tekstilna tehnologija, skup načina i postupaka kojima se sirovine i poluproizvodi biljnoga, životinjskog i sintetskoga podrijetla prerađuju u različite tekstilne proizvode; također polje u području tehničkih znanosti. Glavna su joj područja: → tekstilno-mehanička tehnologija, koja uključuje mehaničke procese i operacije proizvodnje vlakana i pređa te njihove preradbe u plošne tekstilije (tkanine, pletiva, netkane tekstilije, čipke, mreže, prostirači, podne obloge) te raznovrsne tehničke tekstilije manje ili više složenih konstrukcija (užad, priveznice tereta, agrotekstilije, geotekstilije); → tekstilno-kemijska tehnologija, koja obuhvaća kemijsko i fizikalno-kemijsko oplemenjivanje tekstila u svim fazama izradbe, ali i tijekom uporabe proizvoda te procese kemijskog ispredanja umjetnih vlakana iz polimera prirodnog i sintetskog podrijetla te od anorganskih spojeva; → odjevna tehnologija, koja uključuje tehničke postupke izradbe odjeće i ostalih gotovih tekstilnih proizvoda; → dizajn tekstila i odjeće, koji obuhvaća širok raspon teorijskih i kritičkih pristupa kao i praktičnih djelatnosti u oblikovanju tekstilnih materijala, predmeta i odjevnih proizvoda.

Rukotvorski način izradbe tekstila na području Hrvatske prevladavao je od prapovijesnoga razdoblja sve do kraja XIX. odnosno početka XX. st. Najranije poznate manufakture vunenih tkanina djelovale su u Dubrovačkoj Republici u XV. i XVI. st., a zbog svoje su se kvalitete te tkanine prodavale po cijelom svijetu. Na ostalom području Hrvatske manufakturne tekstilne radionice javile su se tek u XVIII. st., nakon poticaja carice Marije Terezije. Među prvima bile su suknare u Zagrebu, Trakošćanu i Ozlju, svilane u Osijeku, Varaždinu i Požegi, platnara u Bakru, užarija u Čepinu i dr. Veće industrijske tekstilne tvornice počele su se osnivati potkraj XIX. st., ali značajniji razvoj slijedio je tek nakon I. svj. rata i raspada Austro-Ugarske Monarhije (→ tekstilna industrija; → odjevna industrija).

Usporedno s razvojem industrije razvijalo se i tekstilno školstvo. Prva srednja tekstilna škola bila je otvorena u Oroslavju 1927., u Zagrebu je 1937. u Obrtnoj školi osnovan tekstilni smjer, a nakon II. svj. rata osnovane su srednje tekstilne škole u Dugoj Resi (1945), i Varaždinu (1947), tehnička konfekcijska škola u Zagrebu (1956), a potom, slijedeći potrebe rastuće tekstilne industrije, i u mnogim drugim mjestima. Godine 1961. osnovane su više tekstilne tehničke škole u Dugoj Resi, Varaždinu i Zagrebu te Viša tehnička konfekcijska škola u Zagrebu, čime je omogućeno visoko stručno obrazovanje u području tekstilno-mehaničke, tekstilno-kemijske te odjevne tehnologije i dizajna odjeće. Začetci visokoškolske sveučilišne nastave sežu u 1929., kada su se na Odsjeku za kemiju → Tehničkoga fakulteta u Zagrebu (sv. 4) započeli predavati predmeti iz tekstilne tehnologije. Početku razvoja tekstilne tehnologije u Hrvatskoj pridonijele su i neke druge struke, ponajprije strojarstvo i agronomija, obrazujući prve inženjere u tom polju. Uz potporu Saveza inženjera i tehničara tekstilaca Hrvatske (→ Hrvatski inženjerski savez tekstilaca) na Tehnološkome fakultetu u Zagrebu → Mladen Žerdik osnovao je 1960. Zavod za poznavanje i ispitivanje tekstila i Zavod za kemiju i kemijsku tehnologiju tekstila te na Kemijsko-tehnološkom odjelu (KTO) organizirao studij tekstilstva u okviru novoga Kemijsko-tekstilnoga smjera (od petoga do osmoga semestra, tj. nakon zajedničke dvije godine studija). Taj je studij u okviru Tehnološkoga fakulteta 1971. prerastao u zaseban studij tekstilnoga inženjerstva (deset semestara), što se označava kao početak cjelovitoga sveučilišnoga studija tekstilne tehnologije u Hrvatskoj, a 1991. izdvojio se kao samostalan → Tekstilno-tehnološki fakultet Sveučilišta u Zagrebu. Razvojem cjelovitoga tekstilnoga studija intenzivirala se znanstveno-stručna djelatnost, pri čemu je važnu ulogu imao i časopis → Tekstil, pokrenut 1952., u kojem se objavljuju znanstveni i stručni radovi domaćih i stranih autora. Početkom 1970-ih znanstveni radovi hrvatskih autora objavljuju se i u uglednim međunarodnim časopisima, razvija se i međunarodna znanstvena suradnja, osobito intenzivirana u trećem tisućljeću.

tekstilno-mehanička tehnologija, skup metoda, načina i postupaka kojima se sirovine i vlakna biljnoga, životinjskog i sintetskoga podrijetla prerađuju u različite tekstilne proizvode. Obuhvaća mehaničke procese i operacije proizvodnje vlakana i pređa te njihove preradbe u plošne tekstilije (tkanine, pletiva, netkane tekstilije, čipke, mreže, prostirače, podne obloge) te raznovrsne tehničke tekstilije manje ili više složenih konstrukcija (užad, priveznice tereta, agrotekstilije i geotekstilije, i sl. ). Važnu ulogu uz to često imaju i aerodinamički i hidrodinamički procesi. Tekstilno-mehanička tehnologija ujedno je i znanstvena grana u znanstvenome području tekstilne tehnologije, unutar koje istražuje i unapređuje mehaničke procese za dobivanje suvremenih tekstilnih materijala.

Tekstilno-mehanička tehnologija u Hrvatskoj

Proizvodnja pređe

Ključnu ulogu tekstilno-mehanička tehnologija ima u preradbi prirodnih i vlasastih umjetnih vlakana. Predenjem se paralelizirana vlakna izvlače iz koprene ili smotka te, uvijajući se oko zamišljene uzdužne osi (vretenom ili vrtlogom zračne struje) zbog međusobnog trenja površine prilijeganja, tvore uzdužnu tvorevinu → pređu. Isprva se prelo ručno vretenom bez preslice, potom vretenom i preslicom, a potkraj srednjega vijeka izumljen je kolovrat, kojim se mogla dobiti jednoličnija pređa s većim brojem uvoja. Kolovrat se rabi i za končanje – zajedničko uvijanje dviju ili više niti pređe u novu tvorevinu – konac.

Strojno predenje započelo je pojavom → tekstilnih strojeva za razdvajanje, paraleliziranje i istezanje više pramenova vlakana češljevima kako bi se postigla veća jednakomjernost pređe. Dodatno istezanje pramenova vlakana na finoću predpređe s malim brojem uvoja izvodi se na flajeru ili predpredilici s remenčićima za stvaranje lažnih uvoja. Od predpređe na selfaktoru se diskontinuiranim postupkom istezanjem dobavnim valjcima i dodavanjem uvoja vrtnjom vretena (i udaljavanjem vretena od namotka s predpređom) stvara pređa traženih svojstava, kad se vodič niti nalazi iznad vretena (u osi vretena). Premještanjem vodiča niti uz vreteno pređa se namata na vreteno koje se približava dobavnim valjcima.

Selfaktore je na području Hrvatske rabilo više tvornica, a posljednji su bili u funkciji do 1970-ih u tvornicama Zora iz Zagreba i Vunateks iz Karlovca. Među većim poduzećima koja su proizvodila vunenu pređu bila su → Zagorska industrija vunenih tkanina iz Zaboka, Krapinska tekstilna industrija iz Krapine (→ Krateks), → Varteks iz Varaždina te Oroslavska tekstilna industrija iz Oroslavja, koja je u svom asortimanu imala i pamučnu pređu, koju su izrađivale i → Pamučna industrija Duga Resa, Tvornica za pamučnu industriju (Tvorpam) iz Zagreba (→ Tvornica tekstila Trgovišće), Pamučna predionica Glina, → Dalmatinka iz Sinja te Predionica Klanjec (jedina i danas proizvodi pamučnu pređu). Iako je lanena pređa koja se izrađivala na području Hrvatske još u doba Vojne krajine bila među najkvalitetnijima u Europi, a proizvodnja konoplje potkraj 1930-ih zauzimala drugo mjesto u Europi, lanena i konopljina pređa danas se u Hrvatskoj više ne proizvode. Posljednji pogoni za njihovu proizvodnju radili su u Tvornici lana u Petrinji, Lanari i kudjeljari u Črnkovcima te u → LIO – Lanenoj industriji Osijek. Još uvijek profitabilno posluje tvornica konca → Unitas u Zagrebu.













Proizvodnja netkanoga tekstila

Najjednostavniji i najstariji postupak izradbe → netkanoga tekstila izvodi se djelovanjem sile; kompaktne plošne tvorevine od vune dobivaju se gaženjem ili udaranjem drvenim batovima zamršenih vunenih vlakana namočenih u toploj vodi. U industriji se netkani tekstil proizvodi postupkom iglanja runa regeneriranih vlakana. Od bikomponentnih vlakana ili runa posutih termoljepilom pri povišenoj temperaturi vlakna se međusobno slijepe, a provođenjem između dvaju hlađenih valjaka određuje se debljina netkane tekstilije. Netkani tekstil proizvodio se ili se proizvodi u poduzećima → Regeneracija iz Zaboka (jedno vrijeme djelovalo je sastavu Zagorske industrije vunenih tkanina), LIO – Lanena industrija Osijek, Lola Ribar iz Karlovca, Stepping iz Dubrave Zabočke i Ponteks iz Oroslavja, Grajsi iz Zagreba, Ventitude iz Rovinja, Proton iz Vinkovaca, i dr.

Proizvodnja tkanina

Tkanjem, unošenjem odabrane poprečne niti potke između uzdužnih niti osnove po određenim zakonitostima tkalačkoga veza dobiva se → tkanina. Postupak tkanja može se odvijati ručno i strojno. Ručno tkanje na tkalačkim stanovima dio je hrvatske tradicije i u → tekstilnom rukotvorstvu zadržalo se do današnjih dana. Tkalački strojevi razlikuju se po obliku i širini, te po sustavima za stvaranje zijeva (rasporeda) osnovinih niti u skladu s vezom tkanja, unošenjem potke, te po vrstama tkanine i pređe koje obrađuju. Gotovo svaki tkalački stroj sadržava kombinacije sustava. Posebnu vrstu tkalačkih strojeva čine strojevi za višefazno tkanje. Proizvodnost tkalačkoga stroja u jedinici vremena ovisi o iskoristivosti, broju unesenih potki i gustoći potki po jedinici duljine.







Svaka nit osnove uvedena je u kotlac (ničanicu) ovješen na okviru lista ili uzicom na mehanizam žakardnoga uređaja. Broj listova ovisi o broju raznovezujućih potki, a podižu se (ili spuštaju) ekscentrima ili listovnim uređajima (listovkama). Svaki list zasebno ima svoj ekscentar s brojem radnih polja konstruiranih prema tkalačkome vezu. Listovni uređaji upravljaju promjenom položaja listova ovisno o rasporedu rupa na bušenoj programskoj karti ili računalnom programu. Ekscentarski uređaji upravljaju s do 12, a listovke s do 28 listova. Za tkanje tkanina s više od 28 raznovezujućih osnovinih niti u jedinici veza rabe se mehanički ili elektronički žakardni uređaji. Suvremeni računalni sustavi žakardnih strojeva skraćuju pripremu stroja za tkanje s nekoliko tjedana na nekoliko sati, pojednostavnjuju rukovanje strojevima i promjenu uzorka tkanja. Omogućuju automatsko (programom) uzorkovanje bojom potke tako da stroj ima više čunkovnih kutija (do osam) s čuncima (do sedam) u kojima se nalazi različito obojena potka. Od 1970-ih snažno su se razvijali strojevi za višefazno tkanje, koji imaju nenadmašivu proizvodnju, ali nisu proizvodno fleksibilni, te se zbog toga posljednjih godina smanjuje zanimanje za njih. U novije doba pozornost privlače rješenja koja olakšavaju upravljanje tkalačkim strojem: samoprilagođavanje stroja uvjetima proizvodnje, automatsko uklanjanje prekida potke kod zračno mlaznih strojeva, otkrivanje mjesta na kojem je nastao kvar i prikaz poruke o tome na zaslonu, brze promjene artikla, bilježenje statističkih podataka koji potiču unapređenja, komunikacija sa strojem na daljinu, i dr.













Iako je industrijska proizvodnja tkanina u Hrvatskoj započela u drugoj polovici XIX. st., snažniji je razvoj slijedio tek nakon I. svj. rata. Među najstarijim i najvećim tekstilnim tvornicama za proizvodnju pamučnih tkanina bile su Pamučna industrija Duga Resa i → Čateks iz Čakovca te Tvornica za pamučnu industriju (Tvorpam) i Pobjeda iz Zagreba. Lanene tkanine proizvodio je LIO – Lanena industrija Osijek. Najpoznatiji proizvođač vunenih tkanina od češljanih i grebenanih pređa vunenoga tipa bio je Varteks iz Varaždina, a na području Hrvatskoga zagorja vunene tkanine proizvodile su se u Zagorskoj industriji vunenih tkanina u Zaboku i u Krateksu u Krapini. Značajnija industrijska proizvodnja svilenih tkanina od prirodne svile i celuloznih filamentnih vlakana u Hrvatskoj započela je potkraj 1920-ih i tijekom 1930-ih osnutkom → Varaždinske industrije svile, Prve jugoslavenske tkaonice svilene robe u Osijeku i Zagrebačke industrije svile. U drugoj polovici XX. st. hrvatska tekstilna industrija je u procesima tkanja bila na visokoj tehnološkoj i stručnoj razini, dok je danas po svojoj količini proizvodnja skromna, a sve se više usmjerava prema tkaninama za namjene u području tehničkoga i medicinskoga tekstila te vojnih potreba.

Proizvodnja pletiva

Tvorbom i međusobnim povezivanjem očica od jedne ili više niti prema pravilima određene vrste prepleta nastaje → pletivo. Ručno pletenje ravnoga pletiva se obično provodi s pomoću dviju igala, svaka s jednim zašiljenim krajem, a kružno se plete s pomoću triju ili više igala obaju zašiljenih krajeva (kružno pletenje na pet igala razvijeno je u XVI. st., kada su u Engleskoj i Njemačkoj konstruirani prvi strojevi za tu svrhu).

Prema načinu nastajanja očica (tehnikama kulirnoga ili lančanoga pletenja) razlikuju se ravnopletaći, kružnopletaći i osnovo-prepletaći strojevi, dok su posebna skupina čaraparski automati. Elementi strojeva su: igle (kukasta, jezičasta i igla s kliznicom), vodiči niti, platine, zatvarači (preše) i iglenice. Tehnikom kulirnoga pletenja se o niti oblikovane u omče zakvači prethodno stvoreno pletivo (red po red) uz pomoć igala, dok se tehnikom lančanoga pletenja nitima iz osnove tvore lančići.







Među danas djelujućim poduzećima u asortimanu kojih su proizvodi od pletiva su tvornice čarapa → Jadran iz Zagreba i Ytres iz Donjega Kneginca (→ Calzedonia Croatia), tvornice trikotažnih odjevnih predmeta → Galeb iz Omiša, Neda iz Senja i Pounje iz Hrvatske Kostajnice, tvornica Čateks iz Čakovca za proizvodnju tehničkih pletiva, Tvornica mreža i ambalaže iz Biograda na Moru, te tvornica Endi Line iz Svetoga Ivana Zeline (sljednik tvornice → Nada Dimić) koja proizvodi pozamenterijske proizvode. Složenijim postupcima pletenja izrađivala su se umjetna krzna u pletionici u sastavu Tekstilnoga kombinata Zagreb. Uz navedenu pletionicu i ostali pogoni za proizvodnju pletiva u Hrvatskoj većinom su potkraj 1990-ih i početkom 2000-ih ugašeni. Među njima su pogoni tvornica Arena iz Pule, Mara iz Osijeka, Međimurska trikotaža Čakovec, Sloboda iz Samobora i dr.















Izdavaštvo

U nakladi Tekstilno-tehnološkoga fakulteta u Zagrebu iz područja tekstilno-mehaničke tehnologije objavljeno je više udžbenika, među ostalima: Netkani tekstil (D. Höffer, 1976), Tehnologija predenja pamuka (A. Prus, 1992), Priprema pređe (S. Kovačević, 2002), Procesi tkanja (S. Kovačević, K. Dimitrovski, J. Hađina, 2008).

šumski strojevi, strojevi za mehanizaciju radova u šumarstvu. Do pojave takvih strojeva i njihova ubrzanog razvoja u XX. st. radove su obavljali šumski radnici vlastitom snagom uz pomoć alata, pila, sjekira, pijuka i sl., dok su im pri izvlačenju i transportu pomagali stoka i zaprežna vozila. Uvođenjem strojeva isprva je došlo do zamjene ručnoga rada ručno-strojnim radom, poslije potpuno strojnim radom, čime se znatno povećala produktivnost i zaštita radnika. Strojevi su se najprije počeli primjenjivati pri izvođenju radova za pridobivanje drva (sječa stabala, izradba šumskih proizvoda, transport).

Vrste šumskih strojeva

Motorna pila lančanica je stroj za sječu i izradbu stabala, kresanje grana i izradbu sortimenata. Danas je najčešći stroj u šumarstvu, a primjenjuje se i u drvnoj industriji, građevinarstvu, poljoprivredi itd. Za pogon motornih pila najčešće se koriste dvotaktni, jednocilindrični benzinski motori sa zračnim hlađenjem, a pile se dijele prema volumenu cilindra, snazi motora i masi. Prvu prenosivu motornu pilu s benzinskim motorom konstruirao je švedski inženjer Alexander von Westfalt 1916., a usavršio je 1924. Za uporabu takvih pila isprva su bila potrebna dva radnika, a pile kojima rukuje jedan radnik počele su se primjenjivati od 1948. Rad motornom pilom smatra se najopasnijim u šumarstvu te ima štetan utjecaj na zdravlje radnika (buka, vibracije, izloženost ispušnim plinovima i drvnoj prašini, psihofizička opterećenost). Svo ulje za podmazivanje lanca završava u okolišu, što primjenu motornih pila čini ekološki nepovoljnom. Današnji se razvoj tih strojeva zasniva na povećanju ergonomskih i sigurnosnih značajki, te primjeni novih vrsta motora, goriva i maziva.







Strojevi za sječu i izradbu stabala razvijaju se radi zamjene ručno-strojnoga rada motornom pilom potpuno strojnim radom. U Kanadi su razvijeni prvo sječno vozilo (1957) i procesor (1965), a potom u Skandinaviji suvremeni jednozahvatni harvester (1966). Sječno vozilo je samohodni stroj (najčešće gusjeničar) sa sječnom glavom, koji može istodobno držati više stabala. Sječna glava rabi se isključivo za sječu, držanje i postavljanje stabala na tlo te nema mogućnost kresanja grana i trupljenja debla. Procesor je šumski stroj gdje se na osnovu specijalnih šumskih vozila postavlja procesorska glava isključivo namijenjena za kresanje grana i trupljenje debla. Za postavljanje posječenog stabla u procesorsku glavu rabi se hidraulična dizalica osnovnoga vozila. Harvester je zglobno upravljano vozilo za sječu, kresanje grana, prevršivanje te trupljenje stabala na mjestu sječe. Računalni sustav kontrolira rad sječne glave i izmjeru izrađenih sortimenata. U današnje se doba proizvode i višenamjenski harvesteri, harvarderi, koji, osim što sijeku stabla i izrađuju trupce, izvoze drvo do pomoćnog stovarišta.







Traktor je samohodno vozilo na kotačima ili gusjenicama koje u šumarstvu služi za vuču tereta, privlačenje drva te za pogon i nošenje priključaka. Mehaniziranje privlačenja drva započelo je 1950-ih primjenom velikoserijskih poljoprivrednih traktora. Za tu se namjenu poljoprivredni traktori opremaju zaštitnim konstrukcijama te šumskim vitlima za rad u brdskim uvjetima ili šumskim prikolicama s dizalicama za privlačenje u proredama nizinskih sastojina (traktorski skupovi). Zbog nezadovoljavajućih radnih značajki (velike dimenzije stroja i krug okretanja, slaba uzdužna stabilnost, veliko opterećenje stražnje osovine), poljoprivredni traktori adaptirani za privlačenje drva počeli su se zamjenjivati specijaliziranim šumskim zglobnim traktorima – skiderima (u SAD-u od 1954) i forvarderima (u Švedskoj od 1961). Skider je šumsko zglobno samohodno vozilo za privlačenje stabala ili dijelova stabala. Pri privlačenju je jedan kraj tovara oslonjen na stražnji kraj vozila, dok se drugi kraj vuče po tlu. Osim skidera s vitlom, razvijaju se i različite konstrukcije prihvata (utovara) drva: s hvatalom okrenutim prema dolje te s hvatalom okrenutim prema gore i dizalicom za utovar drva u hvatalo. Forvarder je samohodno i samoutovarno vozilo za izvoženje drvnih sortimenata. Za razliku od skidera, kod forvardera je drvo utovareno na vozilo pa ga ono izvozi, a ne vuče. Prema izvedbi voznoga sustava forvarderi se dijele na kotačne i gusjenične. Prednji dio vozila (upravljačko-pogonski) i stražnji dio (pogonjena poluprikolica s hidrauličnom dizalicom) spojeni su zglobno dvama zglobovima (uzdužni i poprečni), s mogućnošću gibanja u vodoravnoj i uspravnoj ravnini.













Šumske žičare su mehanizirana sredstva kojima se s pomoću užadi drvo iznosi djelomično ili potpuno odignuto od tla. Uže šumske žičare prema namjeni može biti nosivo, vučno, povratno, podizno, pomoćno, za vezanje tovara, za sidrenje i stabilizaciju te višenamjensko. Pomičnost užadi osiguravaju višebubanjska vitla, a drvo se iznosi uz pomoć kolica koja se kreću po nosivom užetu. Šumske žičare razvrstavaju se prema duljini trase (manje od 300 m, 300–800 m, 800–2000 m), prema nosivosti, te prema načinu pogona (žičare s vlastitim pogonskim uređajem na kamionima, priključnim vozilima ili saonicama, žičare koje se služe pogonskim uređajem stroja na koji su priključene, žičare sa samovoznim kolicima na užetu).







Kamion je cestovno samohodno vozilo koje se u šumarstvu rabi za prijevoz tehničke oblovine, prostornog i industrijskog drva te drvnog iverja po šumskim i javnim prometnicama, od pomoćnih stovarišta do industrijskih i drugih potrošača. Šumski kamion nastaje doradbom velikoserijskih inačica (ugradnja teretnoga prostora, zaštitne konstrukcije, hidraulične dizalice te udvajanje osovine). Šumski kamionski skup je šumski kamion s prikolicom, poluprikolicom, poluprikolicom s kutijom za iverje u raznovrsnim izvedbama. Današnje težište njihova razvoja je smanjenje početne mase (uporabom lakših materijala), a time i povećanja korisne nosivosti, uz daljinsko praćenje strojeva radi učinkovitije organizacije rada i smanjenja troškova.







Strojevi za usitnjavanje drva su cjepači, koji služe za uzdužno cijepanje drva duljine jednog metra ili kraćega, i iverači, koji služe za pridobivanje drvne sječke ili drvnog iverja. S obzirom na uporabljeni alat, razlikuju se cjepači s vodoravnim ili s uspravnim klinom, sa spiralnim stošcem, s križnim nožem. Iverači mogu biti priključeni na poljoprivredne traktore snage motora 25–66 kW, djelomično pokretni na prikolicama (s vlastitim pogonom ili s prijenosom pogona s vučnoga vozila snage veće od 50 kW), pokretni ugrađeni na forvarder ili kamion (snage motora 150–300 kW) i samohodni. Iverači se razlikuju i prema vrsti noževa za usitnjavanje i načinu prihvata drva (diskovni, bubanjski, pužni), najmanjoj i najvećoj debljini drva koje usitnjavaju, potrebnoj snazi za usitnjavanje te učinku.







