskoj

U Hrvatskoj preradba kože ima dugu tradiciju i razvijala se usporedno s razvojem kožarstva u drugim europskim zemljama.

Razdoblje od XVII. st. do kraja I. svj. rata

U Koprivnici je 1681. osnovan ceh kožara, opančara i postolara, u Legradu 1697. ceh postolara i štavljača kože, dok su u Križevcima postolari i kožari osnovali samostalan ceh 1819., odvojivši se od kovača, krojača, oružara i zlatara s kojima su bili cehovski udruženi od 1466. U drugoj polovici XIX. st. zbog sve snažnijega razvoja manufakture i industrijalizacije koja je zahvatila Habsburšku Monarhiju cehovi su kao specifične zatvorene organizacije postali zapreka razvoju obrta te su 1859. ukinuti. Cehovski je način organizacije vladao još neko vrijeme putem obrtnih zadruga koje su se osnivale nakon njihova ukinuća.

Prve veće tvornice kožarske industrije započele su djelovati u posljednjim desetljećima XIX. i početkom XX. st., a među značajnijima bile su Povlašćena kožarska tvornica u Zagrebu, Osječka tvornica koža, Tvornica kože na Sušaku te Hrvatska dionička tvornica koža u Karlovcu. Povlašćenu kožarsku tvornicu u Zagrebu osnovao je Ignjat Stern 1869. uz potok Medveščak u današnjoj Medvedgradskoj ulici. Sirovine od kojih je proizvodila potplate za cipele i sedlarske proizvode tvornica je osim u Hrvatskoj nabavljala u BiH i Srbiji, a u drugoj polovici 1880-ih obrađivala je više od 100 000 koža na godinu. Zahvaljujući proizvodnji za vojne potrebe, za I. svj. rata ostvarila je velike dobitke te je u njezinu sastavu 1921. osnovana Zagrebačka tvornica cipela (→ Astra) kao samostalno dioničko društvo. Iako najveće hrvatsko poduzeće u kožarskoj industriji, tvornica je prestala djelovati 1938., a proces likvidacije dovršen je 1944. Osječka tvornica koža osnovana kao dioničko društvo 1870., sljednica je maloga obrtnog poduzeća koje je 1824. pokrenuo Martin Gillming pod nazivom Tvornica za preradu kože. Proizvodila je kožu za potplate cipela i remenje, a u početcima djelovanja mogla je preraditi oko tri tone sirove kože na dan. Proširivši asortiman tijekom sljedećih desetljeća, izrađivala je sve vrste krupnih koža za obuću, a dijelom i za odjeću. Najveći je uspjeh dosegnula potkraj 1980-ih. U razdoblju tranzicije početkom 1990-ih bila je privatizirana, a deset godina potom dospjela je u stečaj. Likvidirana je 2017.

