Matasović, Danko (Čakovec, 6. VII. 1937), prehrambeno-tehnološki inženjer, promicatelj domaće znanosti o prehrani i prehrambenoj tehnologiji.

Diplomirao je 1961. na Prehrambeno-tehnološkome odjelu Tehnološkoga fakulteta u Zagrebu (→ Prehrambeno-biotehnološki fakultet; PBF), a doktorirao 1968. tezom Prilog poznavanju strukture i kondenzacije izoliranog alkalnog lignina bjelogorice (mentor → M. Laćan). Bio je asistent u Istraživačkom institutu → Plive (od 1961) i u Institutu za organsku kemiju i biokemiju (1962–65) te profesor organske kemije i procesa u organskoj kemijskoj industriji na Višoj kemijskoj školi (od 1965) u Zagrebu. U prehrambenoj industriji → Franck radio je kao rukovoditelj odjela razvoja i kontrole (od 1969), na poslovima istraživanja i razvoja (od 1989) i kao rukovoditelj službe tehnologije i razvoja (od 1996. do umirovljenja 1999). U SOUR-u Cibona u Zagrebu djelovao je kao pomoćnik predsjednika (od 1976), vršitelj dužnosti predsjednika (od 1983) i član Poslovodnog odbora (do 1989). U Prehrambeno-tehnološkom institutu u Zagrebu (od 1985. Zavod za poznavanje i kontrolu namirnica PBF-a) bio je znanstveni suradnik (od 1966) i znanstveni savjetnik (od 1976), a na Tehnološkome fakultetu znanstveni savjetnik (od 1979). Većinu djelovanja posvetio je promicanju domaće znanosti o prehrani, prehrambenoj tehnologiji i zakonskoj regulativi u gospodarstvu i trgovini. Napisao je nekoliko knjiga i udžbenika za strukovne škole (Mali vodič kroz razumnu prehranu, 1989; Hrana, prehrana i zdravlje, 1992; Poznavanje prehrambene robe, 1993–2003), te tristotinjak znanstvenih, znanstveno-popularnih i stručnih radova. Bio je redoviti član Akademije medicinskih znanosti Hrvatske (1994–2017). Suosnivač je Hrvatske udruge za zaštitu potrošača (1997). Dobitnik je Nagrade »Fran Tućan« za popularizaciju biotehničkih znanosti (1990).

Marošević, Grozdan (Zagreb, 23. IX. 1930 – Zagreb, 27. XII. 2001), strojarski inženjer, stručnjak za grafičku tehnologiju.

Diplomirao je 1957. na Strojarsko-brodograđevnome fakultetu (→ Fakultet strojarstva i brodogradnje; sv. 1) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1989. disertacijom Mehanizam dotrajavanja oštrica kružnih noževa za rezanje papira (mentor → R. Zgaga; sv. 1). Nakon diplome radio je u gospodarstvu, a od 1969. na Višoj grafičkoj školi (→ Grafički fakultet) u Zagrebu, od 1990. do umirovljenja 2000. kao izvanredni profesor. Bio je dekan (1979–82) te pročelnik Katedre za grafičke strojeve (1969–2000). Glavno područje njegova znanstvenog i stručnog rada je grafička tehnologija, osobito tribološka istraživanja te održavanje grafičkih strojeva. Autor je knjižice Ako vam stane auto (suautor D. Rovčanić, 1964), te skripta Programski zadaci iz tiskarskih strojeva (1974), Zbirka zadataka iz tehničke mehanike (1974), Tiskarski strojevi (1975), Programski zadaci iz grafičkih strojeva (1981), Održavanje grafičkih strojeva (1984), Principi rada tiskarskih strojeva (1989). Jedan je od pokretača časopisa → Acta Graphica kojemu je bio glavni urednik (1989–2000), kao i časopisu → Ambalaža (2000–01). Bio je član emeritus HATZ-a od 2000.

Maljković, Darko (Osijek, 12. VII. 1935 – Zagreb, 10. IV. 2003), kemijski inženjer, stručnjak za ekstrakciju metala otapalima.