Šumski strojevi u Hrvatskoj

Kao i drugdje u svijetu, u Hrvatskoj se šumski rad stoljećima obavljao ručno, a transport drva odvijao se uz pomoć tegleće stoke. Potkraj XIX. st. za potrebe iskorištavanja šuma počele su se uvoditi šumske željeznice. Tako je npr. 1929. poduzeće Našička d. d. (→ DIK Đurđenovac) posjedovalo uskotračnu željezničku mrežu za eksploataciju šuma duljine 582 km, koju je opsluživala 61 lokomotiva i 2800 vagona. Sredinom XX. st. u hrvatskom su se šumarstvu počeli rabiti kamioni, te danas prijevoz drva šumskim kamionskim skupovima čini više od 85% ukupnog daljinskoga prijevoza drva. Također sredinom XX. st., kao prvi strojevi na šumskim radilištima počeli su se rabiti poljoprivredni traktori. Zamjena ručnoga rada ručno-strojnim pri sječi i izradbi drva, u Hrvatskoj je započela 1948. nabavom 1350 motornih pila kojima su rukovala po dva radnika (engleske i američke proizvodnje), ali su se ubrzo pokazale neprikladnima te su povučene iz uporabe. Početkom 1960-ih nabavljen je znatan broj motornih pila za jednoga radnika (uglavnom njemačke proizvodnje), koje su postupno istisnule do tada rabljene ručne alate.





















Među prvim su specijaliziranim šumarskim traktorima u uporabi bili proizvodi beogradske Industrije mašina i traktora IMT. Potkraj 1960-ih i početkom 1970-ih u uporabu su uvedeni šumski zglobni traktori skideri (1968) i forvarderi (1971). Od tada se hrvatsko šumarstvo nastavilo opremati suvremenim strojevima, iako do danas nije obavljen potpuni prijelaz s ručno-strojnoga rada na isključivo strojni. U prigorskim i brdskim predjelima Hrvatske za privlačenje drva i dalje se najčešće rabe kotačni skideri s vitlom. Od 2019. poduzeće → Hrvatske šume raspolaže dvjema šumskim žičarama na kamionima austrijske proizvodnje.

U skromnom opsegu, šumski su se strojevi proizvodili ili se proizvode i u Hrvatskoj. Poduzeće → Kordun iz Karlovca od 1979. proizvodilo je dijelove i sklapalo motorne pile njemačkoga proizvođača STIHL. Traktore adaptirane za rad u šumarstvu u Hrvatskoj je 1970-ih proizvodila riječka tvornica → Torpedo (sv. 1) (TD 6006 F snage 44 kW i TDX 110 F snage 80 kW). Godine 1994. ista je tvornica počela proizvoditi traktorski skup Torpedo TD 55 sastavljen od traktora, poluprikolice, hidraulične dizalice i vitla. Sredinom 1980-ih, suradnjom stručnjaka nekoliko šumskih gospodarstava, Fakulteta šumarske i drvne tehnologije iz Zagreba i tvornice → Tomo Vinković iz Bjelovara, počeo je rad na razvoju malog skidera EcoTrac V, kojega je proizvodnja započela 1988. Tradiciju te proizvodnje danas nastavlja poduzeće Hittner iz Bjelovara (osnovano 1987. kao zanatska radionica Metalservis). Prvi od specijaliziranih šumskih zglobnih traktora tog proizvođača EcoTrac 33, pojavio se na tržištu 2000., a do danas je razvijeno više modela te linije.







Visoko školstvo i znanost

Područje šumskih strojeva danas se u nizu kolegija izučava na → Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije u Zagrebu u organizaciji Zavoda za šumarske tehnike i tehnologije. Zavod je osnovan 1997. spajanjem pojedinih ustrojbenih jedinica Fakulteta, kojih korijeni sežu u početke šumarskog obrazovanja u Hrvatskoj. Znanstveni i stručni radovi iz tog područja objavljuju se od 1976. u časopisu Mehanizacija šumarstva, koji od 2005. za međunarodne čitatelje izlazi kao → Croatian Journal of Forest Engineering (CROJFE), a za domaće čitateljstvo kao → Nova mehanizacija šumarstva.

pisaći pribor, različite vrste sredstava za pisanje poput grafitnih olovaka, nalivpera, kemijskih olovaka, tehničkih olovaka, flomastera i drugih, te dodatna oprema koju čine tinta i mine za olovke, gumice za brisanje, šiljila i dr.

Najstariji poznati oblik pisaljke kalamus, šuplja zašiljena šipka (pero) od trske, bio je poznat već u antici. Iz toga su razdoblja metalna pera rijetka (brončano pero nađeno je u Pompejima). Nakon pera od trske u srednjem je vijeku u uporabu ušlo ptičje pero, osobito guščje, koje je sve do XVIII. st. bilo najomiljenije sredstvo za pisanje. U srednjem vijeku rabila su se također pera od bronce, srebra i zlata, ali ona su bila rijetka i smatrala su se luksuzom. Izum čeličnoga pera 1780. pripisuje se Williamu Harrisonu iz Birminghama. Usavršio ga je 1830. John Perry, dodavši peru pri vrhu rascjepa rupicu ili zareze. Nalivpero, odnosno pero sa spremištem za crnilo, nastalo je postupno; već 1636. bilo je poznato guščje pero sa spremištem u obliku tanke cjevčice. Frederick Fölsch patentirao je 1809. u Engleskoj prvo pero sa spremnikom. U Njemačkoj su 1824. proizvedena prva zlatna pera s vrškom od rodija, poslije od osmiridija. Prvo nalivpero suvremenoga tipa patentirao je 1884. Lewis Edson Waterman.

Prvu pisaljku s grafitom (za koji se tada smatralo da je vrsta olova) opisao je švicarski prirodoslovac Conrad Gesner 1565. Grafitne olovke pojavile su se potkraj XVI. st. u talijanskim gradovima, a potom u Nürnbergu, koji je dugo slovio za glavno europsko središte u proizvodnji grafitnih olovaka. Hrvatski izumitelj → Slavoljub Penkala (sv. 1) početkom XX. st. izumio je prvu mehaničku olovku, tzv. penkalu (sa slobodnim grafitnim minama, bez potrebe za oštrenjem drvenog oklopa). Tzv. kemijske olovke pišu gustom tintom uz pomoć vrška s metalnom kuglicom, koja vrtnjom prenosi tintu na podlogu i izvlači novu tintu iz spremišta; kao najpraktičnije, te su olovke u suvremeno doba uglavnom zamijenile klasične grafitne olovke i nalivpera.







Pisaći pribor u Hrvatskoj

U srednjem vijeku su se na području Hrvatske za pisanje rabile sve boje koje su bile poznate i u zapadnoj Europi. Tehnologiju pripravljanja boja i proizvodnje pribora za pisanje Hrvati su naslijedili od starosjedilaca, a o novostima u tom polju učili su od domaćih redovnika koji su odlazili u Italiju i druge europske zemlje, kao i od redovnika stranaca koji su dolazili u hrvatske zemlje.

Iz toga razdoblja postoji niz zapisa s receptima za pripravljanje različitih boja za pisanje, a najstariji s područja Hrvatske je dokument o školskoj nastavi iz franjevačkog samostana sv. Frane u Zadru, datiran u XIV. st. U jednom od poglavlja navedeno je 37 recepata za pripravljanje crnila, boje i pergamene te upute za pisanje zlatnom, srebrnom i bakrenom bojom. Tehničke pojedinosti o bojama nalaze se i u ugovoru sklopljenom 1453. između franjevaca iz samostana sv. Eufemije u Rabu i hvarskoga đakona Franje od kojega su naručili brevijar. U spisu riznice splitske katedrale iz 1404., uz ostale predmete koji su bili posebno važni pa su se stoga morali čuvati u riznici, spominje se i »tintarnica od kalcedona ukrašena srebrom, koja je pripadala sv. Dujmu«.

Pribor za pisanje pisari su mogli napraviti sami ili ga kupiti u trgovinama. Dokaz o postojanju takvih trgovina nalazi se u odluci Velikoga vijeća u Dubrovniku iz 1335., u kojoj stoji da trgovci nisu smjeli raditi nedjeljom i crkvenim blagdanom, osim rijetkih, među ostalima onih koji su prodavali pergamenu, pera i tintarnice, što svjedoči o živoj pisarskoj djelatnosti u onodobnom Dubrovniku (u administraciji, prepisivačkim radionicama, školama i dr.).

Prva tvornica za proizvodnju pisaćega pribora u Hrvatskoj razvila se iz manjega industrijskoga pogona za izradbu mehaničkih olovaka prema patentu S. Penkale. On je 1906. s trgovcima braćom Moster osnovao poduzeće Penkala – Edmund Moster & Co. Proizvodni pogon nalazio se u današnjoj Praškoj ulici u Zagrebu, a dvadesetak zaposlenih radnika osim mehaničkih olovaka proizvodilo je sušila za tintu, nosače, crtaći i mjerni pribor i nalivpera. Mehanička olovka postala je prodajni hit u svijetu, a mnogobrojnim narudžbama pridonijela je i reklamna kampanja s prepoznatljivim zaštitnim znakom tvornice – likom čovječuljka šiljasta nosa s velikom penkalom zataknutom za uho. Godine 1909. otvorena je podružnica u Berlinu, dok je domaće i svjetske narudžbe od 1911. pokrivao novoizgrađeni industrijski sklop u današnjoj Branimirovoj ulici. U sklopu drvnoga, metalnoga i kemijskoga odjela uz kompletan su se pisaći i crtaći pribor proizvodile anodne baterije te kuhinjsko posuđe (do 1930), a 1920. otvoren je i pogon u sklopu kaznionice u Lepoglavi, gdje je oko 150 zatvorenika izrađivalo proizvode od drva. Tvornica je tada zapošljavala od 600 do 700 radnika, od čega oko 400 u Zagrebu. Bila je među najvećim proizvođačima pisaćega pribora u svijetu, svoje je proizvode izvozila u više od 70 zemalja.







Nakon Penkaline smrti 1922. izmijenili su se vlasnički odnosi unutar poduzeća. Zbog financijskih je poteškoća 1926. došlo pod kontrolu Prve hrvatske štedionice nastavljajući djelovati pod imenom Penkala, dok je berlinska podružnica nastavila samostalno poslovati kao Penkala Werke A. G. U doba gospodarske krize početkom 1930-ih tvornica se suočila sa smanjenjem izvoza i pojačanom inozemnom konkurencijom, a propašću Prve hrvatske štedionice ostala je i bez financijskoga oslonca pa je 1937. prestala s radom. Dio njezina proizvodnog asortimana preuzela su zagrebačka poduzeća Jela te Marko Šavrić (→ Šavrić), koje je proizvodnju pisaćih artikala potkraj 1950-ih prepustilo poduzeću Grafos iz Zagreba (Tvornica olovaka Zagreb; → TOZ Penkala).







To je poduzeće osnovano 1937. kao trgovačko društvo za proizvodnju i trgovinu potrepštinama za pisanje i crtanje pod nazivom L. & C. Hardmuth, Koh-i-Noor. Vlasnici su mu bili zagrebački Židovi Robert i Šandor Fürst, koji su uložili kapital, Franjo Hardtmuth i Friedrich Herring Frankendsdorf iz Čeških Budĕjovica te Maximilian Lamezan-Salin iz Beča. Isprva je poslovalo u novoizgrađenim pogonima u današnjem Prilazu baruna Filipovića, zapošljavajući oko 50 radnika. Uz ulogu distributivne ekspoziture za prodaju različitih vrsta olovaka, nalivpera i školskoga pribora matične tvornice, djelatnost poduzeća zasnivala se i na doradbi poluproizvedenih drvenih olovaka uvezenih iz Čehoslovačke. Nakon II. svj. rata poduzeće je nacionalizirano, nakon čega je temeljito restrukturirano i osuvremenjeno te je proširilo proizvodni asortiman. Do 1970. potpuno je napustilo staru lokaciju, te se preselilo u novoizgrađene pogone u Poljačkoj ulici. U drugoj polovici 1980-ih poduzeće je imalo 45 grupa proizvoda, asortiman od 570 artikala i oko 1000 poluproizvoda. S približno 800 zaposlenih, proizvodilo je gotovo 300 milijuna komada različite robe. Godine 1993. postalo je dioničko društvo, a 2001. preimenovano je u TOZ Penkala. Tijekom 2000-ih poslovanje mu je bilo otežano, a 2015. proglašen je stečaj.







Proizvodnjom uredskoga i školskoga pribora među ostalim bavilo se i poduzeće Günther Wagner za proizvodnju tinte i ostalih uredskih potrepština, osnovano 1934. u Zagrebu kao podružnica njemačkoga poduzeća Pelikan. Nacionalizirano je 1947. kada su mu pripojena poduzeća Lederer Mavro i Kores, a od 1951. nastavilo je djelovati pod nazivom → Karbon, tvornica kemijsko-uredskih i školskih potrepština. Proizvodilo je tintu, tuševe, tempere, vodene boje, ljepila, krede, gumice za brisanje, karbon i indigo-papir, a od 1960. i proizvode za graditeljstvo (disperzivni premazi). Godine 1960. premjestilo je proizvodne pogone u Zaprešić, a potom otvorilo i pogone u Blatu na Korčuli, Bujama i kraj Aranđelovca u Srbiji. Od 1993. nastavilo je raditi kao dioničko društvo, no ubrzo nakon privatizacije dospjelo je u stečaj. Pojedini njegovi dijelovi nastavili su djelovati kao više zasebnih specijaliziranih manjih trgovačkih društava. Pogon u Blatu 2000. postao je Eurokarbon d. d. za proizvodnju boja, ljepila i školskoga i uredskoga pribora, a pogon u Zaprešiću 2001. Karbon Nova d. o. o. za kemijsku, građevinsku industriju, proizvodnju i marketing, no likvidiran je 2012.

Škare, Danko (Zagreb, 26. IV. 1939 – Zagreb, 22. III. 2019), kemijski inženjer, stručnjak za organsku sintezu i kemiju bojnih otrova.

Diplomirao je 1962. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1975. na Prirodoslovno-matematičkome fakultetu disertacijom Sinteze i kemija adamantanoidnih spojeva. Derivati adamantana, protoadamantana i bishomoadamantana (mentor → Z. Majerski). Usavršavao se na poslijedoktorskome studiju Sveučilišta Wisconsin u Madisonu, SAD (1977–78). Radio je u Sisku na Odjelu za naftu zagrebačkoga Tehnološkog fakulteta (1962–66), zatim na Tehničkoj vojnoj akademiji KoV u Zagrebu (1966–90), gdje je od 1986. bio redoviti profesor i voditelj Laboratorija za organsku kemiju. Od 1991. do 2004. radio je u Zavodu za organsku kemiju i biokemiju Instituta Ruđer Bošković. Bio je savjetnik Ministarstva obrane RH za atomsku, biološku i kemijsku obranu od 1991. te inspektor UN-ove Organizacije za monitoring, verifikaciju i kontrolu oružja za masovno uništavanje UNMOVIC u Iraku (2002–03). Bavio se sintetskom organskom kemijom, kemijom bojnih otrova i spektroskopijom. Bio je glavni urednik časopisa Priroda (1981–83), suradnik Hrvatskog općeg leksikona, Hrvatske enciklopedije i Tehničkoga leksikona LZ-a. Od 2000. do 2014. bio je glavni urednik časopisa Kemija u industriji. Dobitnik je Državne nagrade za popularizaciju i promidžbu znanosti (2006).

Štern, Ivica (Bjelovar, 14. X. 1933 – Zagreb, 14. XI. 2021), kemijski inženjer, stručnjak za fizikalnu kemiju.

Diplomirao je 1959. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1976. disertacijom Mehanizam katodne polarizacije željeza u otopinama (mentor → M. Karšulin). Od 1960. radio je u zagrebačkom poduzeću Chromos, a od 1961. na odjelima zagrebačkoga Tehnološkoga fakulteta u Sisku (→ Metalurški fakultet), gdje je 1977. biran za izvanrednoga profesora. Od 1978. radio je u istome zvanju u Zavodu za fizikalnu kemiju Tehnološkoga fakulteta u Zagrebu; umirovljen je 1999. Predavao je kolegije Termodinamika realnih sistema, Konstrukcijski materijali i zaštita, Fizikalna kemija, Korozija i zaštita, Teorija gorenja i gašenja, i dr. Bavi se određivanjem termodinamičkih parametara pri projektiranju i vođenju procesa, razvojem metoda za određivanje korozijskih parametara i procjene stanja konstrukcija i objekata izloženih korozijskim oštećenjima. Razvio je programski paket za određivanje korozijskih parametara te ekspertne sustave s bazama znanja i podataka. Autor je djela Fizikalna kemija. Primjeri iz termodinamike (1968), Korozija i zaštita. Eksperimentalne metode (sa S. Martinez, 1999) i dr. Član je HATZ-a od 1994.

Šporer, Franjo Ferdinand (Dubovac kraj Karlovca, 1806 – Mehadija, Rumunjska, 16. X. 1865), šumarski stručnjak, utemeljitelj hrvatskoga znanstvenog šumarstva.

Završio je viši tečaj šumarstva 1829. na Šumarskoj akademiji u Mariabrunnu (Austrija), a potom radio kao šumarski vježbenik i obilazitelj šuma u Tridentu (Tirol). Od 1831. bio je šumar i obilazitelj šuma kraj krajiških pukovnija u Križevcima, Otočcu i Vinkovcima, od 1851. povjerenik za katastralnu procjenu šuma u Osijeku, a od 1852. kameralni nadšumar u Fužinama. Zbog domoljubnih nazora i buntovništva bio je premješten iz Fužina u Bleiberg (tadašnja Kranjska), 1859. uspio se vratiti u Petrinju kao nadšumar, ali je 1863. konačno premješten u Mehadiju u svojstvu nižega činovnika.

Prve je stručne članke o šumarstvu objavljivao u novinama Croatia. Na njemačkom jeziku objavio je opsežan priručnik Šumarstvo ili cjelokupni udžbenik šumarstva za osoblje Vojne krajine I–III (1841–43), prvo hrvatsko djelo koje obrađuje cjelokupno šumarstvo, a 1849. na hrvatskom je jeziku napisao udžbenik za čuvare šuma Mali šumarski katekizam. Konstruirao je dendrometar 1852. Prvi je u nas predlagao osnivanje šumarskih škola. Zaslužan je za pokretanje Šumarskog odsjeka pri Hrvatsko-slavonskome gospodarskom društvu (→ Hrvatsko šumarsko društvo) 1846., te je s Dragutinom Kosom pokrenuo godišnjak Odsjeka Trudovi (1847., 1851., 1852), prvi hrvatski šumarski stručno-staleški časopis. Bio je zagovornik općega gospodarskog napretka zemlje. Za stručni i društveni rad primio je mnogobrojna priznanja. Bio je dopisni član Gospodarskoga društva u Beču (od 1852).

Šerif export-import d. o. o., trgovačko i drvoprerađivačko poduzeće osnovano 1990. sa sjedištem u Zagrebu. Od osnutka, glavna je orijentacija poduzeća izvoz drva i drvnih proizvoda (trupci, okrajčena građa, furnir, parket, elementi za namještaj i dr.), uglavnom od bukovine i hrastovine. Danas je među tri najveća izvoznika drvnih proizvoda u Hrvatskoj, a među mnogim inozemnim tržištima najznačajnije je ono egipatsko. Od 2006. poduzeće ulaže u otvaranje vlastitih pogona. Te je godine na prostoru stare pilane u Glini osnovan Drvni centar Glina d. o. o., koji s matičnim poduzećem čini grupu. Stalnom modernizacijom do danas je kapacitet pilane dosegnuo 70 000 m³ oblovine, sušionica 1000 m³ i parionica 400 m³, a proizvodi rezanu građu, blanjanu građu, elemente za proizvodnju ploča, parketa i namještaja, dovratnike i biomasu. Od 2011. u Glini djeluje i linija za proizvodnju klasičnog parketa i seljačkoga poda. Od iste je godine u vlasništvu poduzeća pilana u Malom Selu kraj Crnog Luga u Gorskom kotaru, s kapacitetom preradbe 30 000 m³ bukove i jelove oblovine. Od 2009. u sklopu grupe djeluje i poduzeće BE-TO Glina d. o. o., koje je u blizini Drvnoga centra izgradilo kogeneracijsko postrojenje na biomasu (drvni otpad, drvena sječka) za proizvodnju električne energije i opskrbu toplinskom energijom javnih ustanova u Glini (kaznionica, osnovna i srednja škola, dom zdravlja i dr.); postrojenje ima instaliranu električnu snagu 1 MW i toplinsku snagu 4 MW. Od 2020. slično postrojenje grupe djeluje i u Karlovcu (BE-TO Karlovac d. o. o.), električne snage 5,7 MW, a od te godine gradi se i postrojenje iste snage u Brinju (BE-TO Brinje d. o. o.). Grupa Šerif danas zapošljava gotovo 700 radnika. Za izvoz proizvoda koristi se Lukom Raša na temelju koncesije sklopljene s Lučkom upravom Rijeka.

Šumarski muzej Bošnjaci, specijalizirani regionalni prirodoslovni muzej koji se bavi prezentacijom šumarske baštine, osnovan 2005. u Bošnjacima u sastavu → Hrvatskih šuma. Spada među malobrojne šumarske muzeje u svijetu te, uz → Šumarski muzej Krasno, slijedi dugogodišnja hrvatska nastojanja za muzejskom prezentacijom nacionalne šumarske baštine. Ta su nastojanja dijelom ostvarena 1898., kada je u novoizgrađenom Šumarskom domu Hrvatsko-slavonskoga gospodarskog društva u Zagrebu (→ Hrvatsko šumarsko društvo), prigodom otvaranja Šumarske akademije svečano otvoren i Šumarski muzej, koji je djelovao do 1945.













Ideja o potrebi osnivanja šumarskoga muzeja na prostoru spačvanskoga šumskog kompleksa rodila se u Društvu šumarskih inženjera i tehničara Šumskoga gospodarstva Hrast iz Vinkovaca 1970-ih, a počela se ostvarivati 1988., kada je za tu namjenu osigurana zgrada i dvorište bivše osnovne škole u Bošnjacima (izgrađena 1869). Odmah je započela obnova prostora, koja je prekinuta tijekom Domovinskoga rata, a nastavljena 2005. Šumarski muzej u Bošnjacima otvoren je 2007. Na prostoru od 500 m² izloženo je više od 700 izložaka po cjelinama: alati za njegu šuma, sječu stabala te izradbu šumskih proizvoda, oruđa za izvlačenje trupaca, zaštita šuma, dendrološka zbirka, kartiranje, žigovi i gospodarske osnove, lovstvo i životinjski svijet, etno kut, dvorana s galerijom slika i park s vanjskim izlošcima. Misija je Muzeja očuvati sjećanje na trud i način gospodarenja slavonskim hrastovim šumama starih šumara, a napose Spačve kao jedne od najvećih cjelovitih poplavnih šuma hrasta lužnjaka u Europi, kao i svijest o značaju glasovite slavonske hrastovine. Izloške su donirali Bošnjačani i žitelji mjesta uz spačvanski bazen, Gradski muzej Vinkovci kao i šumarije Uprave šuma Vinkovci.















strojevi za obradbu drva, strojevi kojima se uz pomoć alata oblikuju ili obrađuju drvni izradci određenih dimenzija, oblika i kvalitete. Pritom se znatno ne mijenjaju anatomska i kemijska građa te fizička i mehanička svojstva drva. Razlikuju se strojevi za obradbu drva s mehaničkim razaranjem i bez njega. Strojevi s mehaničkim razaranjem dijele se na strojeve koji obrađuju drvo uz nastajanje strugotine (strojevi za piljenje, glodalice, blanjalice, brusilice, tokarski strojevi, bušilice) i bez nastajanja strugotine (strojevi za rezanje i ljuštenje furnira, strojevi za cijepanje i strojevi za usitnjavanje drva – iverači). Strojevi za obradbu drva bez mehaničkog razaranja su strojevi za savijanje drva i strojevi za prešanje.