Tvornicu kože na Sušaku pokrenuli su 1887. Anton Bakarčić i Ljudevit Ružić, koji je već nakon godinu dana istupio, a zamijenio ga je Anton Simonić. U početku skromna manufaktura, nakon 1890. bila je osuvremenjena i proširena, pa je godišnji kapacitet iznosio 150 do 200 tona koža za potplate cipela. Za I. svj. rata proizvodila je isključivo za vojne potrebe. U doba talijanske okupacije posao je bio obustavljen, a nakon razgraničenja Italije i Kraljevine SHS 1924. tvornica je izgubila poslove u zemljama pod Kraljevinom Italijom. Potom je nastupila gospodarska kriza, umro je i posljednji vlasnik, te je bila likvidirana. Hrvatska dionička tvornica koža u Karlovcu započela je djelovati 1840-ih, a 1912. preuzeo ju je → Andrija Jakil, proširivši 1920. proizvodni program i na obuću. Tvornica je nakon nacionalizacije 1945. zajedno s više srodnih poduzeća iz regije postala dijelom Karlovačke industrije kože (KIK). Godine 1949. KIK se s karlovačkom Tvornicom kože Proleter spojio u poduzeće Industrija koža Ivo Marinković. Proizvodnja obuće, odnosno pogon koji je nastavljao tradiciju Jakilove tvornice izdvojio se 1950. iz toga poduzeća i nastavio djelovati samostalno. U težnji da se ujedine specijalizirana poduzeća vojne industrije, iste godine tom su poduzeću, koje je najprije dobilo naziv Klek, a ubrzo zatim Tvornica kože i obuće → Josip Kraš, bili pripojeni proizvodni kapaciteti, odnosno postrojenja poduzeća Smlednik iz Kranja, koje je do tada proizvodilo vojničke čizme za potrebe JA. Godine 1974. Industrija koža Ivo Marinković rasformirana je, a njezini resursi potom su najvećim dijelom priključeni Tvornici kože i obuće Josip Kraš. Gubitkom tržišta poduzeće je 1991. dospjelo u stečaj, nakon čega je privatizirano te je nastavilo djelovati pod nazivom Karlovačka industrija obuće (KIO). Godine 2003. proglašen je stečaj, a 2010. poduzeće je likvidirano.







Razdoblje od kraja I. svj. rata do danas

Odvajanjem Hrvatske od Austro-Ugarske Monarhije nakon I. svj. rata osnovan je niz poduzeća, među ostalima Sljeme, prva jugoslavenska tvornica kovčega, torba i kožnate robe (1919) u Zagrebu, Siscia, tvornica finih koža u Sisku (1920), Jelen, tvornica finih koža i rukavica u Karlovcu (1920), Daruvarska kožara (1922), Velebit, društvo za proizvodnju kožnate robe u Bjelovaru (1922), Una, tvornica kože u Kostajnici (1922), Vjekoslav Halužan, tvornica kože u Varaždinu (1922) i dr. Između Vukovara i sela Borova, u današnjem Borovu naselju, češkim privatnim kapitalom osnovana je 1931. tvornica Bata, s osnovnom djelatnošću proizvodnje i prodaje cipela, kože, čarapa i gumene robe. Prvotni broj od približno 500 radnika iz 1931. povećao se 1939. na više od 6000, čime je Bata postao najveća tvornica u Jugoslaviji. Tijekom II. svj. rata promijenjena je upravljačka struktura, a poduzeće je 1941. nastavilo djelovati pod nazivom Bata – hrvatska tvornica gume i obuće d. d. Borovo. Vlasnička obitelj Bat’a potkraj rata emigrirala je u prvo u Brazil, a potom u Kanadu. Završetkom rata tvornica je nakratko vratila staro ime, a nakon nacionalizacije krupnoga gospodarstva 1946. postala je samostalno poduzeće pod nazivom Jugoslavenski kombinat gume i obuće → Borovo. Tijekom 1980-ih zapošljavala je oko 23 000 radnika, a na godinu je proizvodila oko 23 milijuna pari obuće. Danas se sastoji od 14 organizacijskih jedinica među kojima su dva proizvodna pogona: pogon za proizvodnju kožne obuće te pogon za proizvodnju gumene i gumeno-platnene obuće.













U 2019. hrvatska kožarsko-prerađivačka industrija zapošljavala je oko 10 000 radnika u 135 poduzeća, od kojih su 62 bila registrirana za djelatnost štavljenja i obradbe kože, proizvodnje torba, doradbe i bojenja krzna, a 73 za djelatnost proizvodnje obuće. Uz Borovo veća su hrvatska kožarsko-prerađivačka poduzeća Jelen Professional iz Čakovca, Inkop iz Poznanovca, Kroko iz Zagreba, Psunj iz Rešetara, dok se među inozemnim poduzećima ističe austrijski → Boxmark Leather koji svoje sjedište u Hrvatskoj ima u Trnovcu Bartolovečkom.