Diplomirao je 1960. na Kemijsko-tehnološkom odjelu Tehnološkoga fakulteta u Zagrebu te doktorirao 1976. disertacijom Ekstrakcija željeza (III) i zlata (III) s izopropilnim eterom na Prirodoslovno-matematičkome fakultetu u Zagrebu. Na odjelima zagrebačkoga Tehnološkoga fakulteta u Sisku (od 1979. → Metalurški fakultet) bio je zaposlen od 1960., kao redoviti profesor od 1981. Bio je predstojnik više zavoda te dekan Fakulteta (1986–90). Predavao je kolegije Analitička kemija, Zaštita okoliša, Informatika, Hidrometalurgija i dr.

Znanstveno i stručno bavio se postupcima separacije, a posebno ekstrakcije metala s pomoću otapala te kontrolom industrijskih procesa i proizvoda. Bavio se i popularizacijom tehnike i tehničkih znanosti te leksikografijom. Autor je skripta Osnove kemijskih i instrumentalnih ispitivanja materijala (1969), Instrumentalna analiza (1970) i Automatska analiza (1974). Napisao je više članaka Tehničke enciklopedije, bio je urednik za kemiju, kemijsko inženjerstvo i metalurgiju u Hrvatskoj enciklopediji i Tehničkom leksikonu LZ-a te urednik za tehničke znanosti u Hrvatskom leksikonu. Jedan je od utemeljitelja Hrvatske akademije tehničkih znanosti 1993 (od 1997. → Akademija tehničkih znanosti Hrvatske; sv. 4), koje je bio potpredsjednik te 1994. urednik glasila Tehničke znanosti. Dobitnik je Državne nagrade tehničke kulture »Faust Vrančić« 2000.

Magdalenić, Antun (Belica kraj Čakovca, 7. I. 1928 – Zagreb, 1. VIII. 1994), geološki inženjer, stručnjak za inženjersku geologiju i hidrogeologiju.

Diplomirao je 1954. na Rudarskom odsjeku Tehničkoga fakulteta u Zagrebu (od 1957. Rudarski odsjek Tehnološkoga fakulteta, od 1964. → Rudarsko-geološko-naftni fakultet), gdje je doktorirao 1970. disertacijom Hidrogeologija sliva Cetine. Radio je u Institutu za geološka istraživanja u Zagrebu (1954–60), a od 1960. na matičnome fakultetu, od 1976. u zvanju redovitoga profesora. Uspostavio je i vodio kolegije Hidrogeologija i Inženjerska geologija. Bio je predstojnik Zavoda za inženjersku geologiju, hidrogeologiju i geologiju nafte i plina (1983−85; danas Zavod za geologiju i geološko inženjerstvo). Predavao je i na Prirodoslovno-matematičkome fakultetu u Zagrebu te na Višoj geotehničkoj školi u Varaždinu.

Znanstveno i stručno bavio se unapređenjem i razradbom metoda istraživanja radi dobivanja inženjersko-geoloških podloga za hidroenergetske objekte, izgradnju prometnica i tunela, saniranje klizišta, seizmičku mikrorajonizaciju i dr., izradbom hidrogeoloških karata za vodoopskrbu, izgradnju akumulacija i melioracijske zahvate u krškim terenima. Od 1977. bio je član suradnik i predsjednik Odbora za krš u Razredu za prirodne znanosti HAZU. Dobitnik je Nagrade za znanstveni rad »Nikola Tesla« (1993).

Lazić, Svetislav (Zagreb, 15. V. 1905 − Zagreb, 4. II. 1984), rudarski inženjer, stručnjak za pridobivanje nafte i plina te utemeljitelj studija naftnoga rudarstva u Hrvatskoj.

Diplomirao je 1928. na Rudarskom odjelu Tehničkoga fakulteta u Ljubljani. Od 1929. radio je u Državnim ugljenokopima u Vrdniku i Kreki, a 1930-ih kao tehnički referent te savjetnik za bušenje u Ministarstvu šuma i ruda u Beogradu. Nakon 1945. bio je glavni inženjer Jugoslavenskoga kombinata za naftu i plin u Zagrebu te organizator obnove istraživanja nafte u Jugoslaviji i Albaniji. Prestankom djelovanja Kombinata postavljen je za glavnoga inženjera Generalne direkcije za naftu Ministarstva industrije i rudarstva FNRJ u Beogradu. Godine 1949. zaposlio se kao docent na Rudarskom odsjeku zagrebačkoga Tehničkoga fakulteta (→ Rudarsko-geološko-naftni fakultet), gdje je u zvanje redovitoga profesora izabran 1957. Na Fakultetu je osnovao Zavod za bušenje na veliku dubinu i pridobivanje nafte i plina 1949. te Odjel za bušenje i pridobivanje nafte i plina 1962. Predavao je kolegije Rudarstvo, Bušenje na veliku dubinu i Pridobivanje nafte i plina. Predavao je i na Rudarsko-geološkom fakultetu u Beogradu. Umirovljen je 1974.