Mali otpori pri rezanju drva i posljedično mala količina topline koja se razvija na oštricama alata omogućuju velike brzine rezanja, velike brzine posmaka i velik broj okretaja radnog vratila strojeva za obradbu drva. Rezultat toga je i nastajanje znatne količine strugotine u jedinici vremena te je odvođenje strugotine važan čimbenik kojemu se treba prilagoditi konstrukcija stroja i alata (npr. odsisna ušća na stroju, međuzublje alata i sl.). Kao materijali oštrice alata za obradbu drva rabe se alatni čelici (niskolegirani i visokolegirani), brzorezni čelici, tvrde slitine (stelit), tvrdi sinterirani karbidi, umjetni dijamanti (polikristalni i monokristalni) i tvrdi materijali od raznih kemijskih spojeva.

Strojevi za piljenje su strojevi za razdvajanje drva u željenoj ravnini s pomoću lista pile, uz nastajanje piljevine kao nusproizvoda. Aktivnu ulogu pri piljenju imaju zubi pile koje glavna oštrica djeluje kao klin što reže drvna vlakanca. Pili se po pravcu ili krivulji traženoga oblika, a list pile se okreće (kružna pila), giba jednoliko pravocrtno (tračna pila, pila lančanica) ili se giba oscilatorno (pila jarmača). U primarnoj obradbi drva danas se uglavnom koriste tračne i kružne pile. Tračna pila kao alat rabi beskonačnu čeličnu traku, jednostrano ili obostrano nazubljenu i svijenu oko dvaju rotirajućih kotača jednakoga promjera. Tračne pile dijele se na tračne pile trupčare (vertikalna, horizontalna i kosa), rastružne tračne pile i stolarske tračne pile. Kružne pile rabe se za poprečno i uzdužno piljenje drva i drvnih materijala primjenom tankog čeličnog diska, nazubljenoga po obodu, koji se vrti jednoliko u smjeru nagiba zuba. Prema izvedbi stroja za uzdužno piljenje, razlikuju se jednolisne i višelisne kružne pile.













Glodalica je stroj za obradbu drva odvajanjem čestica pri kojem glavno gibanje izvodi rotirajući alat s oštricama na obodu (obodno glodanje) ili čelu (čeono glodanje) dok se obradak kreće linearno. Za obradbu drva rabe se stolna glodalica, nadstolna glodalica, CNC glodalica, čeparica, dvostrana čeparica, kopirna glodalica, profilna glodalica, tokarska glodalica, viševretena glodalica, karuselna glodalica.













Blanjalica je stroj za ravnanje površine drva odvajanjem strugotine s površine obratka. Blanjalica za obradbu drva s ravnocrtnim gibanjem alata u odnosu na obradak danas je rijetko u uporabi, a rabe se ravnalica za obradbu užih drvenih površina (piljene građe i drvnih elemenata), debljača za finu i točnu obradbu usporednih površina piljenica i drvnih elemenata na određenu debljinu, kombinirana ravnalica-debljača te četverostrana blanjalica. Međutim, ni u jednome od navedenih strojeva glavno gibanje alata nije ravnocrtno, već je rotacijsko, pa je zapravo riječ o ravnanju površine glodanjem, a ne blanjanjem.

Brusilica je stroj za obradbu drva pokretnom abrazivnom površinom kojom se provodi odvajanje drvnih čestica s površine obratka geometrijski neodređenim oštricama. Za brušenje drva u uporabi su najčešće tračna brusilica, valjčana brusilica, diskovna brusilica, orbitalna brusilica i oscilirajuća brusilica.







Stroj za rezanje furnira je stroj za izradbu → furnira (tankih listova od drva) s pomoću noža, koji se u odnosu na obradak giba oscilatorno u ravnini reza. Razlikuju se vertikalni, horizontalni i kosi furnirski noževi. Stroj za ljuštenje furnira je stroj za izradbu furnira kojim se ljušti rotirajući trupac pomicanjem noža i tlačne letve prema središtu trupca. Za izradbu furnira rezanjem i ljuštenjem drvo prethodno mora biti hidrotermički obrađeno.







Tokarski stroj je stroj kojim se obrađuju i izrađuju proizvodi rotacijskog oblika. Obradak obavlja glavno gibanje, a alat posmično. Tokarska glodalica je tokarski stroj kojemu je glodalo alat za tokarenje. Bušilica je stroj za izradbu kružnih otvora u drvu uz odvajanje strugotine.

Povijest strojeva za obradbu drva

Prvi stroj za piljenje bila je tzv. venecijanska jarmača s jednim listom pile pogonjena snagom vodenoga toka. Prva jarmača današnjeg oblika razvijena je 1650. Parni stroj označio je prekretnicu u dotadašnjoj obradbi drva te su se oko 1770. pojavile pune jarmače pokretane parnim strojem. Kružne pile javile su se u XVII. st. u Nizozemskoj, a prvi je put takva pila patentirana u Engleskoj 1777. Blanjalice se rabe od 1790. Prva tračna pila konstruirana je 1808., a prvi je put primijenjena u pilani u Francuskoj 1885. Proizvodnja furnira se pretežno obavljala ručno sve do kraja XVIII. st., iako je prvi stroj za rezanje furnira (tzv. furnirski nož) konstruiran u Francuskoj 1856. U XX. st. (poslije 1970) u široj uporabi u pilanama javljaju se iverači. Niz godina provode se istraživanja mogućnosti razdvajanja masivnog drva bez odvajanja čestica, kako alatima s definiranom geometrijom oštrice tako i alternativnim načinima obradbe, npr. laserom, vodom i drugim medijima pod velikim tlakom te ultrazvukom. Do sada takve nove tehnologije nisu ušle u širu primjenu u piljenju drva, ali obradba laserom i vodenim mlazom pod visokim tlakom (engl. water jet) danas imaju primjenu u graviranju drva i specijalnim slučajevima rezanja tanjih elemenata (npr. u proizvodnji podnih obloga od drva).







Razvoj strojeva s numeričkim upravljanjem (NC strojevi) od sredine XX. st., potom i strojeva s računalnim numeričkim upravljanjem (CNC strojevi), uvelike je olakšao i učinio profitabilnijom industrijsku proizvodnju u mnogim granama pa tako i u preradbi drva i proizvodnji namještaja. CNC strojevi se obično dijele na univerzalne i specijalizirane, a omogućuju visoku kvalitetu obradbe, preciznost, brz prelazak s jednoga proizvoda na drugi te često i velike uštede na ljudskim resursima. Najčešće su u primjeni CNC obradbeni centri koji osim uobičajene nadstolne glodalice mogu uključivati i niz drugih agregata za obradbu, kao što su pile, bušilice, brusilice i dr., te ovisno o broju upravljanih osi, u nekim slučajevima mogu omogućiti izradbu proizvoda u jednom stezanju.







Razvoj strojeva i alata za drvo u Hrvatskoj

Prva pilana pokretana mehaničkom snagom vodenoga toka na prostoru Hrvatske podignuta je u XV. st., a polovicom XIX. st. pojavile su se pilane sa strojevima za piljenje na parni pogon (→ pilanarstvo). U pilanama su se uglavnom rabile pile jarmače, a šira uporaba tračnih pila javila se nakon 1960.







Prva tvornica strojeva za obradbu drva → Bratstvo utemeljena je u Zagrebu 1946. Proizvodila je vertikalne tračne pile trupčare, kružne pile za okrajčivanje, višelisne kružne pile, jednolisne kružne pile za poprečno i uzdužno piljenje, stolne tračne pile te strojeve za pripremu alata kao i transportnu opremu. Tvornica se uspješno razvijala i poslovala na području Jugoslavije, a nakon Domovinskoga rata znatno joj se smanjio opseg poslovanja. U razdoblju nakon II. svj. rata do Domovinskoga rata djelovale su i tvornice strojeva pokrenute u sastavu Drvnog industrijskog poduzeća → Belišće 1951. te Drvno industrijskog poduzeća Đurđenovac (→ DIK Đurđenovac) 1961. Poduzeće Dinaco, koje se i danas bavi projektiranjem i proizvodnjom primarnih i sekundarnih pilanskih strojeva, transportne opreme i uređaja za pripremu i održavanje radnih alata osnovala su 1992. braća Ivan i Dragan Benički u Brezju kraj Svete Nedelje.







Poduzeće → Kordun iz Karlovca, koje se bavi proizvodnjom svih vrsta strojnih pila, ručnih pila i glodala te pruža usluge servisa alata za obradbu drva, osnovano je 1947. Danas djeluje u sklopu Kordun grupe u koju je uključena i tvornica Bratstvo. Prva privatna radionica za oštrenje alata na prostoru Jugoslavije bio je obrt Vinski Juraj brušenje i popravak widia alata, koji je 1964. u Karlovcu osnovao Juraj Vinski. Godine 1986. obrt je prvi u zemlji započeo proizvodnju alata s lemljenim pločicama za CNC strojeve za obradbu drva. Godine 1972. osnovan je obrt Servis alata AB u Svetoj Nedelji, iz kojega je proizašlo današnje poduzeće Juraj Mlinar i sinovi d. o. o. za proizvodnju alata za drvnu, metalnu, aluminijsku i PVC industriju.













Visoko školstvo, publicistika i udruženja

Visokoškolska nastava iz područja strojeva za obradbu drva započela je 1953. na Šumarskom odjelu Poljoprivredno-šumarskoga fakulteta Sveučilišta u Zagrebu (→ Fakultet šumarstva i drvne tehnologije), a kolegij je nosio naziv Radni strojevi (za drvo). Godine 1979. kolegij je promijenio ime u Radni strojevi i uređaji u drvnoj industriji, a 2005. u Strojevi za obradu drva. Prvi nastavnik bio je → Đuro Hamm, nakon njega Vlado Goglia, a od 2017. Igor Đukić. Kako se u Hrvatskoj jedino na Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije izvode sveučilišni studiji iz područja drvne tehnologije, i danas se područje strojeva za obradbu drva u najvećoj mjeri proučava na tom fakultetu. Među visokoškolskim se udžbenicima ističe Strojevi i alati za obradu drva (V. Goglia, 1994). Znanstvenici i stručnjaci koji se bave područjem strojeva za obradbu drva u Hrvatskoj organizirali su 2. i 3. međunarodnu znanstvenu konferenciju Woodworking technique (2007. i 2009).

stočarstvo, grana poljoprivrede koja se bavi uzgojem domaćih životinja radi proizvodnje hrane (mlijeko, meso, jaja i dr.) i sirovina za preradbu u druge proizvode dodane vrijednosti (koža, vuna i dr.). Najveći značaj pridaje se uzgoju goveda (govedarstvo), svinja (svinjogojstvo), peradi (peradarstvo), ovaca (ovčarstvo), koza (kozarstvo) i konja (konjogojstvo), premda stočarskoj proizvodnji pripadaju i specifične grane poput → pčelarstva, → ribarstva i dr.







Uzgoj domaćih životinja podrazumijeva redovitu brigu o hranidbi i reprodukciji, brigu o zdravlju i dobrobiti domaćih životinja, prikupljanje, čuvanje i trgovanje proizvodima od domaćih životinja, te poštovanje etičkih normi među sudionicima proizvodnog sustava (domaće životinje, stočari, prerađivačka industrija, potrošači, društvena zajednica, ekosustav). Sustavi stočarske proizvodnje razlikuju se prema različitim kriterijima, pa se s obzirom na intenzitet proizvodnje razlikuju intenzivno, polu-intenzivno i ekstenzivno stočarstvo, s obzirom na tehnologiju proizvodnje konvencionalna, tradicijska i kombinirana proizvodnja, dok se s obzirom na otvorenost prema okolišu razlikuju zatvoreni, poluotvoreni i otvoreni proizvodni sustavi. U posljednje se vrijeme sve veći značaj pridaje ekološkoj stočarskoj proizvodnji koja ističe poštovanje etičkih proizvodnih načela. U stočarskoj se proizvodnji rabe inozemne i lokalne (izvorne, autohtone) pasmine domaćih životinja. Glavnina stočarskih proizvoda (meso, mlijeko, jaja) proizvodi se u konvencionalnim stočarskim pogonima (farmama) zatvorenoga tipa uz uporabu visoko proizvodnih (selekcioniranih) pasmina domaćih životinja. Aktivnosti vezane za stočarsku proizvodnju održavaju vitalnost i funkcionalnost ruralnih prostora, zapošljavaju radno sposobnu populaciju, čuvaju izvornost kulture življenja, krajobraza i ekosustava pašnjačkih i livadnih područja, suzbijaju zarastanje staništa smanjujući time i opasnost od požara, obogaćuju ukupnu turističku (posebice gastronomsku) ponudu područja te pridonose sigurnosti opskrbe hranom. Glavni proizvodi stočarske proizvodnje predstavljaju osnovne sirovine koje prehrambena industrija potom prerađuje u proizvode visoke dodane vrijednosti. Dio prije vrijednih i traženih proizvoda (npr. vuna, perje, stajnjak) izgubio je važnost zbog jeftinijih industrijskih proizvoda (umjetna vlakna i tekstil, mineralna gnojiva i dr.), a dio ih je postao i ekološki problem (zbrinjavanje vune). Uzgoj domaćih životinja (posebice konjogojstvo) ima sve važniju ulogu u dokolici i rekreaciji.







Stočarstvo u Hrvatskoj

U Republici Hrvatskoj zastupljene su sve grane stočarske proizvodnje te različiti sustavi i tehnologije proizvodnje koji uvažavaju specifičnosti podneblja (klima, tlo), raspoloživost resursa (poljoprivredne površine, stanovništvo, financijski izvori), potrebe tržišta (stočara, prerađivačke industrije, potrošača) te proizvodne i potrošačke trendove na regionalnoj i globalnoj razini. Stočarstvom se stanovništvo na ovom području bavi već tisućama godina, o čemu svjedoče mnogobrojna arheološka nalazišta diljem Hrvatske. Prva stočarska proizvodnja bila je usmjerena uglavnom na zadovoljavanje potreba manjih obiteljskih zajednica. Značajniji razvoj stočarske proizvodnje u Hrvatskoj započeo je u XIX. st. zahvaljujući industrijalizaciji. U Hrvatskoj, prvi zakon o promicanju gospodarstva iz 1896. regulirao je korištenje vlastelinstva Božjakovine za unapređenje stočarstva. Sabor je 1905. donio novi zakon kojim je bila ustanovljena rajonizacija Hrvatske i time utvrđeno koje će se pasmine uzgajati u kojem rajonu. Provedbena uredba toga zakona donijela je propise o vođenju matičnih knjiga domaćih životinja. Postavljeni su bili kriteriji selekcije i pokrenuto licenciranje rasplodnih grla. Tim su se propisom dobivale licencije za korištenje muških grla za rasplod, a sva ostala muška grla morala su se kastrirati. Razvoj stočarske proizvodnje potaknuo je uvoz stranih pasmina. Osnivale su se stočarske udruge, a 1913. osnovan je Savez marvogojskih udruga Hrvatske (stočarske organizacijske jedinice danas objedinjuje Centar za stočarstvo pri → Hrvatskoj agenciji za poljoprivredu i hranu). Gospodarska i društveno-politička previranja do kojih je došlo zbog I. i II. svj. rata dovela su do stagnacije te dijelom i devastacije stočarske proizvodnje. Tijekom 1960-ih i 1970-ih povećane su suvremene proizvodne jedinice koje su integrirale najnovije proizvodne tehnologije i pasmine (genotipove) uzrokujući nov zamah stočarske proizvodnje. Pozitivne trendove podupirao je organiziran sustav kooperacije koji je povezivao manje, srednje i veće proizvodne jedinice s prerađivačkom industrijom. Tijekom 1960-ih započela je i primjena novih genetičkih otkrića (teorija heritabilnosti), a iskustva stečena stvaranjem biljnih hibrida počela su se primjenjivati i pri selekcijskim metodama u stočarstvu.

Devastacija i razaranja tijekom Domovinskoga rata negativno su utjecali na stočarsku proizvodnju, osobito na stočarstvo ratom pogođenog područja. No stočarstvo se tijekom vremena oporavilo te se danas na slobodnom tržištu koristi novim tehnologijama, usklađenima s normama i pravnim okvirima EU-a. Najveći su prerađivači kravljeg mlijeka danas → Dukat iz Zagreba, → Vindija iz Varaždina i → Belje plus iz Darde. Najveći su prerađivači ovčjeg mlijeka Vindija, Paška sirana iz Paga i Sirana Gligora iz Kolana dok je Vindija najveći prerađivač kozjeg mlijeka. Najveći su proizvođači goveđeg i svinjskog mesa Belje plus, Žito iz Osijeka i Osatina grupa iz Semeljaca, u proizvodnji pilećeg mesa prednjače Koka iz Varaždina, Perutnina Ptuj – Pipo iz Čakovca i Valipile iz Sesveta, a značajni su proizvođači purećeg mesa Vindon iz Slavonskog Broda, Purex iz Hrvaca i Valipile. Najveći su proizvođači jaja Žito, Gala iz Bjelovara, Perfa-bio iz Donje Stubice i Agrokoka Pula. U opskrbi tržišta mesom i mesnim prerađevinama važnu ulogu imaju klaonice mesnih industrija → PIK Vrbovec plus, Žito i Danica iz Koprivnice.













U Hrvatskoj je 2017. proizvedeno 1084 t vune, 654 milijuna komada jaja i 8128 t meda. Tijekom 2020. u Hrvatskoj je bilo oko 2 226 250 grla stoke (1 033 000 svinja, 478 800 goveda, 25 800 konja, 4650 magaraca, 613 000 ovaca, 71 000 koza), a otkupljeno je 434 230 t mlijeka (97% kravlje). Najbrojnija pasmina goveda u Hrvatskoj je simentalska (oko 70% ukupne populacije), slijedi pasmina holstein (oko 25%), a najmanje su zastupljene smeđa i mesne pasmine (5%). Izvorne, danas ugrožene, hrvatske pasmine goveda – istarsko govedo, buša i slavonsko-srijemski podolac zaštićene su Nacionalnim programom očuvanja izvornih i zaštićenih pasmina domaćih životinja u Republici Hrvatskoj. Procjenjuje se da je među njima najbrojnija buša (66%), nešto manje je istarskoga goveda (32%), a najmanje slavonsko-srijemskog podolca (2%). U pasminskoj strukturi uzgojno valjanih krmača prevladavaju hibridi PIC (45,9%) i Topigs (34,9%), a izvornih pasmina svinja puno manje (turopoljska, crna slavonska i banijska šara oko 10,2% krmača). Samo 9% krmača dolazi iz hrvatskog uzgojnog programa. Tradicionalnim pasminama svinja pripada i mangulica koja se, iako nije hrvatska izvorna pasmina, dugo uzgaja na našem području te je bila temeljna pasmina pri stvaranju crne slavonske svinje. Izvornim pasminama ovaca pripada 75% (paška, istarska), a stranima 25% (istočnofrizijska) populacije. Izvornim pasminama koza pripada oko 33% (hrvatska šarena, hrvatska bijela, istarska), a stranima oko 66% (alpina, sanska, burska) populacije koza u Hrvatskoj.













Znanost i školstvo

Srednjoškolsko obrazovanje iz područja stočarstva provodi se putem programa više srednjih poljoprivrednih škola (u Zagrebu, Križevcima, Slavonskom Brodu, Poreču i drugim gradovima). Kolegiji iz tog područja predaju se u sklopu stručnih studija na → Visokom gospodarskom učilištu u Križevcima te na više veleučilišta (→ Veleučilište u Slavonskom Brodu (sv. 1), → Veleučilište u Rijeci (sv. 1), → Veleučilištu Marko Marulić u Kninu, → Veleučilište u Karlovcu, sv. 1). Izobrazba studenata iz područja stočarstva provodi se na preddiplomskim i diplomskim studijima, stručnim specijalističkim i znanstvenim doktorskim studijima → Agronomskoga fakulteta u Zagrebu i → Fakulteta agrobiotehničkih znanosti Osijek. O zaštiti zdravlja domaćih životinja, učinkovitoj reprodukciji te sigurnosti životinjskih proizvoda brine Veterinarski fakultet u Zagrebu. Na spomenutim visokim učilištima i veleučilištima djeluju mnogi znanstvenici koji svoja znanja i postignuća prenose u razvoj stočarske proizvodnje, a nove spoznaje predstavljaju javnosti u prestižnim svjetskim publikacijama. Istaknuti su znanstvenici u području stočarstva: → Sava Ulmansky, → Albert Ogrizek, → Gordana Kralik, Zlatko Stilinović, Josip Pajalić, Boris Braun, Željko Berić, Milivoj Car, Stana Barić, Stevo Jančić, Pavo Caput, Nikola Kovačević, Anđelka Žnidar, Stjepan Romić, Fedor Zelenko, Zvonko Robić, Fahrudin Hrasnica, Ivan Šmalcelj, Romano Božac, Nikola Stipić, Vlatko Rupić, Branko Liker, Ivan Jurić, Marija Đikić, Tomislav Treer, Dragan Bubalo, Ante Ivanković.







Sveučilište Sjever, visokoobrazovna ustanova u Koprivnici i Varaždinu osnovana 2014., koja iz tehničkog, biomedicinskog, društvenog i umjetničkog područja provodi studije na preddiplomskoj, diplomskoj te poslijediplomskoj razini. Na Sveučilištu je 2021. bilo upisano oko 4000 studenata, a zaposleno oko 280 djelatnika u nastavničkom ili suradničkom zvanju.

Povijest

Sveučilište je nastalo suradnjom gradova Varaždina i Koprivnice iz potrebe za pokretanjem prvoga regionalnog sveučilišta za građane sjeverozapadne Hrvatske. U Varaždinu, nastavnici Elektrostrojarske škole pokrenuli su 2000. stručni studij Elektrotehnika koji je od 2001. djelovao samostalno kao Visoka elektrotehnička škola sa studijskim programom Elektrotehnika u dva smjera: Automatizacija i Biomedicinska elektronika. Uspostavom još dvaju programa, Proizvodno strojarstvo te Multimedija, oblikovanje i primjena, 2005. ostvareni su uvjeti za osnivanje Veleučilišta u Varaždinu. Daljnjim su razvojem 2007. osnovani studijski programi Tehnička i gospodarska logistika i Graditeljstvo (sa smjerovima Niskogradnja i Visokogradnja) te 2009. stručni studij Sestrinstvo. U Koprivnici je 2012. osnovano Medijsko sveučilište, koje je u početku u suradnji s mentorskim Sveučilištem u Rijeci provodilo sveučilišne preddiplomske studije Novinarstvo i Medijski dizajn te stručni preddiplomski studij Poslovanje i menadžment u medijima, a u Varaždinu diplomske sveučilišne studije Poslovna ekonomija i Odnosi s javnosti. Planovi za regionalno sveučilište ostvareni su 2014. integracijom Veleučilišta u Varaždinu i Medijskog sveučilišta u Koprivnici, čime je osnovano Sveučilište Sjever.







Nastava

Sveučilište Sjever danas, u sveučilišnim centrima Koprivnica i Varaždin jednakopravno, izvodi nastavu iz 31 studijskog programa. Izvodi se 16 preddiplomskih studija, od kojih deset stručnih i šest sveučilišnih, 11 diplomskih sveučilišnih studija, jedan poslijediplomski sveučilišni specijalistički studij te tri poslijediplomska sveučilišna doktorska studija, od kojih jedan samostalno i dva u suradnji s drugim sveučilištima.

U Varaždinu se izvode preddiplomski stručni studiji Elektrotehnika, Proizvodno strojarstvo, Multimedija, oblikovanje i primjena, Logistika i mobilnost, Graditeljstvo (smjerovi Visokogradnja i Niskogradnja), Sestrinstvo, Mehatronika i Fizioterapija te preddiplomski sveučilišni studiji Glazba i mediji te Geodezija i geomatika, diplomski sveučilišni studiji Poslovna ekonomija (smjerovi Međunarodna trgovina i Turizam), Odnosi s javnostima, Multimedija, Strojarstvo, Graditeljstvo, Sestrinstvo – menadžment u sestrinstvu te Održiva mobilnost i logistički menadžment (smjerovi Održivi prometni sustavi i Upravljanje logističkim sustavima), poslijediplomski sveučilišni specijalistički studij Poduzetništvo i EU fondovi te poslijediplomski sveučilišni doktorski studij Međunarodni ekonomski odnosi i menadžment (u suradnji s austrijskim Sveučilištem primijenjenih znanosti Burgenland).