Nastava iz područja kožarstva

Kako se školovanju stručnih kadrova za potrebe proizvodnje kože i obuće u razdoblju poslije II. svj. rata posvećivalo sve više pozornosti, u sastavu Karlovačke industrije kože osnovana je 1945. Tehnička škola s kožarskim i kemijskim smjerom (od 1955. Tehnička industrijska škola kožarskog smjera). Godine 1959. započela je djelovati Viša kožarska škola koja je s vremenom prerasla u Višu tehnološku školu s kemijskim i kožarskim smjerom. Izdvajanjem tvorničkoga pogona, a za potrebe praktične nastave Viša kožarska škola osnovala je 1959. Institut za kožarstvo (prestao s radom 1974).

Uz karlovačku, u Zagrebu je od 1960-ih djelovala Viša tehnička obućarska škola. Zajedno s ostalim tekstilnim višim školama, te su dvije škole 1983. pripojene Tehnološkom fakultetu u Zagrebu. Na tom je fakultetu iste godine osnovan Zavod za tehnologiju kože i obuće, kojega je od 2005. sljednik Zavod za inženjerstvo površina polimernih materijala Fakulteta kemijskog inženjerstva i tehnologije.

O kožarstvu se danas na visokoškolskom stupnju podučava u Studijskoj jedinici Varaždin u okviru → Tekstilno-tehnološkoga fakulteta u Zagrebu u sklopu trogodišnjega preddiplomskoga stručnoga studija Dizajn obuće (kolegiji Osnove obrade kože, Dizajn proizvoda od kože, Ekologija u kožarskoj i obućarskoj industriji) i Obućarska tehnologija (kolegiji Proizvodnja kože i Ekologija u kožarskoj i obućarskoj industriji).

Klesarska škola Pučišća, srednjoškolska ustanova za izobrazbu kamenoklesara osnovana 1909. u Pučišćima na Braču.

Začetci škole vezani su uz Prvu dalmatinsku klesarsku zadrugu osnovanu 1902. u Pučišćima zbog potrebe za organiziranim školovanjem klesara u području bogatom vapnencem. U suradnji s Obrtničkom školom u Splitu, u Pučišćima i Selcima 1906. počeli su se organizirati tečajevi klesarstva i polagati ispiti za klesare, dok je škola službeno započela s radom tri godine kasnije kao Škola za usavršavanje u klesarstvu pod vodstvom Emila Rumla, klesara iz Češke. Nakon I. svj. rata djelovanje škole u Pučišćima nije bilo obnovljeno, već su polaznici majstorski ispit potreban za otvaranje klesarskoga obrta polagali u klesarskoj školi u Selcima.







Škola u Pučišćima je ponovno započela s radom nakon II. svj. rata, usporedno s oživljavanjem kamenarske industrije i osnutkom poduzeća Brač za eksploataciju i obradbu kamena (poslije → Jadrankamen). Prva generacija učila je klesarski obrt 1946. a škola je službeno registrirana godinu dana kasnije pod nazivom Škola učenika u privredi. Djelovala je kao trogodišnja večernja škola, a pohađali su je zaposlenici poduzeća Brač nakon isteka radnoga vremena. Zbog tradicije kamenarstva i blizine najveće i najrazvijenije kamenarske industrije u zemlji, sredinom 1950-ih pokrenuta je ideja o organizaciji jedinstvene trogodišnje klesarske škole sa sjedištem u Pučišćima. Tako je 1956. osnovana Industrijska kamenoklesarska škola, a uz nju i Učenički dom Ivan Rendić. Godine 1958. izgrađena je nova školska zgrada, a od 1963. ustanova je nastavila djelovati kao Kamenoklesarska škola s praktičnom obukom, Pučišća. Škola se 1980. ujedinila s Građevinskim školskim centrom u Splitu te je pod nazivom Centar za odgoj i usmjereno obrazovanje u industriji kamena i mramora Pučišća postala dio OOUR-a Građevinski centar Ćiro Gamulin. Djelovala je kao mješovita škola s prva dva razreda općega usmjerenja, u kojima su polaznici imali nastavu klesarstva samo u obliku izborne nastave. Nakon toga učenici su mogli nastaviti školovanje u području klesarstva u dva programa: jednogodišnjem u rudarskom usmjerenju za radnika na eksploataciji kamena te dvogodišnjem u usmjerenju za klesara.