Postavio je temelje naftne struke u Hrvatskoj, proučavanju naftnoga rudarstva i iskorištavanju ugljikovodika te prenio najsuvremenija tehnološka znanja iz inozemstva. Uspostavio je sustavnu nastavnu i istraživačku djelatnost te omogućio razvoj studija naftnoga rudarstva na matičnome fakultetu. Posebno se ističe njegova publicistička djelatnost. Autor je djela O postanku nafte (1949), Problemi bušenja na naftu (1950), priručnika Hidraulika primijenjena na svakidašnje pojave pri rotary-bušenju (1958), udžbenika Pridobivanje nafte i plina (1963) i rječnika Englesko-hrvatsko-srpski naftni rječnik (1976−78), te prijevoda s ruskoga više stručnih izdanja. Autor je makropedijskoga članka bušenje na veliku dubinu Tehničke enciklopedije (1966) LZ-a.

Lazić, Ladislav (Vetovo, 3. IV. 1953), strojarski inženjer, stručnjak za energetske i toplinske procese u metalurgiji.

Diplomirao je 1976. na Fakultetu strojarstva i brodogradnje u Zagrebu, a doktorirao 1991. disertacijom Prilog modeliranju i optimalizaciji procesa zagrijavanja materijala u zagrijevnim pećima valjaoničke proizvodnje (mentor → J. Črnko) na Metalurškome fakultetu u Sisku. Radio je u → Željezari Sisak (1976−79) i Vodoprivredi Hrvatske – Hidroput Sisak (1979−81). Na Metalurškome fakultetu u Sisku zaposlen je od 1981., u zvanju redovitoga profesora od 2007. Predaje niz kolegija: Tehnička termodinamika, Prijenos topline i mase, Energetska postrojenja, Industrijske peći, Gospodarenje energijom, Numeričko modeliranje metalurških procesa i dr. Bio je predstojnik Zavoda za mehaničku metalurgiju (2001−03; 2009−13) te prodekan (1994−96; 2003−07) Fakulteta. Znanstveno i stručno bavi se energetikom i toplinskim procesima u metalurgiji, a posebno povećanjem energetske učinkovitosti i smanjenjem emisija onečišćujućih tvari. Napisao je udžbenik Numeričke metode u toplinskoj analizi (2007) i skripta Elementi strojeva (2001).

mlinski proizvodi, proizvodi dobiveni postupcima naizmjeničnog usitnjavanja i razvrstavanja odn. mljevenja očišćenih, oljuštenih i pripremljenih zrna žitarica (pšenica, kukuruz, heljda, ječam, zob, raž, proso, riža) i drugih biljnih zrnatih kultura (suncokret, slanutak, soja).

Mlinski se proizvodi u RH razvrstavaju prema podrijetlu, vrsti žitarice iz koje su proizvedeni, veličini čestica (brašna, krupice i prekrupe) i sadržaju mineralnih tvari. Svi mlinski proizvodi po boji, mirisu i okusu moraju odgovarati vrsti žitarice iz koje su proizvedeni i ne smiju sadržavati više vode i nečistoća biljnog i mineralnog podrijetla od maksimalno zakonskim propisima dopuštenih količina. Kriteriji zdravstvene ispravnosti mlinskih proizvoda (udio kontaminanata, pesticida i teških metala, mikrobiološka ispravnost) kao i uporaba aditiva i enzima u mlinskim proizvodima isti su za sve članice EU-a, dok je njihova klasifikacija po sastavu i fizikalnim svojstvima specifična za svaku zemlju članicu.