U Koprivnici se pak izvode preddiplomski stručni studiji Poslovanje i menadžment, Prehrambena tehnologija te Računarstvo i informatika, preddiplomski sveučilišni studiji Komunikologija, mediji i novinarstvo, Novinarstvo, Medijski dizajn, Zaštita okoliša, recikliranje i ambalaža te Logistika i mobilnost (koji se provodi i u Varaždinu), diplomski sveučilišni studiji Komunikologija, mediji i novinarstvo, Novinarstvo, Medijski dizajn, Ambalaža, recikliranje i zaštita okoliša te Održiva mobilnost i logistički menadžment (jednako kao i u Varaždinu) i poslijediplomski sveučilišni doktorski studij Mediji i komunikacija.

U suradnji sa Sveučilištem u Rijeci provodi se još i poslijediplomski sveučilišni doktorski studij Mediji i izdavaštvo.

Organizacija

Neki od današnjih odjela osnovani su još prije osnutka Sveučilišta, na Veleučilištu u Varaždinu i Medijskom sveučilištu u Koprivnici. Odjel za elektrotehniku osnovan je 2001., Odjel za multimediju, oblikovanje i primjenu te Odjel za proizvodno strojarstvo osnovani su 2005., Odjel za graditeljstvo i Odjel za tehničku i gospodarsku logistiku 2007., a Odjel za sestrinstvo 2009. Odjel za novinarstvo, Odjel za komunikologiju i odnose s javnošću, Odjel za medijski dizajn, Odjel za poslovanje i menadžment te Odjel za poslovnu ekonomiju osnovani su 2012. Na novoosnovanome Sveučilištu u Koprivnici 2014. osnovan je Centar za izdavačke i medijske studije, a u Varaždinu 2016. Centar za digitalno nakladništvo. Godine 2017. osnovani su Odjel za ambalažu i Odjel za održivu mobilnost i logistiku. Dio Sveučilišta nekada je bio i Odjel za biomedicinske znanosti.

Daljnjim razvojem uvedeni su novi studiji i osnovani novi odjeli te danas Sveučilište čine Centar za izdavačke i medijske studije, Centar za digitalno nakladništvo te 19 odjela: Elektrotehnika, Multimedija, Strojarstvo, Graditeljstvo, Logistika i održiva mobilnost, Sestrinstvo, Mehatronika, Fizioterapija, Komunikologija, mediji i novinarstvo, Umjetnički studiji, Glazba i mediji, Ekonomija, Odnosi s javnostima, Ambalaža, recikliranje i zaštita okoliša, Prehrambena tehnologija, Geodezija i geomatika, Zaštita okoliša, recikliranje i ambalaža, Računarstvo i informatika te Doktorski studiji.

Izdavaštvo

Sveučilište podupire tri znanstvena časopisa: Tehnički glasnik od 2007. objavljuje znanstvene i stručne radove iz područja strojarstva, elektrotehnike i graditeljstva te iz njihovih graničnih područja; Podravina od 2001. objavljuje znanstvene i stručne radove iz različitih znanstvenih područja koji se bave prostorom uz rijeku Dravu u Hrvatskoj i ostalim zemljama; In Medias Res od 2012. objavljuje tekstove različitih znanosti koji u svom znanstvenom području promišljaju neki od segmenata medijalnosti.

Steiner, Ivo (Sisak, 27. VI. 1927 – Zagreb, 18. III. 2011), naftno-rudarski inženjer, stručnjak za tehnologiju bušenja i pridobivanja nafte i prirodnoga plina.

Diplomirao je 1954. na Rudarskom odjelu Tehničkoga fakulteta u Zagrebu (→ Rudarsko-geološko-naftni fakultet), gdje je doktorirao 1973. disertacijom Prilog primjeni polimera za obradu isplaka upotrebljavanih kod izrade dubokih bušotina. Od 1955. radio je u poduzeću Naftaplin (→ INA) kao pogonski inženjer i voditelj odjeljenja za tehnološki proces bušenja te organizaciju rada i unapređenje proizvodnje. Od 1962. radio je na Fakultetu, od 1979. u zvanju redovitoga profesora. Predavao je kolegije Bušenje na veliku dubinu, Rudarstvo, Izrada bušotina, Izrada bušotina i crpljenje fluida. Bio je predstojnik Zavoda za naftno rudarstvo (1976−81; danas Zavod za naftno-plinsko inženjerstvo i energetiku), prodekan (1976−78) te dekan (1978–80) Fakulteta. Predavao je i na sveučilištima u SAD-u, Austriji, Italiji, Mađarskoj, Nizozemskoj i Škotskoj (1972−97). Umirovljen je 1997.

Bavio se dubokim bušenjem, poboljšanjem iscrpka nafte i plina te privođenjem proizvodnji nafte zaostale u ležištima. Osnovao je Ljetnu školu naftnoga rudarstva Interuniverzitetskoga centra u Dubrovniku koje je bio direktor (1987–2004). Bio je jedan od osnivača Znanstvenoga vijeća za naftu → Hrvatske akademije znanosti i umjetnosti (sv. 4). Uz mnoštvo objavljenih znanstvenih i stručnih radova autor je djela Polimeri u isplakama (1983) i Tehnologija vodoravnoga bušenja (sa Z. Boškov, 1994). Od 1998. je professor emeritus Sveučilišta u Zagrebu.

Sipos, László (Bečej, Srbija, 15. XI. 1943), kemijski inženjer, stručnjak za postupke pročišćavanja voda.

Diplomirao je 1962. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije; FKIT) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1974. na Prirodoslovno-matematičkome fakultetu disertacijom Oksidacijsko-redukcijski procesi i ravnoteže uranovih iona u vodenim otopinama. Znanstveno se usavršavao u Institutu za fundamentalne probleme u kemiji Sveučilišta u Varšavi (1969–70). U Zagrebu je od 1967. radio u Centru za istraživanje mora Instituta Ruđer Bošković, od 1982. bio je voditelj Laboratorija za sanitarnu kemiju Građevinskoga fakulteta te je od 1988. radio u Zavodu za opću i anorgansku kemiju FKIT-a, od 2003. kao redoviti profesor; umirovljen je 2013. Predavao je kolegije Opća i anorganska kemija, Pilot-postrojenja i projektiranje postupaka pročišćavanja voda, Procesi pročišćavanja voda i dr. Bio je predstojnik Zavoda za opću i anorgansku kemiju (2001–13). Znanstveno se bavi istraživanjem elektrokemijskih redoks-procesa, razvojem i primjenom elektroanalitičkih metoda određivanja i karakterizacije tragova metala u okolišu te obradbom pitkih i otpadnih voda. Autor je triju patenata i pet tehničkih unapređenja, više od 70 elaborata i tehnoloških projekata. Professor emeritus Sveučilišta u Zagrebu je od 2018.

Setinski, Viktor (Suhopolje, 30. III. 1878 – Zagreb, 9. XII. 1962), građevinski inženjer, stručnjak vodnoga gospodarstva u poljoprivredi i šumarstvu.

Radio je kao građevinski inženjer u vodograđevnoj službi (1904–18; 1920–22) i kao profesor na Šumarskoj akademiji (→ Fakultet šumarstva i drvne tehnologije) u Zagrebu (1899–1911. i 1918–19). Uspostavom Gospodarsko-šumarskoga fakulteta (danas → Agronomski fakultet i Fakultet šumarstva i drvne tehnologije) postao je njegov redoviti profesor (1919–46), voditelj Stolice/Zavoda za vodno gospodarstvo (1922–46; danas Zavod za melioracije) i dekan (1923–24). Bio je profesor tehničke i građevinske mehanike, općega (šumarskoga) i vodnoga graditeljstva i uređenja bujica.

Postavio je temelje i usmjerio rad Zavoda za vodno gospodarstvo. Nadgledao je izvođenje kulturno-tehničkih postupaka pri provedbi komasacija i izgradnju otvorenih kanala, te se bavio regulacijom manjih vodotoka i uređenjem bujica i poplavnih voda na poljoprivrednim prostorima i u šumama. Autor je prvih stručnih i znanstvenih radova iz vodnoga gospodarstva u poljoprivredi i šumarstvu, među kojima i sveučilišnih skripta te knjige Vodno graditeljstvo u poljodjelstvu i šumarstvu (1942).

čelik, višekomponentna, najvažnija slitina željeza s udjelom ugljika do 2%. Osim ugljika, primjese u čeliku mogu biti korisne (mangan, krom, nikal i dr.) i štetne, poput sumpora i fosfora, plinova (kisik, vodik i dr.) i tzv. oligoelemenata (bakar, arsen, kositar i dr.). Svojstva su mu određena svojstvima čistog → željeza (pogotovo polimorfijom), kemijskim sastavom, mikrostrukturom i dr. Veliko područje primjene upućuje na njegova izvanredna svojstva koja se mogu na različite načine kombinirati, tj. prilagođavati uvjetima primjene. Izborom odgovarajućega kemijskog sastava i naknadne obradbe svojstva čelika mogu se i dizajnirati. Odlikuje ga mogućnost oblikovanja deformiranjem (u toplom i hladnom stanju), toplinske (žarenje, kaljenje i popuštanje i dr.) i površinske (postupci modificiranja ili prevlačenja površine) obradbe, rezanja i spajanja (→ zavarivanje; sv. 1, lemljenje) i dr. Čelici se dijele prema kemijskom sastavu (ugljični i legirani), načinu proizvodnje (konvertorski i elektročelici), stupnju dezoksidacije (umireni, poluumireni i dr.), mikrostrukturi (perlitni, bainitni, martenzitni, feritni, austenitni i dr.), namjeni (konstrukcijski, alatni i dr.).

Primarna se proizvodnja čelika odnosi na izradbu osnovne taline u agregatu (peći), u kojem su se nekada provodile sve proizvodne tehnološke faze (osim dezoksidacije). Danas se većinom talina izlije u lonac u kojem se sve daljnje metalurške aktivnosti do kontinuiranoga lijevanja provode tzv. sekundarnom metalurgijom. Time se postiže željeni kemijski sastav (legiranje), homogenizacija taline, razugljičenje do niskih sadržaja ugljika, odsumporavanje, odfosforavanje, otplinjavanje (vodik i dušik), dezoksidacija (uklanjanje kisika), poboljšanje čistoće čelika (oksidi i sulfidi), kontrola oblika nemetalnih uključaka (sferoidizacija), i dr. Postupci sekundarne metalurgije mnogobrojni su: propuhivanje taline argonom, vakuumiranje taline, obradba u lonac-peći i dr. Nehrđajući čelici se najčešće proizvode u postrojenju za razugljičenje taline kisikom pod vakuumom (VOD postupak, akronim od engl. Vacuum Oxygen Decarburization) i u postrojenju za razugljičenje s argonom i kisikom pri atmosferskom tlaku (AOD postupak, akronim od engl. Argon Oxygen Decarburization). Lijevanje čelika u poluproizvode za daljnju plastičnu preradbu (valjanje, kovanje i dr.) provodi se klasično u kokile, te kontinuirano što donosi mnoge prednosti (ušteda materijala, energije i vremena, bolja kvaliteta i dr.). Za izradbu plemenitih čelika specijalnih svojstava, posebice za zrakoplovnu i nuklearnu industriju, medicinu, energetska postrojenja i drugo rabe se tzv. postupci pretaljivanja (pod troskom, u vakuumskim pećima, elektronskim mlazom, plazmom i dr.), gdje se uložak (sirovina) sastoji od elektrode (lijevana, valjana ili kovana gredica) koja se ponovno progresivno pretaljuje i dodatno rafinira (rastaljene kapljice prolaze kroz trosku ili vakuum) bez kontakta s vatrostalnim materijalom. Pretaljivanjem dobiveni čelici vrlo su homogeni (gotovo izotropnih svojstava), imaju nizak sadržaj sumpora, plinova i nemetalnih uključaka.

Proizvodnja čelika oksidativan je proces kojim nastaje troska. Uloga troske višestruka je, najvažnija je ta da asimilira neželjene primjese, a može biti i koristan sporedni proizvod. Nastaje i od drugih dodataka unesenih u agregat (npr. vapno), erozije kao posljedice reakcije taline s vatrostalnom oblogom proizvodnog agregata, i dr. Tijekom oksidacije ugljika nastaju CO i CO₂ koji miješaju talinu i potpomažu otplinjavanju i izdvajanju nemetalnih uključaka.

Čelik je, s obzirom na njegovo značenje u tehnici, godišnju svjetsku proizvodnju i stupanj recikliranja, glavni konstrukcijski materijal, unatoč sve većem značenju i ostalih metalnih (aluminij, bakar i dr.) i nemetalnih materijala (polimeri, staklo i dr.). Širok raspon njegovih svojstava (mehanička, tehnološka, fizikalno-kemijska i dr.) čini ga materijalom za primjenu u gotovo svim područjima ljudske djelatnosti, kao i u svakodnevnom životu. Godine 2019. rabio se najviše za konstrukcije (52%), strojnu opremu (16%), automobilsku industriju (12%) i dr.

Povijesni razvoj postupaka proizvodnje čelika

Čelik se do XVIII. st. smatrao netaljivim. Prva istraživanja izradbe čelika iz kovkog željeza datiraju od 1722. kada je proizveden naugljičeni čelik žarenjem u mješavini čađe. U Engleskoj je 1740. dobiven rastaljeni čelik u glinenim zatvorenim loncima uloženima u peć loženu koksom. Proces proizvodnje čelika pudlovanjem (od francuskoga a pudle: mješavina), pri kojem se u ognjište plamene peći ulagalo rastaljeno sirovo željezo zajedno s rudom željeza i miješalo željeznim šipkama, uveden je 1784. te napušten 1930-ih.

Modernija proizvodnja čelika počinje u Bessemerovim (1856) i Thomasovim konvertorima (1878−79) te Siemens-Martinovim postupkom 1864. Engleski inovator Henry Bessemer uveo je proizvodnju čelika upuhivanjem zraka u talinu rastaljenoga sirovog željeza s povišenim sadržajem silicija. Kao radna obloga zida konvertora rabila se kisela vatrostalna obloga. Kisik iz zraka služio je za egzotermne reakcije oksidacije primjesa (osobito silicija). Taj je postupak revolucionarni doprinos u razvoju procesa proizvodnje čelika uz znatno skraćeno vrijeme izradbe taline. Godine 1878. Sidney Gilchrist Thomas unaprijedio je Bessemerov proces konvertiranja sirovog željeza s visokim udjelom fosfora, a umjesto kiseloga vatrostalnog materijala zid konvertora obložio je bazičnim (dolomit). Nedostatci obaju konvertora bili su potreba za točno određenim sastavom sirovog željeza, nemogućnosti konverzije većih količina starog željeza (čelični otpad), niska kvaliteta čelika (visok sadržaji sumpora, fosfora, dušika i dr.). Proizvodnja čelika u Bessemerovim, odnosno Thomasovim konvertorima prestala je sredinom 1970-ih.

Proizvodnja čelika Siemens-Martinovim postupkom temeljila se na taljenju metala u otvorenom ognjištu primjenom predgrijanoga zraka i goriva na temelju regeneracije. Prvotno se rabila kisela vatrostalna obloga, a zatim bazična. Poslije su Siemens-Martinove peći imale samo zračnu regeneratorsku komoru, dok se gorivo (mazut, prirodni plin ili mješavina koksnog i visokopećnoga plina) dovodilo kroz kombinirane gorionike, a dodavao se i kisik (kroz gorionike ili koplja) za pospješivanje procesa. Kad je riječ o sirovinama koje su se rabile (staro željezo, tekuće ili kruto sirovo željezo i dr.), Siemens-Martinov postupak imao je šire granice. Početkom XX. st. gotovo polovica svjetske proizvodnje čelika dobivala se Siemens-Martinovim postupkom koji je prevladavao do 1970. Danas je gotovo potpuno napušten zbog neekonomičnosti (dugo vrijeme izradbe taline, velika potrošnja topline i vatrostalnog materijala i dr.) i ekoloških razloga. Udio proizvodnje čelika Siemens-Martinovim postupkom 2020. iznosio je 0,3% (Ukrajina i Rusija).







Značajni agregati za proizvodnju čelika danas su elektrolučne i indukcijske peći. Prva industrijska elektrolučna peć za proizvodnju čelika puštena je u rad 1906. u Njemačkoj. Od 1960-ih uvodile su se tzv. visokoučinske peći snage transformatora veće od 700 kVA. Do 1970-ih u elektrolučnim pećima proizvodili su se uglavnom kvalitetniji, plemeniti čelici. Razvoj sekundarne metalurgije od 1970. odredio je elektrolučnu peć uglavnom agregatom za pretaljivanje starog željeza, a tehnološki proces sastoji se od punjenja peći, taljenja i izlijevanja taline. Potrebna toplina osigurava se primarno iz električnoga luka koji se uspostavlja između grafitnih elektroda i starog željeza, a dodatna se energija osigurava primjenom gorionika na mješavinu plinova (O₂, gorivo) i oksidacijom primjesa upuhivanjem kisika. Osnovna je sirovina staro željezo (više od 90%), a sve više rabi se i izravno reducirano željezo te toplo briketirano željezo. U elektrolučnoj peći mogu se proizvoditi taline za sve vrste čelika, od običnih ugljičnih do visokolegiranih. Nekada se elektročelik iz elektrolučne peći primarno rabio za izradbu dugih čeličnih proizvoda (žica, nosači, cijevi i dr.), potom je proizvodni asortiman proširen i na plosnate proizvode (lim, trake) uglavnom iz legiranih čelika. Zahvaljujući tehnološkome razvoju (uvođenje kisika, sekundarna metalurgija, električni luk velike snage, rad s pjenušavom troskom, vodom hlađena kisikova koplja i gorionici na O₂ i prirodni plin, predgrijavanje starog željeza, i dr.), od 1965. je znatno smanjena potrošnja energije, elektroda i vatrostalnog materijala, te je skraćeno vrijeme izradbe taline uz automatizaciju i računalno vođenje proizvodnoga procesa. Udio proizvodnje čelika u elektrolučnim pećima 2020. iznosio je u svijetu 26,3%, a u EU-u 42,4%.







U Linzu i Donawitzu u Austriji 1949. započeli su eksperimenti izradbe čelika primjenom tehnički čistog kisika za pročišćavanje talina bijeloga sirovog željeza na prilagođenim Bessemerovim konvertorima. Sukladno tomu su, u Linzu 1952. a u Donawitzu 1953., uvedeni tzv. LD (Linz-Donawitz) kisikovi konvertori u industrijsku primjenu. Taj je postupak ubrzo prihvaćen u cijelom svijetu zbog fleksibilnosti u vezi s korištenim sirovinama te kraćeg vremena izradbe taline. U kisikovim konvertorima proizvodi se primarno ugljični i masovni čelik, iako se mogu proizvoditi i neki legirani čelici. Energija potrebna za proces osigurava se iz rastaljenoga sirovog željeza, egzotermnih reakcija oksidacije primjesa kisikom koji se u kisikov konvertor upuhuje odozgo (najznačajnije), odozdo ili kombinirano. Kontrola i vođenje procesa automatizirani su i računalno praćeni s pomoću statičkih i dinamičkih modela. Od 1970. kisikov konvertor primarni je agregat za proizvodnju čelika u svijetu. Udio proizvodnje čelika u kisikovim konvertorima 2020. iznosio je u svijetu 73,2%, a u EU-u 57,6%.

Pregled proizvodnje čelika u svijetu

Svjetska proizvodnja čelika 1870. iznosila je oko 500 000 t, od čega se više od polovice proizvodilo u Velikoj Britaniji. U Sheffieldu se u to doba proizvodilo više od 90% ukupne britanske proizvodnje čelika i 50% europske. Godine 1900. u svijetu je proizvedeno 28,3 milijuna tona čelika, od čega najviše u SAD-u (36%) i Velikoj Britaniji (17%).

Najzamjetniji porast proizvodnje čelika zabilježen je u razdoblju 1950−75. kada je ukupna svjetska godišnja proizvodnja povećana sa 189 na 644 milijuna tona. Tijekom 1950-ih i 1960-ih proizvodnja se povećavala za približno 5% na godinu, sredinom 1970-ih došlo je do njezina pada uzrokovanog naftnom krizom, a od 1980. do kraja XX. st. odvijala se u rasponu od 750 do 800 milijuna tona na godinu kao posljedica restrukturiranja u tehnološkome, kvalitetnom i regionalnome smislu. Potkraj razdoblja hladnoga rata (1990) došlo je do porasta proizvodnje u Aziji (osobito u Kini), što je nadomjestilo nižu proizvodnju u zemljama istočne Europe. U svijetu je 2000. proizvedeno 847,2 milijuna tona, a 2020. 1,878 milijardi tona čelika. Godine 2020. proizvedeno je 73,2% čelika u kisikovim konvertorima, 26,3% u elektrolučnim pećima, 0,3% u Siemens-Martinovim pećima i 0,2% ostalim postupcima proizvodnje. I dalje je osnovna sirovina za proizvodnju čelika sirovo željezo koje je 2020. s proizvodnjom od 1,319 milijardi tona sudjelovalo u proizvodnji sa 70%, a ostatak su činili staro željezo (463 milijuna tona) i izravno reducirano željezo (106 milijuna tona).

Najveći je svjetski proizvođač čelika od 1996. Kina koja je 2000. proizvela 127,2 milijuna tona, a 2020. 1,064 milijarde tona, što čini više od 56,6% svjetske proizvodnje. Prvih deset država po proizvodnji u svijetu 2020. bili su (u milijunima tona): Kina (1064), Indija (100,3), Japan (83,2), SAD (72,7), Rusija (71,6), Južna Koreja (67,1), Turska (35,8), Njemačka (35,7), Brazil (31,0) i Iran (29,0). Te je godine kineska tvrtka China Baowu Group bila najveći svjetski proizvođač čelika s proizvodnjom od 115,3 milijuna tona (6,1% svjetske proizvodnje).

Proizvodnja čelika u RH

Proizvodnja čelika u RH započela je 1954. u prvoj te 1955. u drugoj Siemens-Martinovoj peći u → Željezari Sisak. Kao uložak (sirovina) rabilo se rastaljeno bijelo sirovo željezo dobiveno u visokim pećima i dio pripremljenoga starog željeza. Prvotni kapaciteti Siemens-Martinovih peći bili su po 70 t, a do 1966. povećani su na po 150 t. Već 1956. proizvodnja sirovog čelika iznosila je 82 500 t. U čeličani Željezare Sisak uvedena je 1966. elektrolučna peć kapaciteta 30 t i snage transformatora 15 MVA, sa starim željezom kao primarnom sirovinom. Od sekundarnih metalurških postupaka u Sisku rabilo se samo propuhivanje taline argonom od 1980-ih, a uz klasično lijevanje čelika, 1973. uvedeno je i kontinuirano. U → Željezari Split su 1971. uvedene dvije elektrolučne peći kapaciteta po 25 t, kao uložak korišteno je staro željezo, a čelik se u cijelosti lijevao kontinuirano. Sve faze izradbe čelika u Splitu, uključujući i rafinaciju, odvijale su se u elektrolučnim pećima.









Kao posljedica Domovinskoga rata, 1991. ugašene su obje Siemens-Martinove peći u Sisku, a proizvodnja čelika u RH nastavljena je u elektrolučnim pećima u Sisku i Splitu. U Sisku se primarno proizvodio čelik za cijevni program (bešavne i šavne cijevi), a u Splitu betonski (armaturni) čelik. Potkraj 1980-ih proizvodilo se oko 450 000 t sirovoga čelika, tijekom 1990-ih proizvodnja se znatno smanjila, a poslije su obje željezare prošle mnoge faze privatizacije i pretvorbe. Unatoč kontinuiranoj proizvodnji elektročelika u Splitu (2002−03. uvedena je sekundarna metalurgija u lonac-peći kapaciteta 26 t) i Sisku (2010. povećan je kapacitet elektrolučne peći na 60 t, modernizirano je postrojenje za kontinuirano lijevanje i dr.), provedene privatizacije nisu dale očekivane rezultate. RH je 2010. proizvela oko 100 000 t čelika. Danas se proizvodnja odvija samo u Sisku, u okviru talijanske grupacije Danieli, koja posluje pod nazivom ABS Sisak d. o. o. koji je uložio znatna sredstva u modernizaciju proizvodnje elektročelika, osobito u sekundarnu metalurgiju i kontinuirano lijevanje. Proizvodnja čelika odvija se u elektrolučnoj peći kapaciteta 75 t, a doradba čelika u lonac-peći i vakuumskim otplinjavanjem (VD postupak, akronim od engl. Vacuum Degassing). U RH je 2019. proizvedeno oko 69 000 t ugljičnih i legiranih čelika.