Centar za odgoj i usmjereno obrazovanje rasformirao se 1991., a škola je ponovno postala samostalna institucija pod nazivom Klesarska škola Pučišća. Školovanje klesara razdvojilo se na tri usmjerenja: klesarski tehničar, klesar i rudar površinskoga kopa. Klesarski tehničari pohađaju nastavu četiri godine, a nakon mature mogu nastaviti školovanje na fakultetima, dok školovanje klesara traje tri godine; školovanje rudara površinskoga kopa ukinuto je 2000-ih. Godine 2001. dovršena je nova klesarska radionica u sastavu koje je i prostor za modeliranje. Od 1990. Škola izdaje časopis Klesarstvo i graditeljstvo specijaliziran za obradbu tema iz eksploatacije, ugradnje, restauracije i konzervacije kamena. U suradnji s poduzećem Jadrankamen organizira međunarodni Simpozij kamenara o branju, obradi, ugradbi i restauraciji kamena. Članica je više europskih udruženja za očuvanje graditeljske baštine. Šk. god. 2021/22. školu je upisalo 11 klesara i 5 klesarskih tehničara.













Kemijsko-tehnološki fakultet u Splitu, visokoškolska i znanstvenoistraživačka ustanova Sveučilišta u Splitu osnovana 1960., koja izvodi sveučilišne studije u znanstvenim poljima kemijskog inženjerstva, kemije, prehrambene tehnologije i farmacije. Fakultet je 2020. imao 51 zaposlenoga te ga je do tada završilo gotovo 2500 studenata.

Povijest fakulteta

Obnovom i povećanjem kapaciteta industrijskih postrojenja nakon II. svj. rata pokazala se potreba za obrazovanjem kemijskih inženjera u Dalmaciji. Osnutku Kemijsko-tehnološkoga fakulteta u Splitu (KTF) pomogli su profesori Kemijsko-tehnološkog odjela Tehnološkoga fakulteta (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije) Sveučilišta u Zagrebu. Nastava se kratko održavala na trima lokacijama, u Biskupovoj palači (teorijski dio nastave) te na Pedagoškoj akademiji i u Srednjoj medicinskoj školi (praktični dio nastave). Od 1962. fakultetska nastava održavala se u nadograđenoj zgradi Klasične gimnazije, a za laboratorijske je vježbe adaptiran dio zgrade Industrijske škole kemijskoga smjera u Kaštel Sućurcu. Fakultet je djelovao kao dio Sveučilišta u Zagrebu sve do 1974., kada je postao dio Sveučilišta u Splitu. Od 1978. do 1998. djelovao je kao Tehnološki fakultet Split, potom mu je vraćen prvotni naziv. Od 2016. djeluje u novoizgrađenom sveučilišnom kampusu Visoka, gdje zgradu u Ulici Ruđera Boškovića dijeli s Prirodoslovno-matematičkim i Pomorskim fakultetom.













Nastava

Fakultet je u početku provodio kemijsko-tehnološki studij prema programu zagrebačkoga fakulteta, a od 1963. prema vlastitu programu prilagođenome potrebama kemijske industrije u Dalmaciji. Od 1982. studij je imao dva smjera, Kemijsko-tehnološki (od 1985. Kemijsko-tehnološki procesi) i Zaštita životne sredine (od 1997. Zaštita okoliša), a 2001. uveden je smjer Kemija i tehnologija mediteranskih kultura. Od 1972. izvodili su se poslijediplomski magistarski studiji (iz područja inženjerske kemije od 1972., iz područja kemije od 1983). Od 1977. izvodi se i stručni studij Kemijska tehnologija (prvotno Zaštita i očuvanje čovjekove okoline 1977–80), s prekidom 1998–2000. Taj je studij do danas imao nekoliko smjerova: Procesno-tehnološki (1980–98), Tehnologija polimera (1980–81), Prerada i primjena polimera (1986–98) i Prehrambena tehnologija (2001–14). Danas se uz preddiplomski stručni studij Kemijska tehnologija (od 2015) izvodi i preddiplomski stručni studij Zaštita i oporaba materijala.