Znanost, visoko školstvo i publicistika u RH

Znanstvenoistraživački rad iz problematike i proizvodnje čelika u RH u Željezari Sisak provodili su → Pavle Pavlović, → Josip Krajcar, Vladimir Ferketić i drugi s Instituta za metalurgiju i → Metalurškoga fakulteta u Sisku. Istraživanja su se odnosila na metalurške procese proizvodnje čelika s termodinamičkoga stajališta (P. Pavlović), rafinaciju i intenzifikaciju (primjena kisika) procesa, sekundarnu metalurgiju (ispiranje taline argonom, modifikacija nemetalnih uključaka i dr.), klasično i kontinuirano lijevanje čelika: konfiguracija ingota, parametri lijevanja, unutarnje i vanjske greške, mogućnosti poboljšanja kvalitete površine primjenom odgovarajućih livnih praškova (J. Krajcar, V. Ferketić i dr.), preglede proizvodnje čelika (→ Mirko Gojić), i dr. Nastavna aktivnost iz proizvodnje čelika na diplomskome studiju metalurgije počela se odvijati na Metalurškom odjelu Tehnološkoga fakulteta, poslije Metalurškome fakultetu u Sisku od akademske godine 1962/63. na kojem se odvija i danas. Prvi nastavnik bio je → Vladimir Logomerac, a potom su proizvodnju čelika u okviru kolegija Metalurgija čelika predavali J. Krajcar i V. Ferketić, a od 2002. kolegij Metalurgija čelika predaje M. Gojić.

Do 2021. jedini sveučilišni udžbenik u RH koji obrađuje proizvodnju čelika tiskan je pod nazivom Metalurgija čelika (M. Gojić, 2005−06). Tiskana su djela o čeliku kao materijalu: Materijal čelik (P. Pavlović, 1990), Teorija, materijali i tehnologija čeličnih cijevi (I. Mamuzić, V. M. Durjan, 1996), Posebni čelici (M. Novosel, D. Krumes, 1998), Metalurgija željeza i čelika – Zbirka riješenih zadataka (V. Grozdanić, A. Markotić, 2006), Željezni materijali-konstrukcijski čelici (M. Novosel, D. Krumes, I. Kladarić, 2013), priručnici za potrebe čeličane u Željezari Sisak Priručnik za kontinuirano lijevanje čelika (J. Krajcar, 1984), Pregled suvremenih postupaka metalurgije lonca (J. Krajcar, 1987), i dr.







Matich, Frank (Sydney, 25. I. 1935 — Sydney, 11. V. 2015), automobilist i konstruktor trkaćih automobila.

Sin hrvatskoga iseljenika iz okolice Ljubuškoga. Izučivši za mehaničara, kao pripravnik najprije je popravljao i servisirao Leylandove autobusne i kamionske dizelske motore i generatore, potom radio u tvrtki Butler Air Transport pa rafineriji nafte Kernel. Bio mehaničar u auto-kući Selected Sports Cars u Sydneyu, a zatim zaposlen u prodaji sportskih automobila u auto-kući Leaton Motors.

Počeo se utrkivati sredinom 1950-ih, a do završetka karijere 1974. nastupao je u više prvenstava i serija, vozeći automobile različitih proizvođača i karakteristika (jednosjedi otvorenih kotača, sportski automobili grupe A, touring i GT automobili, serijski proizvođeni automobili; motori obujma od jedne do pet litara). U kategoriji jednosjeda otvorenih kotača natjecao se u australskom prvenstvu (Australian Drivers’ Championship) 1959–60., 1962–65. i 1971–73. (prvak 1972., prvenstvo voženo prema propozicijama Formule 5000), u cijenjenoj australsko-novozelandskoj seriji Tasman 1964–65. i 1970–74. (viceprvak 1970–71.; sveukupno odvozio 40 utrka, pobijedio 5 puta), bio je prvak u australskoj Formuli Junior 1962. Pobjednik je utrke za Veliku nagradu Novoga Zelanda 1970. (dio serije Tasman) i utrka za Veliku nagradu Australije 1970–71., nastupio je na Velikoj nagradi Singapura 1970., vozio je u prvenstvu američke L&M F5000 serije 1971. i 1973. U kategoriji sportskih automobila zatvorenih karoserija osvojio je australsko prvenstvo (Australian Sports Car Championship) 1969., bio je pobjednik utrka Australian GT Championship 1961. te Australian Tourist Trophy 1964. i 1966–68., nastupio je na međunarodnoj utrci izdržljivosti 12 sati Rothmansa 1966., natjecao se u sjevernoameričkoj Can-Am seriji 1967. Sveukupno je odvozio 93 utrke, ostvarivši 23 pobjede, 43 plasmana na pobjedničko postolje te 31 početnu startnu poziciju (engl. pole position). Natjecao se s najcjenjenijim svjetskim automobilistima, uključujući svjetske prvake u Formuli 1 (J. Brabham, J. Clark, G. Hill, P. Hill, D. Hulme, J. Scheckter, J. Stewart, J. Surtees).

U počecima je vozio automobile britanskih proizvođača (MG TC pa Austin-Healey 100/4), potom nastupao za svoga poslodavca Leaton Motors 1958–61. (automobili Jaguar C-Type pa D-Type, te Lotus 15). God. 1962–65. vozio je za Team Total (sponzorstvo francuske naftne kompanije Total Oil; bolidi Lotus 19 i 19b te Repco Brabham BT7A, pogonjeni Coventry Climaxovim motorima, Elfin s Fordovim motorom), 1966. natjecao se zahvaljujući sponzorstvu poduzetnika L. O’Neilla (Elfin s Oldsmobileovim 4,5-litarskim V8 motorom), a od 1967. nastupao je za vlastitu momčad (Rothmans Team Matich, Frank Matich, Frank Matich Racing). Te je godine B. Britton za njega izradio Matich SR3, sportski automobil grupe A s Oldsmobileovim V8 motorom (kasnije iste godine Repcov motor), da bi 1969. Matich s H. Nehrybeckim konstruirao novi model SR4 (Repco), koji je slijedila inačica SR4B (Lotus-Ford Twin Cam), revidirana u SR5 (Waggott) 1970. Nakon uvođenja Formule 5000 (jednosjedi otvorenih kotača s petlitarskim V8 motorima) u Australiji i Novom Zelandu 1969., isprva je vozio i razvijao McLarenove M10 bolide sa Chevroletovim, odn. Repco-Holdenovim motorom, potom na poticaj B. McLarena počeo je izrađivati vlastite bolide. S Nehrybeckim 1971. dizajnirao je i konstruirao model Matich A50 s Repco-Holdenovim motorom snage oko 370 kW, te se u njem natjecao (u prvom nastupu pobjeda na utrci za VN Australije), 1973–74. načinio i dorađene inačice A51, A52 i A53. Njegovi su bolidi u australskim prvenstvima korišteni do početka 1980-ih.

Svojedobno je bio ponajbolji australski automobilist, izvrstan testni i razvojni vozač, iznimno cijenjen u svjetskim okvirima, 1960-ih odbio je nekoliko ponuda da nastupi u Formuli 1, uključujući onu C. Chapmana da vozi za Lotus. Časopis Autosport uvrstio ga je 2013. među 50 najboljih vozača koji se nikad nisu natjecali u Formuli 1, te je do danas jedini član vozačke udruge GDPA (engl. Grand Prix Drivers Association) koji nije odvozio utrku Formule 1. Zapažen je i kao konstruktor. Među prvim je uvrštenicima u Kuću slavnih australskoga motosporta 2016.

Regeneracija d. o. o., poduzeće za proizvodnju netkanih tekstila sa sjedištem u Zaboku. Osnovano je 1954. kao novi pogon u sastavu → Zagorske industrije vunenih tkanina (ZIVT) pod nazivom Razvrstaona tekstilnih sirovina i otpadaka Zabok, a zapošljavalo je 245 radnika. Godinu nakon osnutka pogon se odvojio i nastavio djelovati kao samostalno poduzeće Regeneracija, prva jugoslavenska industrija netkanih tekstila. Registrirana djelatnost bila je nabava, razvrstavanje, preradba i prodaja tekstilnih sirovina i krpa i ostalih industrijskih otpadaka. Dio obradbe tekstilnoga otpada obavljao se i u kućnoj djelatnosti u obližnjim naseljima.









Godine 1963. poduzeće je počelo izvoziti svoje proizvode. Sa značajnijom proizvodnjom krenulo je 1964., nudeći širok asortiman netkanih proizvoda za konfekciju (podstave, međupodstave, vatelini, pojačanja, punila i dr.), a sudjelovalo je i u programu proizvodnje tople vojne odjeće i vreća za spavanje. Za industriju namještaja i tapetarsku industriju proizvodilo je punila za tapeciranje, obloge za opruge i podloške te razne filčeve, izolacijske i separacijske materijale za primjenu u građevinarstvu. Bilo je prvo i jedino jugoslavensko poduzeće netkanoga proizvoda flizelina poznatoga pod tržišnim imenom retex, proizvodnja kojega je pokrenuta u suradnji sa zagrebačkim vanjskotrgovinskim poduzećem Textil import-export. Proizvodi tog asortimana imali su primjenu u području kućanskoga tekstila (stolno rublje, pregače, zavjese, tapete, filtar-vrećice za čaj, podlošci i sl.) te u medicinskom tekstilu (podloge za komprese i plahte, plahte za jednokratnu uporabu, tekstil za proizvodnju flastera). Izvrsni poslovni rezultati ostvareni tom proizvodnjom omogućili su modernizaciju poduzeća koja se očitovala u povećanju broja zaposlenih, ulaganju u nove strojeve, proizvodne hale i skladišta.

Godine 1970. Regeneracija je potpisala ugovor s njemačkim poduzećem Helsa o zajedničkom ulaganju u pogon proizvodnje naramenica za domaću industriju konfekcije. Za tu je proizvodnju 1986. preuzela poduzeće Inkolon iz Mladenovca u Srbiji, te 1988. pokrenula pogon Tena u Tesliću u BiH. U nabavi sirovina poduzeće je bilo usmjereno na domaće proizvođače (90%), a uvozile su se samo nužne kemikalije. Proizvedenim netkanim tekstilom koristila se domaća konfekcijska, obućarska, gumarska i automobilska industrija te industrija namještaja. Sredinom 1980-ih Regeneraciji je bila priključena tvornica prostirača i tapiserija Zivteks, osnovana 1967., također u okviru ZIVT-a. Preuzevši proizvodni program Zivteksa, u njegovu je okviru poduzeće surađivalo s priznatim umjetnicima (Jagoda Buić, Ferdinand Kulmer, Ivan Lacković Croata, Lujo Lozica, Edo Murtić, Frane Paro, Dimitrije Popović, Ivan Rabuzin i dr.) po čijim su se nacrtima izrađivali prostirači i tapiserije namijenjene interijerima hotela i javnih zgrada. Za iračkoga naručitelja ondje je izrađena tapiserija naziva Povijest Iraka površine 1242 m² (u Guinnessovu knjigu rekorda ušla 1987. kao najveća na svijetu). Broj zaposlenih u Regeneraciji bio je u stalnom porastu, a 1988. dosegnuo je više od 1400 radnika. Te je godine pušteno u pogon i postrojenje za spaljivanje smeća, izgrađena je plinska postaja, te su otvorene trgovine u Zaboku, Zagrebu i Ljubljani.

Sustav poslovanja organiziran u OOUR-e tijekom 1980-ih promijenjen je 1990., kada je Regeneracija nastavila djelovati kao društveno poduzeće. Nakon kriznoga razdoblja početkom 1990-ih, nelikvidnosti i otpuštanja dijela zaposlenih, poduzeće je privatizirano, a dioničari su postali zaposlenici te partneri iz Njemačke. Godine 2014. iz pogona Zivtex za proizvodnju prostirača i tapiserija osnovano je samostalno poduzeće Regalerija d. o. o., koje u dizajniranju proizvoda nastavlja suradnju s mnogobrojnim domaćim i inozemnim umjetnicima i arhitektima. Danas Regeneracija zapošljava približno 150 radnika, a asortiman proizvoda sveo se uglavnom na raznovrsne filčeve iz vlakana dobivenih recikliranjem otpadnoga tekstila, koji se rabe kao zaštitni materijali pri izvođenju završnih radova u graditeljstvu.



















Režek Jambrak, Anet (Zagreb, 26. XII. 1980), prehrambeno-tehnološka inženjerka, stručnjakinja za tehnike procesiranja hrane.

Diplomirala je 2002. na → Prehrambeno-biotehnološkome fakultetu (PBF) u Zagrebu, gdje je doktorirala 2008. disertacijom Utjecaj ultrazvuka na fizikalna i funkcionalna svojstva proteina sirutke (mentorica → V. Lelas). Od 2003. radi na istome fakultetu, a od 2018. je redovita profesorica. Predaje kolegije Održive tehnike procesiranja hrane i agro-prehrambenih nusproizvoda, Fizikalna svojstva složenih sustava hrane, i dr. Suosnivačica je i pročelnica Laboratorija za održivi razvoj (od 2019). Bavi se naprednim netoplinskim tehnikama procesiranja, kemijom hrane, fizikom procesa u prehrambenom inženjerstvu, konceptom Industrije 4.0 i održivim razvojem. Dobitnica je HATZ-ove Nagrade »Vera Johanides« (2011), državne Godišnje nagrade za znanstvene novake (2008) i Godišnje nagrade za znanost (2018). Prema popisu američkoga Instituta za znanstvene informacije Clarivate Analytics (2019), uvrštena je u najcitiranije znanstvenike u svojem području. Od 2021. glavna je urednica časopisa Journal of Food Quality.

lovstvo, djelatnost koja obuhvaća uzgoj, zaštitu, lov i korištenje divljači. U širem smislu, lovstvo ima znanstvenu (multidisciplinarna znanost iz područja agronomije, biologije, šumarstva i veterinarske medicine), obrazovnu, gospodarsku, turističku i rekreativnu funkciju te funkciju zaštite i očuvanja biološke raznolikosti i ekološke ravnoteže (prirodnih staništa, divlje faune i flore). Važna su područja lovstva kinologija, sokolarstvo, trofejistika, oružarstvo, balistika, sportsko strjeljaštvo i streličarstvo.

Čovjek se lovstvom kao izvorom hrane bavi od pamtivijeka. Dugo je, ovisno o društvenim i političkim prilikama, lov tzv. plemenite divljači bio povlastica višega staleža, a ostalu divljač i grabežljivce, napose krznaše, lovili su i kmetovi. Razvoj modernoga lovstva, sa znanstvenim pristupom, u svijetu započeo je 1933. objavom knjige Game Management Alda Leopolda. Znanost u lovstvu posljednjih desetljeća ima sve važniju ulogu u održivom gospodarenju prirodnim resursima i očuvanju bioraznolikosti.

Lovstvo u Hrvatskoj

Na području Slavonije lov na divlje svinje bio je organiziran već u XV. st., a početkom XVI. st. reguliran je propisima (kralj Ladislav, 1504). Početkom organiziranoga lovstva u Hrvatskoj smatra se 1881. kada je u Zagrebu osnovano Družtvo za obranu lova u Kraljevini Hrvatskoj i Slavoniji. Nakon kraće stanke u radu, Društvo je obnovljeno 1891. pod nazivom Prvo obće hrvatsko družtvo za gajenje lova i ribarstva (→ Hrvatsko društvo za gajenje lova i ribarstva). Godine 1892. počelo je izdavati svoj Viestnik. Zakon o lovu donesen je 1893., a prvi priručnik na hrvatskom jeziku Lovstvo → Frana Kesterčaneka, tiskan je 1896. Prva nacionalna izložba lovačkih trofeja održana je 1899., a prva kinološka izložba 1906. Osnutkom Saveza lovačkih društava Hrvatske i Slavonije (1925) započeo je rad Hrvatskoga lovačkog saveza, današnje krovne organizacije za lovstvo. Tijekom vremena, broj članova lovačkih društava Saveza povećao se, s približno 6000 (1947) na 70 000 (potkraj 1980-ih), a danas se broj članova (lovački savezi županija i Grada Zagreba, lovačke udruge i lovci) ustalio i iznosi oko 67 000. Od 1992. Savez je punopravni član Međunarodnoga savjeta za lov i očuvanje divljači (Conseil international de la chasse et de la conservation du gibier – CIC). Prvi lovački muzej otvoren je u Zagrebu 1955.













Danas u RH ima ukupno više od 5 000 000 ha površina lovišta (35% šumsko zemljište i 65% poljoprivredno zemljište), od kojih oko 4 400 000 ha lovnih. Na ukupnoj površini formirano je 314 državnih lovišta, 769 zajedničkih i jedno privatno lovište. Lovoovlaštenicima se lovišta dodjeljuju u zakup na 10 do 30 godina temeljem javnoga natječaja. Lovištima se gospodari na temelju izrađenih i odobrenih lovno-gospodarskih osnova tijekom desetogodišnjega razdoblja. Kriteriji za osnivanje lovišta su određivanje vrsta divljači koja u njem obitava ili se pretežno uzgaja, broja divljači koja se prema mogućnostima staništa može uzgajati na tim površinama i određivanje njegove namjene. Zakon o lovstvu u RH (iz 2018) kao divljač prepoznaje 43 životinjske vrste (osam vrsta krupne i 35 vrsta sitne divljači). Lovišta mogu biti otvorena, veća od 1000 ha (na otocima 500 ha), ograđena, također veća od 1000 ha, te uzgajališta divljači s površinom 100 do 2000 ha (ograđena ogradom ili prirodnim preprekama). Gospodarski značaj lovstva proizlazi iz lovnoga turizma koji u Hrvatsku privlači velik broj stranih gostiju – ne samo zbog duge lovne tradicije nego i zbog očuvanih prirodnih resursa i velikog broja različitih vrsta divljači. Lovni turizam važna je sastavnica kontinentalnoga turizma i potiče razvoj turizma u unutrašnjosti zemlje. Zbog toga Hrvatski lovački savez stranim lovcima dodjeljuje više od 10 000 lovačkih iskaznica na godinu.







Znanstvena istraživanja u RH usmjerena su ponajprije na biologiju i ekologiju divljači, populacijsku genetiku i zdravstveno stanje divljači. Istaknuti su znanstvenici iz područja lovstva Tihomir Florijančić, Nikica Šprem, Marijan Grubešić, Krešimir Krapinec, Zdravko Janicki i Dean Konjević. Kolegij Lovstvo se danas predaje na → Veleučilištu Marko Marulić u Kninu, → Veleučilištu u Karlovcu (sv. 1), → Fakultetu agrobiotehničkih znanosti u Osijeku te → Agronomskom fakultetu, → Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije i Veterinarskome fakultetu u Zagrebu.







mineralne sirovine, prirodne anorganske i organske tvari u čvrstom, tekućem ili plinovitom stanju koje služe kao sirovine za industrijsku preradbu u korisne proizvode ili za dobivanje energije. Dijele se na metalne, nemetalne i energetske mineralne sirovine. Metalne mineralne sirovine su one od kojih se dobivaju → željezo i metali koji tvore ferolegure (krom, kobalt, mangan, molibden, nikal, niobij, tantal, titanij, volfram i vanadij), obojeni metali (aluminij, antimon, arsen, → bakar, berilij, cink, galij, germanij, indij, kadmij, kositar, litij, olovo, renij, selenij, telurij, živa) te → plemeniti metali (platina, paladij, rodij, srebro, zlato). Nemetalne ili industrijske mineralne sirovine su azbest, barit, bentonit, cirkon, dijamant, dijatomit, feldspat, fluorspar, fosfati (uključivo guano), gips i anhidrit, grafit, kaolinit, magnezit, minerali bora, perlit, potaša, sol, sumpor, talk (milovka; uključujući pirofilit i steatit), vermikulit, i dr. U gospodarskom smislu, nemetalne mineralne sirovine u Hrvatskoj su arhitektonsko-građevni i tehničko-građevni → kamen, dolomit, vapnenac i cementni lapor (→ cement; sv. 3, → vapno; sv. 3), → gips (sv. 3), → gline, građevni → pijesak i šljunak, → kremeni pijesak, brom i jod, natrijev klorid (→ sol). Energetske mineralne sirovine ili mineralna goriva su → geotermalne vode, → ugljen, → prirodni plin, sirova → nafta, uljni pješčenjaci, uljni škriljevci, uranske rude.















Mineralne sirovine nalaze se u površinskim ili podzemnim ležištima koja predstavljaju mjesta višestruko bogatija prirodnom anorganskom ili organskom tvari u odnosu na njezinu prosječnu količinu u Zemljinoj kori pa se mogu rentabilno pridobivati (eksploatirati) za industrijske potrebe. Osnova su za proizvodnju energije i građevnoga materijala te sastavni dio industrijskih proizvoda za svakodnevnu uporabu. S iznimkom geotermalne vode, predstavljaju neobnovljive izvore energije.

Mineralnim sirovinama za izradbu kamenog oruđa koristili su se hominidi početkom paleolitika, prije približno 2,6 milijuna godina. Početkom metalnoga doba razvila se preradba bakra, zlata i srebra te je započelo otkopavanje ležišta soli (4000. do 3000. pr. Kr.). Bronca se počela rabiti oko 3000. pr. Kr., a željezo oko 1200. pr. Kr. Prvu knjigu o metalnim i nemetalnim mineralnim sirovinama te njihovu pridobivanju i preradbi naslova De re metallica objavio je njemački znanstvenik i prirodoslovac Georgius Agricola 1556. Industrijska uporaba mineralnih sirovina započela je izumom parnoga stroja (James Watt, 1768) a nastavila se izumom parne lokomotive za rudničke vagonete (George Stephenson, 1814), bušilice za pridobivanje nafte (Edwin Laurentine Drake, 1859), dinamita (Alfred Bernhard Nobel, 1867), te potkraj XIX. st. pneumatske bušilice, električne lokomotive za podzemno pridobivanje mineralnih sirovina, električne pumpe, opreme za otkapanje, utovar i transport mineralnih sirovina.

Početkom XX. st. pod utjecajem tehnološkoga razvoja i porasta stanovništva započinje znatnije pridobivanje sirove nafte i prirodnoga plina, uz porast pridobivanja ugljena, nemetalnih mineralnih sirovina za proizvodnju građevnih materijala, boksita i metalnih mineralnih sirovina (bakar, cink, kositar, olovo, željezo). Potkraj druge polovice XX. st. značajnije postaje pridobivanje elemenata rijetkih zemalja, galija, germanija, kobalta, indija, litija, niobija, platinaste grupe elemenata, selena, renija, tantala, telura, nafte iz uljnih pješčenjaka i uljnih škriljevaca te geotermalne vode. Ukupna svjetska proizvodnja mineralnih sirovina kontinuirano raste prateći porast broja stanovnika na Zemlji i stupnja industrijske razvijenosti država. Primjerice, 1985. proizvedeno je 11,6 milijardi tona, a u 2017. 17,2 milijarde tona mineralnih sirovina. Najveći udio u svjetskoj proizvodnji čine energetske mineralne sirovine (82%), zatim metalne mineralne sirovine (12%), od čega 97% željezo, a oko 5% čine nemetalne industrijske sirovine.

Mineralne sirovine u Hrvatskoj

Neindustrijska uporaba mineralnih sirovina u Hrvatskoj započela je u predantičko doba korištenjem kamena za potrebe graditeljstva iz kamenoloma u blizini Škripa na Braču, te u blizini Splita, zatim ispiranjem zlata iz naplavina Drave i Mure te vađenjem i taljenjem željezne rude u Slavoniji. U antičko doba Rimljani su pridobivali sol i kamen na obali Jadranskog mora. Tijekom XIV. i XV. st. željezna ruda pridobivala se u Gorskom kotaru (Lič i Čabar) i Lici (Rudopolje kraj Vrhovina), dok su se bakar, srebro i olovo pridobivali na Zrinskoj gori (Gvozdansko), Medvednici i u Samoborskom gorju. Tijekom XVI. st. se na Medvednici pridobivalo srebro, olovo i željezo, u Samoborskom gorju u Rudama bakar, a do kraja XIX. st. i željezo. Prvi ugljenokop otvoren je u Istri u Raši 1807., nakon čega su se otvarali ugljenokopi u Hrvatskom zagorju, prvi u Straži kraj Krapine 1857. Eksploatacija boksita pokrenuta je u Dalmaciji, a arhitektonsko-građevnog kamena na Braču te u Istri.













Godine 2013. u RH je vrijednost proizvodnje energetskih mineralnih sirovina (sirova nafta, prirodni plin i kondenzat) činila 88% od ukupne vrijednosti proizvodnje mineralnih sirovina, uključujući nemetalne industrijske sirovine poput građevnoga materijala, arhitektonsko-građevnoga kamena i karbonata za potrebe industrije.







Metalne mineralne sirovine

Metalne mineralne sirovine poput bakrene, manganove, olovne, cinkove, srebronosne i željezne rude te zlata u Hrvatskoj su se pridobivale u prošlosti te su u pojedinim razdobljima imale velik značaj. Od metalnih mineralnih sirovina danas se u RH pridobivaju → boksiti na području Istre za potrebe tvornice cementa u Koromačnu. Nova istraživanja upućuju na mogućnost otkrivanja novih ležišta boksita na području planine Promine. Elementarna živa pridobiva se u sklopu proizvodnje prirodnoga plina na plinsko-kondenzatnome polju Molve.







Nemetalne mineralne sirovine

Nemetalne industrijske mineralne sirovine zastupljene u neograničenim količinama na području Hrvatske su tehničko-građevni kamen (približno 150 kamenoloma), arhitektonsko-građevni kamen, dolomit, vapnenac, cementni lapor, ciglarska glina (20 glinokopa), građevni šljunak i pijesak (približno 40 pjeskoloma i šljunčara), gips, morska voda (za dobivanje spojeva broma i joda) i sol, te u ograničenim količinama barit, bentonitne gline, dijatomit, feldspati, grafit, keramičke gline, kreda, kremeni pijesak i kvarciti, talk, pirofilit, sumpor, škriljevci, tinjci, vulkanski tufovi i zeoliti.













Kao tehničko-građevni kamen najviše se iskorištavaju karbonatne (vapnenci i dolomiti), ali i eruptivne i metamorfne stijene (dijabaz, granit, andezit, amfibolit). Najpoznatiji kamenolomi arhitektonsko-građevnoga kamena (vapnenci, breče, konglomerati) nalaze se na Braču, u okolici Pazina i Trogira te oko Sinja, Drniša, Stona, na Korčuli i u Lici. Lapor, kao osnovna sirovina za proizvodnju portland cementa, iskorištava se i industrijski prerađuje u Slavoniji (Našice), Istri (Pula, Koromačno) i Dalmaciji (okolica Splita). Najviše ležišta ciglarskih glina nalazi se u sjevernoj Hrvatskoj, gdje radi dvadesetak ciglana. Najveći proizvođači građevnoga šljunka i pijeska nalaze se duž Drave i Save. Ležišta gipsa nalaze se u Dalmaciji, Lici i Samoborskom gorju, a znatne su rezerve utvrđene kraj Knina i Sinja gdje se provodi eksploatacija. Morska sol dobiva se na Pagu, kraj Stona i Nina. Dolomiti pogodni za industrijsku uporabu za proizvodnju vapna, stakla te primjenu u metalurgiji i farmaciji nalaze se u Hrvatskome zagorju te u Dalmaciji između Sinja i Muća. Vapnenca u neograničenim količinama ima u gotovo svim dijelovima Hrvatske. Rabi se za proizvodnju vapna u Siraču, Slavonskome Brodu, Raši, Ličkome Lešću i Drnišu. Najveća ležišta kremenoga pijeska i kvarcita za proizvodnju stakla, keramike, građevnih materijala te primjenu u ljevarstvu i kemijskoj industriji nalaze se u okolici Lipika, Pakraca, Požege, Čazme, Jerovca, Pule te na području Banovine i Korduna. Najpoznatija ležišta keramičkih glina nalaze se u Hrvatskome zagorju, na Kordunu i Banovini, a bentonitnih glina u Hrvatskome zagorju te na obroncima Bilogore i Svilaje. Ležišta krede (kalcita) nalaze se u okolici Ličkoga Lešća, Pule, Siverića, Slavonskog Broda, a otkrivena su i kraj Trogira te u blizini Novoga Marofa. Znatnih ležišta tufova potrebnih u proizvodnji portland cementa ima u Slavoniji, Hrvatskome zagorju i Dalmaciji. Velike rezerve škriljevaca (pelita) u okolici Sinja služe u proizvodnji u ciglarskoj industriji.





















Energetske mineralne sirovine

Od energetskih se mineralnih sirovina u Hrvatskoj iskorištavaju nafta, prirodni plin i geotermalna voda. Rezerve nafte i prirodnoga plina utvrđene su na području Panonskoga bazena te prirodnoga plina na sjevernom Jadranu. Ležišta geotermalnih voda ukupnoga geotermalnog energetskog potencijala od približno 800 MWt (termalni) i 45 MWe (električni) nalaze se u sjeverozapadnome dijelu RH i u istočnoj Slavoniji. Velike rezerve ugljena, posebno lignita te uljnih škriljevaca, nerentabilne su za eksploataciju.







Srednjoškolsko obrazovanje

Pretečom srednjoškolskog obrazovanja u području mineralnih sirovina smatra se osnivanje Kemijsko-tehnološkog odjela srednje Tehničke škole u Zagrebu 1946. Četverogodišnji smjer Kemijske tehničke škole osnovan je 1960. u Zagrebu, a 1978. postaje Kemijsko tehnološki obrazovni centar; geološko-rudarsko-naftni smjer uveden je 1982. Škola je 1992. promijenila naziv u Kemijska i geološka tehnička škola, a 2005. u Prirodoslovna škola Vladimira Preloga koja po četverogodišnjem strukovnom programu osposobljava geološke tehničare.

Visokoškolstvo, znanost i publicistika

Razvoj primijenjene geologije i mineralogije kao temeljnih znanstvenih disciplina o mineralnim sirovinama u Hrvatskoj započeo je u drugoj polovici XIX. st. Prvi doktor znanosti iz područja prirodnih znanosti Sveučilišta u Zagrebu koji se bavio i petrografijom, mineralogijom i geologijom, poslije redoviti sveučilišni profesor Mudroslovnoga fakulteta u Zagrebu i član JAZU-a (danas → HAZU; sv. 4) bio je 1881. → Mijo Kišpatić (sv. 4). Njegov nasljednik i učenik → Fran Tućan (sv. 4) bavio se proučavanjem boksita, vapnenca i zemlje crvenice. Svoja istraživanja objavio je u knjizi Die Kalksteine und Dolomite des kroatischen Karstgebietes (1911).

Osnivanjem Tehničke visoke škole u Zagrebu 1919. (od 1926. → Tehnički fakultet u Zagrebu; sv. 4) osnovani su i Stolica i Zavod za mineralogiju i geologiju. Prvi nastavnik i predstojnik bio je → Ferdo Koch (sv. 4). Stolica je postala Mineralogijsko-geologijskim zavodom na čelu s profesorom Franom Šukljeom (1926−28) te → Lukom Marićem (1928−69). U akademskoj godini 1949/50. uveden je rudarsko-geološki smjer u sklopu Rudarskog odjela Tehničkoga fakulteta. Iste godine osnovan je i Zavod za geologiju nafte i ugljena kojega je predstojnik bio → Franjo Ožegović. Godine 1964. osnovan je → Rudarsko-geološko-naftni fakultet, a problematika mineralnih sirovina nastavno, znanstveno i stručno obrađuje se pri Zavodu za mineralogiju, petrologiju i mineralne sirovine i Zavodu za geologiju i geološko inženjerstvo. Istraživanjem mineralnih sirovina bavi se i Zavod za mineralne sirovine → Hrvatskoga geološkog instituta.

Od mnoštva objavljenih radova iz područja mineralnih sirovina, posebno su značajna djela Specijalna mineralogija (F. Tućan, 1930), Sistematska petrografija (L. Marić, 1945), Opća mineralogija (F. Tućan, 1951), Petrografija i geologija (→ M. Tajder; sv. 4 i → M. Herak; sv. 4, 1966), Mikrofiziografija petrogenih minerala (→ Lj. Barić; sv. 4 i M. Tajder, 1967), Geologija (M. Herak, 1990), Razrada ležišta ugljikovodika (→ J. Sečen, 2002), Sistematska mineralogija. Mineralogija silikata (→ D. Slovenec i V. Bermanec, 2003), Sistematska mineralogija: mineralogija nesilikata (V. Bermanec, 2004), Opća geologija (D. Pavelić, 2014), Optička mineralogija (M. Vrkljan, S. Borojević Šoštarić i N. Tomašić, 2019) i dr.

Medika d. d., poduzeće za trgovinu na veliko humanim i veterinarskim lijekovima, medicinskim proizvodima i opremom, stomatološkim pomagalima te dijetetskim, kozmetičkim, higijenskim i drugim proizvodima namijenjenima zdravstvenomu tržištu (veledrogerija) sa sjedištem u Zagrebu, osnovano 1922. kao Jugopharmacija.

Započelo je djelovati kao laboratorij zagrebačkih ljekarnika Straussa i Hafnera, tada imena Jugopharmacija d. d., proizvodnja kemijsko-farmaceutskih preparata i prodaja droga i kemikalija. U Prilazu Gjure Deželića 12 odvijala se ponajprije proizvodnja pilula, tableta, masti i emplastra (melema), ali i prodaja kemikalija, ljekovitih droga te raznih dezinfekcijskih sredstava. Poduzeće je 1924. preuzeo ljekarnik Nikola Košćec. Kako Hrvatska obiluje ljekovitim biljem, Košćec je 1926. osnovao poduzeće Biljana za sabiranje ljekovitog bilja, koje je prikupljalo bilje za zagrebačku tvornicu. Jugopharmacija je 1928. preseljena u Jukićevu ulicu 12. Godine 1931. započeo je izvoz ljekovitog bilja koje je u sljedećim godinama postalo glavni izvozni proizvod poduzeća, a 1933. otkupljeno je i postrojenje ljubljanske farmaceutske tvornice J. Kolar, gdje su se proizvodile anorganske soli (poput soli bizmuta, srebra, žive, cinka i dr.) te druge laboratorijske kemikalije. Za poduzeće Biljana 1938. otkupljena je uljara u Omišu, kamo je premještena proizvodnja aromatičnog bilja dalmatinske regije, a u njezinu je sastavu bilo i veliko skladište u Trogiru te poslovni prostor na Trnjanskoj cesti u Zagrebu (nakon II. svj. rata preseljeno u Hrvatski Leskovac). U jeku II. svj. rata poduzeće je 1941–45. nosilo ime Industrofarmacija (IFA), a 1945–47. u nizu restrukturiranja promijenilo je nekoliko imena. Od 1947. nastavilo je rad pod imenom Medika, od 1948. bilo je organizirano isključivo kao veledrogerija. Prva podružnica Medike otvorena je 1953. u Splitu, 1958. u Rijeci, 1960. Borovu, a poslije i u Mostaru i Osijeku. Novi suvremeni distribucijski centri izgrađeni su 1977. za poslovnicu u Borovu i 1987. za poslovnicu u Rijeci.







Godine 1992. Medika je ponovno postala dioničko društvo. U Splitu je 1994. osnovana Zdravstvena ustanova Ljekarne Prima Pharme, s kojom je Medika od 1995. činila Grupu Medika. Sjedište je Grupe od 2001. u zagrebačkoj Capraškoj ulici 1. Grupi su pridružene veledrogerije Farmis iz Zagreba 2004. i Farmacon iz Osijeka 2005., osnovane 1997., odn. 1998. pri → Jadran – galenskom laboratoriju. Godine 2005. prodana je Medika Mostar, a podružnice u Splitu (2009) i Osijeku (2015) preseljene su u nove prostore. U Grupi koju danas čine Medika, s poslovnicama u Zagrebu, Splitu, Rijeci i Osijeku, te Ljekarne Prima Pharme s 86 ljekarničkih jedinica u RH, 2020. bilo je 899 zaposlenih.

Medika je tijekom razvoja imala i plodnu izdavačku djelatnost. Poduzeće je izdalo knjige Apotekarski priručnik (1930), Naše ljekovito bilje (1935) te Flos medicinae (1958), koja je pretisak prve tiskane knjige medicinskog sadržaja na hrvatskome jeziku u prijevodu franjevca fra Emerika Pavića iz 1768 (s latinskoga jezika na hrvatski). Do 1938. Medika je izdavala katalog-cjenik, u posljednjem primjerku kojega je na više od 500 stranica predstavljeno gotovo 20 000 proizvoda u raznim veličinama pakiranja iz područja kemijskih supstancija (farmaceutskih sirovina), biljnih droga, galenskih pripravaka, gotovih lijekova, reagensâ i laboratorijskog pribora, sanitetskog materijala, parfumerije i kozmetike. Poduzeće je 1925. izdalo jedan broj časopisa Izvjestitelj Jugopharmacije d. d. Časopis poduzeća izlazio je ponovno kao Medika. Informativni časopis medicinskih poduzeća NRH 1948–63., a od 1989. izlazi kao Medika. Farmaceutsko glasilo. Časopis je od 2000-ih manje orijentiran na izvještavanje o radu poduzeća, a više na farmaciju općenito.

melioracija tla, osposobljavanje tla za poljoprivrednu proizvodnju poboljšanjem njegovih svojstava.

Vrste

Prema vrsti i načinu primjene melioracijskih mjera razlikuju se: hidrotehničke, kulturnotehničke i agrotehničke melioracije.

Hidrotehničke melioracije uključuju obranu (zaštitu) od poplavnih i slivnih voda te odvodnju poljoprivrednoga zemljišta i navodnjavanje. Obrana od poplavnih i slivnih voda obuhvaća hidrotehničke mjere i zahvate (uređenje okolnih vodotoka, gradnja nasipa, obodnih i odteretnih kanala, retencija i akumulacija) kojima je cilj spriječiti ili ublažiti posljedice površinskog otjecanja velikih količina oborinskih i bujičnih voda i posljedice izlijevanja vode iz riječnih korita i drugih prirodnih i umjetnih vodotoka. Odvodnja suvišnih voda melioracijska je mjera koja obuhvaća sakupljanje i odvođenje viška vode nakupljene u tlu, koja nepovoljno utječe na produktivnost poljoprivredne proizvodnje jer ograničava rast i razvoj biljaka. Time se stvaraju temeljni preduvjeti za rast biljaka, tj. povoljni vodozračni odnosi u zoni korijenja biljaka, ravnoteža vode između tla i biljke, poboljšana struktura, temperatura i prozračnost tla te pozitivni kemijski procesi u tlu. Odvodnja se postiže putem melioracijsko-odvodnih tehničkih rješenja i građevina za melioracijsku odvodnju (crpne stanice, kanali i cijevi, dodatni objekti i oprema, putna mreža, mostovi). Prema načinu sakupljanja i odvođenja suvišne vode s melioracijskoga područja odvodnja se dijeli na površinsku (kanalima), podzemnu (cijevima) i kombiniranu. Navodnjavanje je melioracijska mjera kojom se na poljoprivredne površine putem odgovarajućega hidrotehničkog sustava voda dovodi i dodaje tlu radi postizanja stanja vlažnosti potrebnoga za razvoj biljaka. Obavlja se s pomoću sustava za navodnjavanje (uređaj za zahvaćanje vode, cijevi, kanali i oprema kojom se osigurava raspodjela vode na površinama obuhvaćenima navodnjavanjem). Osim tehničkih dijelova sustava za navodnjavanje potrebno je osigurati dovoljnu količinu vode odgovarajuće kakvoće. Osnovne metode navodnjavanja obuhvaćaju površinsko navodnjavanje, podzemno navodnjavanje, navodnjavanje kišenjem i lokalizirano navodnjavanje.

Kulturnotehničke melioracije obuhvaćaju čišćenje raslinja, vađenje panjeva i kamenja, ravnanje površina i izgradnju terasa na nagnutim terenima. Podizanje šumskih zaštitnih pojasa (vjetrobrana) i protuerozijskih šumskih nasada kao zaštitnih mjera radi sprečavanja erozije tla od vjetra i vode pripada u šumskotehničke melioracije.

Agrotehničke melioracije su agrotehnički zahvati koji se izvode radi poboljšanja fizikalnih, kemijskih i bioloških značajki tla, odn. radi ostvarivanja veće plodnosti tla. Primjenjuju se na tlima koja još nisu prikladna za poljoprivrednu proizvodnju (nakon izvedene melioracijske odvodnje) ili na tlima koja se već rabe za uzgoj biljaka. Ovisno o značajkama i namjeni tla mogu uključivati više ili manje zahvata, kao što su duboka obradba (rigolanje), krtična odvodnja (drenaža), dubinsko rahljenje (podrivanje), meliorativna gnojidba, kalcifikacija, sadrenje i humizacija. Krtična odvodnja ili dubinsko rahljenje najčešće se izvode kod kombinirane odvodnje, primjenu koje određuje tekstura tla, odn. učešće čestica gline. Količina mineralnih gnojiva, kalcija za kalcifikaciju, sadre (gipsa) za sadrenje i organske tvari ovisi o sastavu tla koji se određuje analizom tla.

Razvoj melioracija u Hrvatskoj

Prvi melioracijski projekt u XVIII. st. u Dalmaciji bilo je isušivanje Vranskog blata na feudalnom posjedu obitelji Borelli u Ravnim kotarima. U sklopu melioracijskoga projekta prokopan je kanal Prosika koji je omogućio otjecanje jezerske vode u more, isušivanje močvarnoga blata i stvaranje melioracijskoga sustava Vranskog polja kojim je omogućena veća proizvodnja hrane na feudalnom posjedu (154,12 ha). U kontinentalnome dijelu Hrvatske su za Austro-Ugarske Monarhije na područjima koja su najčešće poplavljivana prokopani mnogi kanali i podignuti nasipi. U dolini Save 1878. prokopana su četiri kanala (kod Topolovca, Preloščice, Suvoja i Ivanjskog Boka), a poslije je reguliran donji tok Lonje i izgrađen nasip duž njezina toka. Prokopom kanala između Karašice i Drave, kraj mjesta Gata, 1881. regulirani su tokovi Karašice, Vučice i njihovih pritoka (ukupno 255 km). Na dijelu tog prostora izgrađeni su odteretni kanali i kanalska mreža trećega reda, ali i podzemna odvodnja (drenaža) cijevima izrađenim od pečene gline, što je bila prva primjena takvoga načina odvodnje u Europi. Do početka I. svj. rata na taj su način izvedene drenaže na površini od približno 4322 ha.







Nakon I. svj. rata, zbog agrarne reforme (1919–41) i teške financijske situacije na čitavom prostoru Hrvatske, smanjene su melioracijske aktivnosti. Godine 1932. obavljen je velik hidromelioracijski zahvat na Čepićkom polju, u istočnome dijelu Istre. Melioracijskim postupkom prokopan je odvodni kanal (dug 4250 m) s pomoću kojega se voda izlila iz plitkog jezera u Čepićkom polju u Plominski zaljev. Isušivanje jezera omogućilo je da se oko 860 ha neplodnog zemljišta privede u obradivo poljoprivredno zemljište. Približno u isto doba u Vrgoračkom polju probijen je tunel (odvodni kanal) radi sprečavanja i ublažavanja poplava koje su se javljale u hidrološki nepovoljnim godinama, a sličnih zahvata bilo je i u nekim drugim krškim poljima. Najveći projekt hidromelioracijske površinske odvodnje ostvaren je 1980–ih na području Crnac polja, poplavne nizine sjeverno od ušća Vrbasa u Savu, kojim se ukupna obradiva poljoprivredna površina povećala s prvotnih 24 500 ha na 46 001 ha. Najviše hidromelioracijskih građevina za zaštitu od poplava (nasipi, retencije, odteretni kanali) i melioracijskih kanala za površinsku odvodnju izvedeno je na području srednje Posavine, no hidromelioracijski zahvati provodili su se i na drugim područjima Slavonije te u Baranji, Međimurju, Istri (dolina rijeke Mirne) i Dalmaciji (Sinjsko polje, dolina Neretve). Do 2005. je djelomično uređeno 42,5%, a potpuno 36,5% državnih vodotoka (ukupno 3935 km), te je djelomično uređeno 19,4%, a potpuno 21,2% lokalnih vodotoka (ukupno 16 821 km). Uz državne vodotoke izgrađeno je 2415 km, a uz lokalne 1642 km obrambenih nasipa različitih razina zaštite. Do sada je izgrađeno 58 akumulacija, 43 brdske retencije, a djelomično je izvedeno pet velikih nizinskih retencija. Izgrađena su tri velika odteretna kanala na slijevu Save (Odra, Lonja–Strug i Kupa–Kupa) te lateralni kanali dugi 916,8 km. Do 1990. hidromelioracijski sustavi površinske odvodnje potpuno su izgrađeni na 724 749 ha (43,3% ukupno potrebne odvodnje), a djelomično na 324 662 ha (19,4%). Sustavi kombinirane odvodnje (površinska i podzemna odvodnja s agrotehničkim mjerama) potpuno su izgrađeni na 121 484 ha (14,8% ukupno potrebne odvodnje). U Domovinskome ratu oštećen je i uništen veći broj hidrotehničkih objekata i sustava površinske i podzemne odvodnje, kao i sustava navodnjavanja. Veći dio ih je do danas obnovljen. U razdoblju 1991–2015. sustav melioracijske odvodnje uglavnom se održavao te nije bilo nove izgradnje hidromelioracijskih građevina i sustava površinske i podzemne odvodnje.



















U okviru hidrotehničkih melioracija kao melioracijska mjera provodi se i navodnjavanje. U Hrvatskoj se navodnjavanje rijetko primjenjuje zbog bogatih prirodnih resursa (kvalitetna tla i obilje vode). Navodnjavanje se do 1980-ih primjenjivalo na 7999 ha (0,5% oraničnih površina), uglavnom metodom kišenja, vrlo malo kapanjem. Navodnjavanje kišenjem se najviše primjenjivalo u poljoprivrednoj proizvodnji sjemenskog i merkantilnog kukuruza, soje i šećerne repe, a navodnjavanje kapanjem pri uzgoju povrtnih kultura – paprike, rajčice, krastavaca i krumpira. Tijekom vremena navodnjavale su se sve veće površine pa je do početka 1990-ih navodnjavano oko 13 300 ha obradivih poljoprivrednih površina, od kojih su nešto više od 50% obrađivali poljoprivredni kombinati. Pri navodnjavanju su se najviše rabili pokretni sektorski raspršivač (typhon), manje pokretno bočno kišno krilo i uređaj za linijsko kišenje. Na okupiranim su područjima tijekom Domovinskoga rata stradali mnogi sustavi navodnjavanja zbog čega su smanjene navodnjavane površine (9264 ha obradivih poljoprivrednih površina, 2003). Kako bi obnovila uništene sustave navodnjavanja i izgradila nove, zbog sve češće pojave čestih i dugotrajnih suša, Vlada RH pokrenula je 2005. Nacionalni projekt navodnjavanja i gospodarenja poljoprivrednim zemljištem i vodama. Do 2016. novi sustavi za navodnjavanje izgrađeni su na 13 000 ha poljoprivrednih površina. Tijekom 2019. navodnjavalo se 22 264 ha ili oko 2% obradivih poljoprivrednih površina.

Gradnju vodoprivrednih objekata za različitu namjenu i sustava za odvodnju i navodnjavanje obavljaju poduzeća registrirana za obavljanje djelatnosti u niskogradnji (hidromelioracijama). Neka od njih koja se danas bave melioracijama u Hrvatskoj su: karlovački Aquaterm, virovitička Brana, Vodoprivreda Vinkovci, zadarska Vodoinstalacija i zagrebačka Vodotehnika.