Studiji su 2005/06. prilagođeni Bolonjskom procesu te se od tada izvode preddiplomski sveučilišni studiji kemije i kemijske tehnologije (sa smjerovima Kemijsko inženjerstvo i Zaštita okoliša). Akademske godine 2008/09. uvedeni su diplomski sveučilišni studiji Kemija (smjerovi Organska kemija i biokemija te Kemija okoliša) i Kemijska tehnologija (danas smjerovi Materijali i Zaštita okoliša, a u početku i smjer Mediteranske kulture), a 2019. uveden je i diplomski sveučilišni studij Chemical and Environmental Technology na engleskom jeziku. Na Fakultetu su se 2003–05. izvodile prve dvije godine zagrebačkog studija farmacije (Farmaceutsko-biokemijskoga fakulteta), a od akademske godine 2010/11. u suradnji s Medicinskim fakultetom u Splitu izvodi se integrirani preddiplomski i diplomski studij Farmacija. Akademske godine 2015/16. uveden je preddiplomski studij Prehrambene tehnologije, a 2018/19. i diplomski studij. Fakultet danas izvodi i sveučilišni poslijediplomski doktorski studij Kemijsko inženjerstvo u razvoju materijala i zaštiti okoliša (uveden 2005. kao Kemijsko inženjerstvo u razvoju materijala) te Kemija mediteranskog okoliša (uveden 2012).







Organizacija

Prvi su (osnovani 1960) fakultetski zavodi bili Zavod za analitičku kemiju i Zavod za organsku kemiju (2003–05. Zavod za organsku kemiju i prirodne spojeve) te katedre za fiziku i matematiku (1978–95. laboratoriji), koje je Fakultet dijelio s Elektrotehničkim fakultetom u Splitu, a od 1995. djeluju kao Zavod za fiziku i Katedra za matematiku. Godine 1961. osnovani su Zavod za kemijsko inženjerstvo, Zavod za anorgansku kemiju (danas Zavod za opću i anorgansku kemiju) te Zavod za fizikalnu kemiju, a zatim 1962. Zavod za anorgansku tehnologiju i metalurgiju (od 2007. Zavod za anorgansku tehnologiju), 1963. Zavod za organsku tehnologiju (1978–94. Laboratorij za petrokemiju i polimere) i 1982. Zavod za termodinamiku. Izdvajanjem dijela aktivnosti, iz Zavoda za fizikalnu kemiju nastao je 1991. Zavod za elektrokemiju i zaštitu materijala. Zbog daljnjih su potreba u industriji Dalmacije osnovani: 1999. Zavod za industrijsku ekologiju (od 2006. Zavod za inženjerstvo okoliša), 2003. Zavod za biokemiju i kemiju hrane (od 2006. Zavod za biokemiju), 2005. Zavod za kemiju okoliša te 2006. Zavod za prehrambenu tehnologiju i biotehnologiju. Od 1978. fakultetski su zavodi organizirani u dva odjela: Odjel za inženjerstvo i tehnologije te Odjel za kemiju i kemiju okoliša, a od 2000. u dva odsjeka: Odsjek za inženjerstvo i tehnologije te Odsjek za kemiju. Fakultet je od samih početaka imao Knjižnicu koju je, jednako kao i nekoliko katedri, u početku dijelio sa splitskim Elektrotehničkim fakultetom.