Visoko školstvo

Hidrotehničke melioracije koje uključuju uređenje vodotoka te hidrotehničke građevine i melioracije izučavaju se na preddiplomskim i diplomskim sveučilišnim studijima na građevinskim fakultetima (smjer hidrotehnika) u Zagrebu, Splitu, Rijeci i Osijeku, kao i na stručnim studijima na tehničkim veleučilištima. Kolegiji u vezi s hidrotehničkim melioracijama koje se odnose na odvodnju poljoprivrednoga zemljišta i navodnjavanje izvode se na preddiplomskim i diplomskim sveučilišnim studijima na → Agronomskom fakultetu u Zagrebu i → Fakultetu agrobiotehničkih znanosti u Osijeku. Na veleučilištima koja u studijskom programu imaju poljoprivredni odjel (Požega, Slavonski Brod, Rijeka/Poreč, Knin) izvode se kolegiji Poljoprivredne melioracije i Navodnjavanje. Kulturnotehničke melioracije obuhvaćene su kolegijem Šumske melioracije krša na diplomskome sveučilišnom studiju (šumarski odsjek) na → Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije u Zagrebu. Agrotehničke melioracije izučavaju se na preddiplomskim i diplomskim sveučilišnim studijima na navedenim agronomskim fakultetima i veleučilištima, kao i na → Visokome gospodarskom učilištu u Križevcima. Dijelovi melioracijske discipline izučavaju se i na drugim sveučilištima i veleučilištima, pa se tako u okviru zadarskog Odjela za ekologiju, agronomiju i akvakulturu (preddiplomski sveučilišni studij Primijenjena ekologija u poljoprivredi) predaje kolegij Sustavi gospodarenja vodom. Na tim su veleučilištima i fakultetima djelovali mnogi znanstvenici i stručnjaci koji su ostvarili primjerene dosege i ostavili dubok trag u području melioracija. Neki od njih su: → Vladimir Verner, Ivan Marinčić, Zorko Kos, → Franjo Tomić, Mirko Čović, Anto Bagić, Josip Marušić, Dragutin Petošić, Stjepan Mađar, Davor Romić, Ivan Šimunić, Jasna Šoštarić i Marko Josipović. Među udžbenicima iz tog područja ističu se Navodnjavanje (1988) F. Tomića, Uređenje voda (2013) I. Šimunića i Drenaža (2015) D. Petošića.







Rafinerija nafte Rijeka, poduzeće za preradbu nafte osnovano 1882; treća po starosti djelatna rafinerija u Europi.

Začetci

Nastanak poduzeća vezan je uz potrebu mađarskoga dijela Austro-Ugarske Monarhije za naftnim derivatima. Rijeka je odabrana zbog svog geografskog položaja kao najpovoljnija točka izlaska mađarskoga gospodarstva na more. U Budimpešti je 1882. osnovano dioničko društvo Rafinerija mineralnog ulja koje je iste godine kupilo zemljište na riječkom izvangradskom području Ponsal (danas Mlaka). Idejni arhitektonski nacrt izradio je riječki inženjer → Mate Glavan (sv. 3), a gradnja je započela 1883. Iste godine stigao je prvi teret nafte dopremljen iz Philadelphije, preradbom koje je Rafinerija službeno počela s radom te postala prvi europski pogon za preradbu nafte na industrijski način. Zapošljavala je oko 300 radnika, a prvi proizvod bio je rasvjetni petrolej.

Ubrzo potom počele su se proizvoditi različite vrste benzina, kao i parafini, maziva ulja, bitumen, koks, plinsko ulje i fosfati. Površina kompleksa Rafinerije iznosila je 73 440 m². U krugu pogona nalazilo se 12 vodoravno postavljenih cilindričnih kotlova za primarnu destilaciju te šest kotlova za redestilaciju petroleja i benzina. Rafiniranje rasvjetnoga petroleja odvijalo se u dva agitatora kapaciteta 285 m³. Rafinerija je imala 24 retorte za preradbu ostataka u petrolejski koks. U njezinu sastavu nalazili su se niskotlačni parni kotlovi tipa Cornwall, središnja crpna postaja, strojarska radionica, praonica bačava, otpremna postaja i plinomjer. Rafinerija je mogla pohraniti 11 700 m² nafte.

Godine 1884. izgrađeni su naftna luka i pogon parafina, a 1887. pogon mazivih ulja. Preradbeni kapacitet iznosio je 60 000 t na godinu pa je riječka rafinerija do sredine 1890-ih bila najveći pogon za preradbu nafte u Europi. U svojim početcima podmirivala je trećinu potreba za naftnim proizvodima Austro-Ugarske Monarhije. Nakon 1890. najveći dio nafte stizao je s kaspijsko-crnomorskog područja, a 1892. prvi je put pristigla nafta s hrvatskih naftnih nalazišta (Veliki Poganac). Sredinom 1890-ih otkrivena su velika nalazišta nafte u Galiciji bliža mađarskim i austrijskim potrošačima, pa se otvaranjem velikog broja novih rafinerija u tom dijelu Monarhije smanjio utjecaj riječke rafinerije.

Razdoblje od početka I. svj. rata do kraja II. svj. rata

Izbijanjem I. svj. rata preradbeni kapaciteti bili su još dodatno smanjeni, a 1918. rad je zaustavljen. Nakon rata vlasnikom Rafinerije postalo je nizozemsko poduzeće Nederlandsche Petroleum Maatschappij Photogen, a 1923. talijansko poduzeće Raffineria di Oli Minerali Societa Anonima (Romsa). Talijanskim je preuzimanjem ponovno pokrenuta proizvodnja, nakon što se Rafinerija pet godina bavila preprodajom naftnih derivata. Unutar Kraljevine Italije Rafinerija je postala jednim od ključnih postrojenja u planu izgradnje talijanske naftne industrije. Godine 1926. osnovano je državno naftno poduzeće Azienda generale italiana petroli (Agip) koje je kupilo Romsu i pretvorilo je u svoj proizvodni odjel. S obzirom na danu važnost, Rafinerija je u sljedećem razdoblju bila modernizirana. Rekonstruirano je destilacijsko postrojenje, proširen pogon parafina, izgrađeni su pogoni za vakuumsku destilaciju, kontinuiranu primarnu destilaciju te kreking (tipa Holmes-Mainley) čime je povećana proizvodnja benzina. Kapacitet Rafinerije iznosio je 100 000 t nafte i 20 000 t ostataka na godinu.

Početkom 1930-ih nafta je u teretu riječke luke dosegnula udio od 50%. U drugoj polovici 1930-ih Rafinerija je kupila susjedno zemljište ugašene ljuštionice riže te je ondje 1940. izgrađeno postrojenje za solventnu ekstrakciju i deparafinaciju tipa Edelanu, treće te vrste u Europi. Istodobno je izgrađeno postrojenje za kontakt i dekoloraciju mazivih ulja i bazen za pročišćivanje otpadnih voda, a montirani su i novi parni kotlovi. Novo sjedište smjestilo se u zgradi bivše ljuštionice riže. Kapitulacijom Italije 1943. Rafinerija je došla pod vlast Trećega Reicha, a proizvodnja je bila zaustavljena. Potkraj II. svj. rata poduzeće je, zbog savezničkih bombardiranja i povlačenja nacističkih vojnika, bilo gotovo u potpunosti razrušeno.

Razdoblje od kraja II. svj. rata do danas

Nakon rata Rijeka je ušla u sastav FNRJ, te su nove jugoslavenske vlasti preuzele vlasništvo nad Rafinerijom koja je od tada nastavila djelovati pod nazivom Rafinerija nafte Rijeka. Proizvodnja je ponovno pokrenuta potkraj 1945. sa simboličnom količinom od 1807 t prerađene nafte. Godine 1948. obnovljena su gotovo sva postrojenja, a proizvodnja je dosegnula prijeratnu razinu.







U sljedećem razdoblju došlo je do ubrzanog rasta i modernizacije Rafinerije. Ponovno je pokrenuta proizvodnja motornih ulja, kojih je Rafinerija tijekom 1950-ih bila jedini proizvođač u Jugoslaviji, unaprijeđena je proizvodnja selektivnih mazivih ulja, otvoreni su pogoni za furfural i deasfaltaciju. Poduzeće je 1953. promijenilo ime u Rafinerija nafte Boris Kidrič Rijeka, u čast slovenskoga političara, učesnika NOB-a. Početkom 1960-ih u Rafineriji se proizvodilo 100% svih maziva u državi, 75% bitumena i 95% parafina. Proizvodni asortiman činilo je 150 proizvoda, a poduzeće je zapošljavalo oko 1100 radnika. Proizvodilo se 600 000 t naftnih derivata na godinu.







Zbog ekspanzije proizvodnje, odlučeno je da se dio pogona preseli na novu lokaciju izvan grada, na urinjski poluotok. Prvi radovi započeli su 1963., a dvije godine kasnije prvi dio urinjskoga pogona kapaciteta 1,5 milijuna tona pušten je u rad. Izgradnja cjelokupnoga pogona izvedena je u tri faze, a trajala je do 1977. Pogon se sastojao od atmosferske destilacije, katalitičkoga reforminga, rekuperacije plinova i postrojenja za rafiniranje benzina, visbreakinga s postrojenjem za desulfurizaciju plinskog ulja, tankerskoga veza za prihvat najvećih brodova, izomerizacije, energane, petrolejske luke u Bakru i drugih manjih dijelova. Godine 1976. montirana je najveća naftna kolona u državi, a riječki preradbeni kapacitet dosegnuo je osam milijuna tona na godinu.







Kao dio procesa integracije sa srodnim poduzećima, Rafinerija se 1964. udružila s → Rafinerijom nafte Sisak i Naftaplinom, poduzećem za istraživanje i proizvodnju nafte i plina, u Kombinat za naftu i plin, koji je već iste godine nastavio djelovati pod nazivom INA – Industrija nafte (→ INA). Tom integracijom stvoreno je najveće jugoslavensko naftno poduzeće. INA i američko poduzeće Dow Chemical sklopili su 1975. ugovor o zajedničkom ulaganju u izgradnju petrokemijskih postrojenja kraj Omišlja na Krku na temelju kojega je nastalo poduzeće Dina – Petrokemija Omišalj. Rafinerija je izgradila važne infrastrukturne objekte, pomažući među ostalim izgradnju Krčkoga mosta.

Vrhunac proizvodnje dosegnut je 1979. kada je u Rafineriji prerađeno 5,58 milijuna tona nafte. Na Urinju je 1981. završena izgradnja FCC (katalitički reforming i kreking) kompleksa, a dvije godine kasnije puštena su u rad postrojenja za namješavanje (engl. blending) plinskih i loživih ulja, kružni rashladni sustav, kontrolni laboratorij, izgrađena je luka za tekući plin te završena druga faza izgradnje pogona za energetiku. Proizvodni se asortiman sastojao od 250 vrsta derivata. Investicijski ciklus zaustavila je gospodarska kriza sredinom 1980-ih te je Rafinerija upala u financijske poteškoće. Unatoč tomu 1985. proizveden je prvi bezolovni benzin u državi.







Izbijanjem Domovinskoga rata Rafinerija je jedina u državi nastavila raditi te je imala ključnu ulogu u opskrbi gorivom Hrvatske vojske i stanovništva. INA je donijela odluku o usmjeravanju Rafinerije prema proizvodnji za europsko tržište. Godine 1991. proizveden je bezolovni benzin od 94 oktana. Stari pogon u Rijeci u cijelosti je plinoficiran 1993., a 2004. ondje je započela proizvodnja polimernog bitumena u suradnji s poduzećima INA i Shell, putem poduzeća Polybit. Godine 1994. obnovljena su urinjska postrojenja za reformiranje (engl. platforming) i smanjenje viskoznosti blagim toplinskim krekiranjem (engl. visbreaking).

Postupna privatizacija INA-e, time i Rafinerije u Rijeci započela je 2003. kada je mađarski MOL otkupio 25% plus jednu dionicu. Preradba u pogonima na lokaciji Mlaka je većinom obustavljena 2008. Proizvodila su se još motorna ulja i industrijska maziva, no 2010. i ta je proizvodnja ugašena, nakon čega se pristupilo djelomičnoj razgradnji pogona. Danas je pogon Mlaka zaštićen kao kulturno-povijesno industrijsko dobro. Na Urinju je proizvodnja nastavljena. Remont Rafinerije pokrenut je 2019. te je izgrađeno novo postrojenje propan propilen spliter u kojem se proizvodi propilen visoke čistoće koji se rabi kao poluproizvod u kemijskoj industriji. Poduzeće zapošljava oko 600 radnika.

pridobivanje drva, gospodarska grana šumarstva koja se bavi proizvodnjom drvnih sortimenata. Pod drvnim sortimentima se pritom podrazumijeva tehničko drvo (oblo ili → tehnička oblovina, tesano i cijepano), drvo za kemijsko iskorištavanje (→ kemijska preradba drva) i → ogrjevno drvo. Pridobivanje drva je dio eksploatacije (iskorištavanja) šuma, koja obuhvaća i sve ostale (sporedne ili sekundarne) šumske proizvode.

Postupci proizvodnje su međusobno povezani i ovisni te ih čine pripremni radovi, sječa i izradba, nakon čega slijedi transport drva. Sječa obuhvaća niz operacija kojima se stablo dovodi iz dubećega položaja na tlo. Sječom se šume njeguju i obnavljaju (pomlađuju) dok se izradbom drva uporabljivi dijelovi srušenoga stabla (deblo, dio krošnje) pretvaraju u šumske sortimente, tj. proizvode. Ovisno o razini mehaniziranosti sječa i izradba drva mogu biti: ručna (ručnim alatima), ručno-strojna (motornom pilom lančanicom) i strojna (strojnim sječnim sustavima) (→ šumski strojevi). Transport drva podrazumijeva micanje stabala ili dijelova stabala iz šume (od mjesta sječe) do krajnjega korisnika (prerađivača drva). Transport drva sastoji se od: primarnog transporta drva (privlačenje drva po šumskoj sastojini) i sekundarnog, odn. daljinskog transporta drva (cestovnom, željezničkom ili mrežom vodnih puteva). Odabir tehnologije (sustava) pridobivanja drva za pojedinu sječnu jedinicu ovisi o terenskim uvjetima, klimatskim prilikama i značajkama šume (sastojine), postojećoj prometnoj infrastrukturi (javnoj i šumskoj), tehnološkim te društvenim ograničenjima i ulogama te financijskim mogućnostima, što u konačnici određuje učinkovitost proizvodnje i cijenu drva na tržištu. (→ Hrvatske šume; → šuma; → šumarstvo)

prostirač, tekstilna plošna tvorevina namijenjena prekrivanju podova, a može se rabiti i za oblaganje zidova; ponegdje i tepih. Izrađuje se ručnim i strojnim tehnikama kao komadni proizvod određenih dimenzija ili kao tzv. metražna roba (podne obloge). Može imati glatku ili vlasastu površinu od gustih stršećih petljica ili vlakana određene visine (flor). Za prostirač s florom uvriježio se naziv sag, dok se naziv ćilim rabi za prostirač glatke i vlasaste površine, većinom orijentalna dizajna i podrijetla, ili domaće izradbe kao rukotvorina.

Tkani prostirači s florom ili bez njega proizvode se na ručnim tkalačkim stanovima ili industrijskim tkalačkim strojevima. Kod primjene tkalačkih strojeva flor na prostiraču nastaje od posebnoga sustava osnovinih niti namotanih na poseban valjak. Ekonomičniji su tkalački strojevi na kojima se istodobno tka licem u lice s dvama sustavima osnovinih niti koje međusobno povezuje osnova flora, tako da istodobno nastaju dva prostirača. Uzlani prostirači proizvode se tehnikom strojnog i ručnog uzlanja pređe flora oko napetih niti osnove, pri čemu se razlikuju turski i perzijski način uzlanja. Pređa za flor vunena je ili od prirodne svile, a za jeftinije proizvode rabi se i pamučna pređa te drugi materijali. Ručno uzlani vuneni i svileni ćilimi svojstveni su pojedinim zemljama Bliskog i Srednjeg istoka (Turska, Iran, Pakistan, Indija i dr.). Prostirač je cjenjeniji što je broj uzlova na jediničnoj ploštini veći, te može dosezati i 1,5 milijuna uzlova po četvornome metru (perzijski svileni Ghom). Pleteni prostirači s florom i bez njega mogu se proizvesti i na određenim tipovima pletaćih strojeva. Prostirači s nalijepljenim florom izrađuju se lijepljenjem runa (pređe ili naborane netkane tekstilije) na tekstilnu podlogu s nanesenim ljepljivim slojem (adheziv), ili povezivanjem runa brzovezujućim ljepljivim slojem bez tekstilne podloge. Prostirači s ušivenim florom dobiveni su postupkom prošivanja unesenih vunenih petlji flora u podlogu. Iglani prostirači s florom proizvode se tako da se dio krajeva vlakana iz podloge izvlači specijalnim iglama. Iglani prostirači bez flora su netkane tekstilije proizvedene na posebnim strojevima sa specijalnim, prema vrhu nazubljenim iglama koje iz gornjih slojeva runa vlakna u dubinu uvlače pojedinačno i u skupinama vlakana ostvarujući kompaktnu cjelinu prostirača.

Taftani prostirači izrađuju se ručno i strojno tako da se između niti napete tkanine unose petljice flora koje će se po potrebi šišati na traženu visinu. Da se flor ne bi izvukao, na strani naličja lijepi se tekstilna mreža, a prema potrebi stavlja se tkanina ili neki protuklizni materijal.

Proizvodnja prostirača u Hrvatskoj

Na području Hrvatske najveći je proizvođač vunenih ručno taftanih prostirača zabočko poduzeće koje je s radom započelo 1967. pod nazivom Zivteks (u okviru → Zagorske industrije vunenih tkanina), sredinom 1980-ih bilo je priključeno tvornici netkanih tekstila → Regeneracija, a danas djeluje pod nazivom Regalerija. Osobit uspon zabilježilo je tijekom 1980-ih, kada je izrađivalo unikatne prostirače po predlošcima poznatih hrvatskih umjetnika poput Jagode Buić, Ferdinarda Kulmera, Ivana Lackovića Croate, Luje Lozice, Ede Murtića, Frane Para, Dimitrija Popovića, Ivana Rabuzina i drugih, namijenjene interijerima hotela i javnih zgrada. Po nacrtu slikara Frane Delalle za iračkoga naručitelja ondje je izrađena tapiserija naziva Povijest Iraka površine 1242 m² (u Guinnessovu knjigu rekorda ušla 1987. kao najveća na svijetu). Ručno taftane vunene prostirače izrađuje i poduzeće Saga Saga iz Zagreba po predlošcima hrvatskih dizajnera poput Borisa Ljubičića, Saše Šekoranje, Latice Ivanišević i dr. Do početka 2000-ih pokrivači-deke tkali su se tehnikom licem u lice s dva sustava osnovinih niti u tvornici Delta-deke iz Zaboka.







Na području Hrvatske duga je tradicija ručnoga tkanja prostirača u kućnoj radinosti. Za osnovu se većinom rabila gruba lanena ili kudjeljna pređa, a za potku gruba obojena pređa. Pri izradbi krpara utkivale su se trake izrezane iz otpadne odjeće, odnosno otpadnoga tekstila. U podnebljima gdje se uzgajaju ovce rabi se pređa od ručno predene vune (za temeljnu osnovu čvršća, s više uvoja i končana, a za osnovu od koje se radi flor i za potku slabije uvijena finija pređa od duljih vlakana). Ponekad se vuna bojila prirodnim bojilima. U skladu s tradicijom pojedinoga kraja, u Lici se još uvijek tkaju biljci (prostirači i pokrivači s florom), a u kontinentalnome dijelu priobalja tehnikom klječanja izrađuju se prostirači i prekrivači bez flora karakterističnih šara. Za Domovinskoga rata mnogi su bili prisiljeni napustiti svoje domove, a velik je broj tkalačkih stanova bio uništen. Nakon rata je, uz pomoć Međunarodne federacije Crvenoga križa, započela proizvodnja modificiranih ručnih tkalačkih stanova i poduka tkanja na njima. Početkom XXI. st. tradicionalno se tkanje oživljava uz pomoć projekata koji se financiraju sredstvima iz EU-a, uz stručno usmjeravanje putem osamdesetak udruga te zahvaljujući stručnjacima s Tekstilno-tehnološkoga fakulteta u Zagrebu.

RIS, industrija gumenih proizvoda, tvornica osnovana u Zagrebu 1934. Početkom 1930-ih farmaceutsko-kemijska tvornica Kaštel (→ Pliva) osnovala je malu radionicu za proizvodnju higijenske gumene robe preradbom kaučuka uz pomoć organskog otapala, koja je jedina u tadašnjoj državi proizvodila prezervative (oglašavala ih je pod imenom Ris) te druge proizvode za medicinsku uporabu (cijevi za irigatore, sisaljke, kapaljke i sl.). Već tijekom 1934. radionica je pretvorena u samostalno dioničko društvo RIS, tvornica gumene robe. Nakon II. svj. rata tvornica je nacionalizirana i od 1946. nastavila je poslovati pod nazivom RIS, industrija gumenih proizvoda. Tijekom vremena širio se asortiman proizvoda, te su izgrađeni novi pogoni u zagrebačkom Stenjevcu i u Jankomiru, a 1985. i u Gornjoj Stubici. Osim prezervativa proizvodile su se gumene rukavice, brtvila za hladnjake i perilice, brtve i crijeva za automobile. Od 1975. u pogonima Industrije gumenih proizvoda u Gradačcu (BiH; osnovana 1961) proizvodili su se gumeni (pneumatski) čamci Maestral, koji su se izvozili diljem svijeta. Tijekom 1980-ih proizvodilo se do 5000 čamaca na godinu. RIS je do početka 1990-ih zapošljavao 2500 radnika.













Nakon hrvatskog osamostaljenja tvornica je privatizirana, a od 1993. mijenjala je vlasnike (zagrebački ACM, solinski AD Plastik, slovenski Prevent). Od 2005. strojevi i program proizvodnje gumenih proizvoda prešli su u vlasništvo novoosnovanoga poduzeća Monaris iz Gornje Stubice, gdje je do 1995. poslovao izdvojeni pogon RIS-a. Danas Monaris proizvodi pretežno prešane gumene proizvode (za automobilsku industriju i za proizvođače bijele tehnike) i ekstrudirane gumene proizvode (brtve, profili, odbojnici, trake), te je s približno 80 zaposlenih jedan od najvećih hrvatskih proizvođača gumenih proizvoda. Tijekom rata u BiH tamošnji pogoni nisu radili pa je proizvodnja čamaca, zajedno s dijelom zaposlenika, preseljena na zagrebački Jankomir (do 2000 čamaca na godinu). Od sredine 2000-ih pogoni u Gradačcu ponovno proizvode manje čamce u poduzeću pod nazivom RIS Sportnautik, dok se u zagrebačkoj Dubravi razvija program luksuznih pneumatskih čamaca pod nazivom RIS Marine. Na mjestu tvorničkih pogona u Stenjevcu 2006. izgrađeno je stambeno naselje.







Protić, Radmilo (Valjevska Kamenica, Srbija, 23. X. 1919 − Zagreb, 6. X. 2004), ekonomist, stručnjak za ekonomiku i energetiku naftnoga rudarstva.

Diplomirao je 1953. te doktorirao 1973. disertacijom Uloga nafte i plina u minimalizaciji troškova energije u jugoslavenskoj privredi na Fakultetu ekonomskih nauka u Zagrebu. U razdoblju 1945−66. radio je u više poduzeća i službi iz područja naftnoga rudarstva, odn. kao pomoćnik direktora poduzeća Jugopetrol, direktor → Rafinerije nafte Rijeka, zatim u Glavnoj direkciji za naftu Zagreb i Zavodu za privredno planiranje NRH u Zagrebu, kao direktor sektora za plan i analizu poduzeća INA-Naftaplin u Zagrebu (od 1959−61. u Etiopiji rukovoditelj komercijalno-financijskih poslova) te direktor sektora za plan i analizu poduzeća → INA u Zagrebu. Godine 1961. izabran je za honorarnog predavača Tehnološkoga fakulteta, a 1966. za stalnoga predavača na → Rudarsko-geološko-naftnome fakultetu u Zagrebu, gdje je u zvanje redovitoga profesora izabran 1974. Na tom je fakultetu predavao kolegije Ekonomika naftnih poduzeća, Organizacija i planiranje naftne industrije, Ekonomika i organizacija rudarskih poduzeća, a 1974–76 bio je dekan fakulteta. Umirovljen je 1990.

Znanstveno i stručno bavio se problematikom energetike i energetske politike vezane uz naftu i prirodni plin kao osnovne energetske sirovine. Uz objavljene znanstvene i stručne radove, autor je djela Nafta i plin u energetskoj privredi Jugoslavije (1973), Ekonomske analize u istraživanju i proizvodnji nafte i plina (1979) i Cijene nafte i strukturne promjene u potrošnji energije nakon 1973. godine (1987).

Potočić, Zvonimir (Fuka kraj Vrbovca, 20. I. 1912 – Zagreb, 31. XII. 1999), šumarski inženjer, stručnjak za ekonomiku šumarstva i drvne industrije.

Diplomirao je 1935. na Šumarskome odsjeku Poljoprivredno-šumarskoga fakulteta (→ Fakultet šumarstva i drvne tehnologije) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1956. disertacijom Proizvodnja i potrebe drveta kao elementi šumsko privredne politike (mentor → A. Ugrenović). Nakon završetka studija, u šumarskoj je struci radio na području ravnateljstva šuma u Tuzli (1937–38), na državnom dobru Belje (1938–39), u šumskoj upravi Busovača (1939–40), ravnateljstvu šuma Mostar (1940–42), u šumarijama Travnik (1942) i Stari Mikanovci (1942–45), u Ministarstvu poljoprivrede i šumarstva NR Hrvatske (1947), Planskoj komisiji NR Hrvatske (1947–51) u Zagrebu. Bio je zaposlen na Ekonomskome fakultetu u Zagrebu (1951–58), gdje je kao asistent predavao kolegij Ekonomika šumarstva. Godine 1958. prešao je u zvanju docenta na matični fakultet, gdje je još od 1949. honorarno predavao kolegij Planiranje šumarstva i drvne industrije te Ekonomika šumarstva (od 1954), Ekonomika drvne industrije, Trgovina drvom i Politička ekonomija (od 1955). Na tom je fakultetu redoviti profesor bio od 1972; umirovljen je 1974. Predavao je i na nekoliko visokih ekonomskih škola te na Ekonomskome fakultetu u Osijeku (1963–80). Bavio se osobito istraživanjem i primjenom temeljnih političko-ekonomskih teorija na šumarstvo. Formulirao je zakon vrijednosti u šumarstvu (1958). Autor je skripta Ekonomika šumarstva (1965) i udžbenika Ekonomika šumske privrede (1977). Bio je glavni urednik dva izdanja Šumarske enciklopedije LZ-a (1958–63. i 1980–87) te časopisa → Šumarski list (1965–69). Bio je predsjednik Saveza inženjera i tehničara šumarstva i drvne industrije Hrvatske (1964–66) (→ Hrvatsko šumarsko društvo).

poljoprivredna mehanizacija, strojevi, oruđa i uređaji koji se rabe u poljoprivredi. Poljoprivredna mehanizacija u užem smislu podrazumijeva traktore, njihove priključne strojeve i oruđa te kombajne, a u širem smislu i niz drugih poljoprivrednih strojeva i uređaja kojima se služi suvremena poljoprivredna proizvodnja. Mehanizacija poljoprivrede dio je znanstvene discipline → poljoprivredne tehnike, a obuhvaća konstruiranje, proizvodnju, uporabu i održavanje poljoprivrednih strojeva, uređaja i opreme u svim područjima poljoprivredne proizvodnje. Podrazumijeva obavljanje poljoprivrednih poslova s pomoću odgovarajućih strojeva, koji su se prije obavljali ručno ili uz pomoć radnih životinja (konja, mazgi, volova). Mehanizacija poljoprivrede imala je jednu od ključnih uloga u napretku poljoprivrede jer je omogućila znatno povećanje produktivnosti uz istodobno smanjenje vremena potrebnoga za obavljanje poljoprivrednih operacija i ovisnosti o vremenskim prilikama. Njezina uporaba olakšava obavljanje monotonih i teških poslova u poljoprivredi, smanjuje problem nedostatka radne snage i omogućava bolje iskorištavanje poljoprivrednih resursa. Mehanizacija poljoprivrede ima najveći utjecaj na modernizaciju poljoprivredne proizvodnje jer se najnovija dostignuća iz svih područja tehničkih znanosti vrlo brzo primjenjuju i na poljoprivrednim strojevima.

Poljoprivredni strojevi i njihova primjena

Traktor je najvažniji stroj poljoprivredne mehanizacije, a služi za vuču i pogon radnih strojeva i oruđa. Poljoprivredni traktori klasificirani su prema različitim kriterijima, najčešće prema namjeni, konstrukciji i snazi motora. Prema namjeni traktori mogu biti univerzalni (primjenjuju se u svim granama poljoprivrede, najviše u ratarskoj proizvodnji) i specijalne izvedbe (pojedini sklopovi ili cijela konstrukcija prilagođeni su određenom području primjene; npr. sistemski, voćarsko-vinogradarski, vrtlarski, komunalni traktori, traktori za nagnute terene, transportni, i dr.). Prema konstrukciji razlikuju se jednoosovinski i dvoosovinski traktori s kotačima, polugusjeničari i gusjeničari. Prema snazi motora dvoosovinski traktori mogu biti male snage (do 35 kW), srednje snage (35–75 kW), velike snage (75–135 kW) i izrazito velike snage (više od 135 kW). Jednoosovinski traktori imaju samo jedno pogonsko vratilo s pogonskim kotačima, a u radu rukovatelj se kreće iza traktora te s pomoću poluga i ručica upravlja njime. Rabe se na malim površinama, u plastenicima i staklenicima te na strminama, na uskim i lošim putovima na kojima je otežan pristup većim traktorima. Takvi su traktori u kombinaciji s jednoosovinskom prikolicom prijevozno sredstvo za manje terete. Motokultivatori ili motorne kopačice nemaju vlastiti uređaj za vožnju, već radni dio (kopačica) ujedno služi i za pokretanje. Najviše se rabe za obradbu tla, okopavanje usjeva i mehaničko uništavanje korova. Prema snazi motora jednoosovinski traktori dijele se na male (do 3,7 kW), srednje (3,7–5,9 kW) i veće (od 5,9 kW). Prema Popisu poljoprivrede iz 2003. u Hrvatskoj su bila 185 953 dvoosovinska traktora i 86 243 jednoosovinska traktora. Prema podatcima Centra za vozila Hrvatske u 2019. registrirano je 126 576 dvoosovinskih traktora, prosječne starosti 31 godinu.













Traktorske prikolice kombinirane s traktorom osnovno su prijevozno sredstvo u poljoprivredi. Poljoprivredne prikolice imaju univerzalnu konstrukciju donjega postroja i voznoga dijela, a utovarni sanduk mijenja se ovisno o vrsti tereta. Izrađuju se kao jednoosovinske i dvoosovinske. U Hrvatskoj je 2003. bilo 130 070 traktorskih prikolica.

Plug je oruđe za osnovnu obradbu tla koje se najčešće primjenjuje u Hrvatskoj. Pri oranju plugom reže se dio cjelice u uspravnoj i vodoravnoj ravnini, a odrezani dio (brazda) lomi se, mrvi, okreće i odlaže na prethodnu brazdu. Prema vrsti plužnoga tijela razlikuju se raoni (lemešni) i diskosni (tanjurasti) plugovi, a prema načinu priključenja na traktor nošeni, poluvučeni i vučeni. Prema broju plužnih tijela plugovi se dijele na jednobrazdne, dvobrazdne i višebrazdne, a prema načinu rada na mravnjake i premetnjake. Osnovna obradba može se obaviti i oruđima koja ne okreću tlo, već ga rahle, kao što su rovila i podrivači.

Tanjurače služe za plitku i srednje duboku obradbu tla, sitnjenje biljnih ostataka te poravnavanje površine tla. Radni su dijelovi konkavni tanjuri nanizani na zajedničku osovinu s kojom se zajedno okreću. Prema promjeru i masi tanjura dijele se na lagane, srednje teške, teške i super teške, a prema vrsti konstrukcije na jednostruke, dvostruke (tandem) i bočne (offset) tanjurače. U Hrvatskoj se najčešće rabe dvostruke tanjurače kod kojih prednji tanjuri odbacuju tlo od sredine prema krajevima, a stražnji od krajeva prema sredini. Takve tanjurače bolje mrve tlo i dobro poravnavaju površinu.

Za predsjetvenu pripremu tla, tj. za usitnjavanje i poravnavanje tla, zagrtanje sjemena, uništavanje ponikloga korova, razbijanje pokorice, prozračivanje livada, lucerišta, čak i za zatvaranje zimske brazde rabe se drljače. Sastoje se od krutog okvira na koji su pričvršćeni klinovi (zupci). Prema pripadajućoj masi po klinu dijele se na lagane, srednje teške, teške i super-teške drljače. Danas su drljače s klinovima obično sastavni dio kombiniranih strojeva za predsjetvenu pripremu tla (sjetvospremača).

Strojevi za aplikaciju mineralnih gnojiva ravnomjerno, u zadanoj količini, raspoređuju gnojivo po površini. Prema konstrukciji i načinu raspodjele izvedeni su kao mehanički, centrifugalni ili pneumatski raspodjeljivači, a mogu biti i dodatni uređaji na sijačicama i kultivatorima za osnovnu gnojidbu i prihranu. U Hrvatskoj se najviše rabe centrifugalni raspodjeljivači s jednom ili dvjema rotirajućim pločama.

Sijačice su strojevi kojima se sjeme jednolično razmješta po jedinici površine na odgovarajuću dubinu. Prema konstrukciji i načinu rada dijele se na mehaničke, pneumatske i kombinirane, a prema namjeni na sijačice za uskoredne i za širokoredne kulture. S obzirom na način doziranja sjemena razlikuju se: sijačice s pojedinačnim ili s centralnim doziranjem sjemena. Pneumatske sijačice znatno su preciznije u odnosu na mehaničke.







Strojevi za zaštitu bilja služe za nanošenje zaštitnih sredstava po biljkama, po površini tla ili za unošenje u tlo. Pritom se rabe različite vrste prskalica, orošivača, zamagljivača, zaprašivača i uređaja za unošenje sredstava u tlo. Poljoprivrednici na malim gospodarstvima koriste se ručnim prskalicama sa spremnikom zapremine do 5 l, leđnim prskalicama sa spremnikom 15–20 l i prijevoznim prskalicama opremljenima pogonskim motorom i većim spremnikom. Za veće se površine najviše rabe traktorske prskalice (nošene i vučene). Nošene traktorske prskalice imaju spremnik zapremine 200–600 l, a vučene i do 4000 l. Izrađuju se uglavnom od polimernih materijala. Prskalice mogu biti dograđene na traktor, a postoje i prskalice-samokretni strojevi koji se rabe isključivo za zaštitu bilja. Procjenjuje se da u Hrvatskoj ima oko 35 000 traktorskih prskalica.







Orošivači su strojevi za zaštitu bilja koji mlaz tekućine raspršuju hidraulički i pneumatski (nazivaju se i atomizeri). Za manje površine rabe se leđni orošivači, a za veće traktorski nošeni i vučeni orošivači. Uz dijelove za postizanje tlaka tekućine, orošivači imaju ventilator za stvaranje zračne struje, uređaj za pogon ventilatora i usmjerivače zračne struje.

Žitni kombajn samokretni je stroj koji u jednom prohodu obavlja košnju, vršidbu i čišćenje ovršenoga žita, a uz određene prilagodbe rabe se i za žetvu uljarica i berbu kukuruza. Žetveni uređaj postavlja se ispred prednjih kotača kombajna, a motovilo tog uređaja zahvaća žitne stabljike, naginje ih prema kosi i pokošene poliježe na transporter koji ih potom dovodi do vršidbenog uređaja. Prema načinu izdvajanja zrna razlikuju se kombajni s tangencijalnim, aksijalnim i tangencijalno-aksijalnim sustavom vršidbe. U vršidbenom uređaju izdvoji se 75–90% zrna, a preostala zrna iz slame odvajaju se na slamotresu, a od pljeve na sitima. Isjeckana slama se zajedno s pljevom izbacuje iz kombajna, a očišćeno zrno s pomoću pužnoga transportera ubacuje se u spremnik kombajna. Radom suvremenih kombajna upravlja se iz klimatizirane kabine uz pomoć informacijskoga sustava, koji opremljen GPS-om može iskazivati prinos kulture ovisno o trenutačnom položaju kombajna i kartirati stupanj plodnosti zemljišta, što omogućuje određivanje potrebne količine sjemena i gnojiva na pojedinim dijelovima zemljišta. U Hrvatskoj su 2003. bila 6132 žitna kombajna te 15 883 berača kukuruza.













Linija strojeva za krmno bilje uključuje kosilice, okretače i skupljače sijena, te samoutovarne prikolice ili preše. U Hrvatskoj je 2003. takve linije posjedovalo 12 899 poljoprivrednih gospodarstava (uglavnom veličine 5–10 ha). Manja gospodarstva posjeduju oscilacijske ili rotacijske kosilice. Oscilacijske kosilice rade na principu škara gdje stabljika dolazi između noža i protunoža, a rotacijske na principu slobodnog reza te se u radu koriste momentom inercije mase i otporom savijanja biljke. Posebna vrsta rotacijskih kosilica koje se rabe za košnju krme za malčiranje su rotomalčeri.







Oprema za stočarske farme uključuje opremu za držanje životinja, njihovo hranjenje i napajanje, te za izgnojavanje i ventilaciju objekata. Muzni stroj može biti izveden kao manji prijenosni muzni stroj (polustacionarni stroj pri čemu se muze u kantu ili u mljekovod), muzni stroj u zasebnim izmuzištima (fiksna ili pokretna), a u novije doba se za mužnju rabe roboti. Proizvodnjom mlijeka u Hrvatskoj 2003. bavilo se 77 039 gospodarstava, a 23,5% ih je posjedovalo neku vrstu muznoga stroja.

Razvoj poljoprivredne mehanizacije u Hrvatskoj

Do sredine XIX. st. seljačka gospodarstva i vlastelinstva vlastitom su djelatnošću pokrivala najveći dio svojih potreba za jednostavnim poljoprivrednim alatima. Nakon što je 1848. u Hrvatskoj ukinuto kmetstvo, u poljoprivredi se više nije moglo zaposliti dovoljno sezonske radne snage, pa se kao jedno od rješenja nametnulo uvođenje poljoprivrednih strojeva. U početku su to bili jednostavniji strojevi kao što su mlatilice za žito, sječkare za slamu i ruljače za kukuruz, dok je uvođenje složenijih parnih strojeva bilo sporo. Razlozi za to bili su bojazan od nepoznatog, visoka nabavna cijena, slaba iskoristivost (s obzirom na opseg poslova) te nedostatak stručnih osoba za rukovanje i servisiranje strojeva.













Industrijalizacija i modernizacija hrvatske poljoprivrede počele su 1858. kada je beljsko imanje (→ Belje plus) nabavilo prve → lokomobile (sv. 1). Poticaj je mehanizacija poljoprivrede dobila organizacijom prve gospodarske izložbe dalmatinsko-hrvatsko-slavonske u Zagrebu 1864., na kojoj je uz mnoge druge poljoprivredne strojeve predstavljen i lokomobil. U to su doba u Osijeku poslovala tri poduzeća za izradbu alata i strojeva: Tvornica poljoprivrednog oruđa i plugova Melchiora Leichta, Tvornica strojeva i ljevaonica Gustava Wagnera i Tvornica strojeva i ljevaonica kovina Josipa Klarića. Njihova godišnja proizvodnja (1873) bila je nešto veća od 730 plugova i 75 drugih gospodarskih strojeva.







Nakon Belja, parom pogonjene strojeve počela su u drugoj polovici XIX. st. nabavljati i druga vlastelinstva. Takvi strojevi ostvarivali su najveći radni i ekonomski učinak u tada najzahtjevnijim poljoprivrednim poslovima – obradbi tla i vršidbi ratarskih usjeva. Na hrvatskim poljoprivrednim gospodarstvima 1895. bilo je ukupno 1211 strojeva i gospodarskih oruđa (s pogonom na paru), od kojih 451 lokomobil. Do 1918. broj parnih strojeva u Hrvatskoj povećao se dva puta. Početkom XX. st. osnovana su poduzeća koja su postupno postala veliki proizvođači poljoprivredne mehanizacije – Osječka ljevaonica željeza i tvornica strojeva (→ OLT; 1912) i Tvornica traktora → Tomo Vinković u Bjelovaru (1919).







Parni strojevi prevladavali su na velikim poljoprivrednim imanjima u Hrvatskoj sve do kraja II. svj. rata, a parnim plugovima vučenim čeličnim užetom s pomoću lokomobila oralo se tlo na imanju Belje čak do 1958 (obradba tla lokomobilom i parnim plugom u Europi gubi na značaju već nakon I. svj. rata). Na manjim gospodarstvima u Hrvatskoj u to su se doba još uvijek uglavnom rabila sprežna (zaprežna) oruđa jer si vlasnici nisu mogli priuštiti kupnju novih strojeva ili im to nije bilo isplativo. Stoga je uvođenje traktora i drugih strojeva pogonjenih motorima s unutarnjim izgaranjem bilo tek u začetcima. Osnutkom Gospodarsko-šumarskoga fakulteta 1919. u Zagrebu (Agronomski fakultet) započeo je razvoj znanstvenoga područja poljoprivredne tehnike. Profesor → Raimund Fantoni provodio je 1926. prva ispitivanja plugova vučenih čeličnim užetom s lokomobilom, a tijekom vremena patentirao je plug s pomičnim ralom (1932) i motor pogonjen alkoholom (1936). Tijekom II. svj. rata poljoprivredna mehanizacija je znatno stradala, a u nju se vrlo malo ulagalo i prvih deset godina nakon rata. Poljoprivredna mehanizacija obnavljala se većinom uz pomoć Uprave UN-a za pomoć i obnovu. Potkraj 1950-ih i u prvoj polovici 1960-ih značajan napredak u hrvatskoj poljoprivredi ostvaren je primjenom umjetnih gnojiva i zaštitnih sredstava, te primjenom novih biljnih sorti i pasmina stoke. Znatna ulaganja u poljoprivrednu mehanizaciju počela su 1956. te su se u idućih deset godina ubrzano nabavljali traktori i žitni kombajni. U tome su prednjačili veliki poljoprivredni kombinati koji su u to doba bili središta razvoja poljoprivrede. Poljoprivrednom su se mehanizacijom od kraja 1950-ih počeli koristiti i individualni poljoprivrednici, premda ih je većina i dalje rabila sprežna oruđa.









Iznimno snažan napredak u području modernizacije poljoprivredne tehnike u Hrvatskoj postignut je 1965–75., a uglavnom se temeljio na uvozu poljoprivredne mehanizacije iz Amerike i Zapadne Europe – traktora, kombajna (za žetvu žitarica, soje, kukuruza, šećerne repe, krumpira te silažnih kombajna), oruđa za obradbu tla (plugova, rovila, tanjurača, kombiniranih oruđa za obradbu tla), opreme za gnojidbu (raspodjeljivača mineralnih gnojiva), strojeva za sjetvu i sadnju (sijačica, sadilica), opreme za zaštitu bilja (prskalica, orošivača), opreme za spremanje sijena i zelene krme (kosilica, kosilica gnječilica, okretača-sakupljača sijena, samoutovarnih prikolica, preša za kvadarne bale, velike kvadarne bale, valjčaste bale i stogove, prikolica za skupljanje i prijevoz svih oblika bala). Individualni poljoprivrednici sve su češće nabavljali manje traktore i odgovarajuća priključna oruđa, a veliki poljoprivredni kombinati nabavljali su veće traktore, kombajne i druge specijalizirane strojeve većih radnih kapaciteta (veće produktivnosti). U tom razdoblju započeo je intenzivan razvoj domaće industrije poljoprivrednih strojeva (npr. u poduzeću Gramip iz Dubrave kraj Vrbovca pokrenuta je 1961. proizvodnja poljoprivrednih strojeva i uređaja). Domaća industrija poljoprivrednih strojeva počela je proizvoditi strojeve prema licencama stranih proizvođača: bjelovarska tvornica Tomo Vinković u suradnji s talijanskim poduzećem Pasquali započela je 1966. proizvodnju malih zglobnih traktora, → Torpedo (sv. 1) iz Rijeke proizvodio je traktore prema licenci njemačkog poduzeća Deutz, Tvornica poljoprivrednih strojeva i uređaja u Županji u sastavu poduzeća → Đuro Đaković (sv. 1) proizvodila je kombajne prema licenci njemačkog poduzeća Fahr (→ Same Deutz-Fahr Žetelice), → Labinprogres je u Labinu proizvodio jednoosovinske traktore prema licenci talijanskog poduzeća Goldoni, a → MIO Standard iz Osijeka motokultivatore s pripadajućim priključcima prema licenci japanskog poduzeća Honda. Tijekom 1980-ih većina domaćih proizvođača poljoprivrednih strojeva prekinula je suradnju sa stranim proizvođačima i započela proizvodnju utemeljenu na vlastitu razvoju. U Bjelovaru je osnovana tvornica traktora Hittner (1987). U tom razdoblju veliki poljoprivredni kombinati već su primjenjivali suvremene znanstvene metode pri izboru i eksploataciji poljoprivrednih strojeva te postizali jednake proizvodne rezultate kao poljoprivredni proizvođači najrazvijenijih europskih zemalja.







Procjenjuje se da je u Domovinskome ratu individualnim poljoprivrednicima i poljoprivrednim kombinatima otuđeno i uništeno 18 do 20 tisuća traktora (od ukupno 150 tisuća prema popisu iz 1991). Nakon završetka Domovinskoga rata intenzivno su se nabavljali ponajprije traktori, a potom i ostali strojevi, oruđe i oprema za poljoprivredu. Zbog otvaranja tržišta, tehnološke zaostalosti proizvodnje i potrebe za velikim ulaganjima, većina domaćih proizvođača poljoprivrednih strojeva tijekom 1990-ih poslovala je s poteškoćama, a velik dio ih je i prestao raditi. U tom je razdoblju dio velikih poljoprivrednih kombinata zatvoren, a drugi je dio privatiziran, no osnivala su se i nova poduzeća za proizvodnju poljoprivredne mehanizacije – Leško u Vratišincu (1996), Agroservis-proizvodnja u Virovitici (1996), TOS, tvornica opreme i strojeva u Kneževu (2006) i Eurometal u Osijeku (2011). Danas se većina mehanizacije uvozi iz zapadnoeuropskih zemalja.

Poljoprivredna mehanizacija danas se u Hrvatskoj poučava u sklopu srednjoškolskih kurikuluma i kao kolegij na sveučilišnim preddiplomskim i diplomskim studijima. Srednje poljoprivredne škole u kojima se predaje neki oblik predmeta Mehanizacija poljoprivrede su Agronomska škola Zagreb, Gospodarska škola Čakovec, Poljoprivredna, prehrambena i veterinarska škola Stanka Ožanića iz Zadra, Poljoprivredna i veterinarska škola Osijek, Poljoprivredno-prehrambena škola Požega, Poljoprivredno-šumarska škola Vinkovci, Srednja gospodarska škola Križevci, Srednja poljoprivredna i tehnička škola Opuzen i Srednja škola Dragutina Stražimira iz Sv. Ivana Zeline.

Mehanizacija poljoprivrede predaje se na Odjelu za ekologiju, agronomiju i akvakulturu u Zadru, sveučilišnom studiju Mediteranska poljoprivreda u Splitu, studiju Poljoprivreda krša – biljna proizvodnja u Kninu, na poljoprivrednim odjelima studija Vinogradarstvo – Vinarstvo – Voćarstvo u Požegi i studiju Vinarstvo u Rijeci, na preddiplomskom studiju bilinogojstva i diplomskom studiju iz ekološke poljoprivrede i ruralnog razvoja u Slavonskom Brodu, te na preddiplomskom stručnom studiju poljoprivrede u Križevcima. Na → Agronomskom fakultetu u Zagrebu Mehanizacija poljoprivrede pokrenuta je kao zasebni studij (1978/79). Prelaskom na Bolonjski sustav nastave (2005/06) osnovan je preddiplomski sveučilišni studij Poljoprivredna tehnika (s usmjerenjima Mehanizacija i Melioracije). Na Poljoprivrednom fakultetu u Osijeku (→ Fakultet agrobiotehničkih znanosti) pokrenut je studij poljoprivrednoga strojarstva (poljoprivredne mehanizacije) 1977/78., a prelaskom na Bolonjski sustav osnovani su preddiplomski i diplomski sveučilišni studij Mehanizacija te preddiplomski stručni studij Mehanizacija u poljoprivredi (dislocirani studij u Vinkovcima). Osobit znanstveni i publicistički doprinos u tom području dali su → Josip Brčić, → Dragan Capek, → Mile Čuljat, R. Fantoni, → Zvonko Katić, → Vilko Obelić, → Ivan Piria i dr.