Mlinski proizvodi od pšenice proizvode se mljevenjem različitih vrsta pšenice: krušne pšenice, tvrde pšenice (durum), pira (krupnika), khorasana. Višekratnim mljevenjem oljuštenih zrna pšenice i izdvajanjem usplođa (mekinje ili posije) i klica, dobiva se pšenično brašno od necjelovitog zrna koje se uglavnom sastoji od endosperma. Ta se brašna razlikuju prema veličini čestica (glatka i oštra ili krupičasta) i količini pepela nastalog spaljivanjem brašna (pšenično bijelo tip 450 i tip 550; pšenično polubijelo tip 700 i tip 850; pšenično crno tip 1100 i tip 1600). Pšenično brašno od cjelovitog zrna proizvodi se mljevenjem očišćenih i oljuštenih cjelovitih zrna pšenice. Pšenična krupica dobiva se mljevenjem endosperma pšenice, pri čemu najviše 20% ukupne mase čestica može imati veličinu manju od 200 µm (pšenična krupica tip 400). Brašno durum pšenice dobiva se kao sekundarni proizvod mljevenja te vrste pšenice do krupice. Pšenična prekrupa dobiva se krupljenjem (usitnjavanjem na žljebljenim valjcima i razvrstavanjem na planskim sitima) endosperma pšenice kojemu su uklonjene čestice manje od 1000 µm, a pšenična prekrupa od cjelovitog zrna dobiva se krupljenjem očišćenih i oljuštenih cjelovitih zrna pšenice. Nusproizvodi procesa mljevenja pšenice su pšenične posije i klice koje se rabe kao stočna hrana ili se naknadnim toplinskim postupcima stabiliziraju i stavljaju na tržište kao klice i posije za prehranu ljudi. Svi mlinski proizvodi od pšenice koji se stavljaju na tržište moraju imati manje dopuštenoga sadržaja slobodnih masnih kiselina od maksimalno propisanoga (stupanj kiselosti; indikator kvarenja mlinskih proizvoda).

Mlinski proizvodi od raži proizvode se mljevenjem endosperma raži, nakon izdvajanja usplođa i klice. Ražena brašna razvrstavaju se prema udjelu pepela na tip 750, tip 950 i tip 1250. Ražena prekrupa proizvodi se krupljenjem endosperma raži kojemu je izdvojena klica i kojemu su uklonjene čestice manje od 700 µm. Raženi mlinski proizvodi od cjelovitog zrna (brašno i prekrupa) proizvode se mljevenjem očišćenih i oljuštenih cjelovitih zrna raži. Za sve mlinske proizvode od raži koji se stavljaju na tržište propisan je maksimalno dopušten stupanj kiselosti. Mlinski proizvodi od kukuruza (brašno, krupica i prekrupa) proizvode se suhim mljevenjem endosperma kukuruza, nakon izdvajanja usplođa i klice kukuruza. Kukuruzno brašno od cjelovitog zrna proizvodi se mljevenjem očišćenih oljuštenih cjelovitih zrna kukuruza. Kukuruzna brašna moraju sadržavati do 3% masti, a krupica i prekrupa do 2% masti, te imati stupanj kiselosti u skladu s važećim nacionalnim propisima. Mlinski proizvodi od heljde su heljdino brašno, krupica i prekrupa, a dobivaju se mljevenjem endosperma zrna heljde. Heljdini mlinski proizvodi od cjelovitog zrna proizvode se mljevenjem očišćenih i oljuštenih cjelovitih zrna heljde. Ostali mlinski proizvodi dobivaju se mljevenjem drugih očišćenih i oljuštenih žitarica (ječmeno brašno, zobeno brašno, proseno brašno, rižino brašno, brašno sirka).

Posebna kategorija mlinskih proizvoda iz žitarica su namjenska brašna i krupice kojih je sastav prilagođen zahtjevima krajnjega proizvoda za proizvodnju kojega su namijenjeni, ali odgovaraju i prihvaćenim standardima kvalitete mlinskih proizvoda. U tu se kategoriju ubrajaju instant mlinski proizvodi koji se proizvode posebnim postupcima naknadne toplinske i mehaničke obradbe. Tim se postupcima mijenjaju njihova fizikalna svojstva pa je kraće vrijeme njihove pripreme u neposrednoj potrošnji, a mogu se rabiti i u daljnjoj proizvodnji. Mlinski proizvodi mogu se stavljati na tržište i kao osnovni sastojak gotovih mješavina namijenjenih proizvodnji kruha, peciva i drugih pekarskih proizvoda, tijesta, proizvoda od tijesta i finih pekarskih proizvoda (→ pekarski proizvodi).

Proizvodnja mlinskih proizvoda u Hrvatskoj

Mlinska je proizvodnja među najstarijima u svijetu. Prvo mlinarstvo bilo je vrlo primitivno, a podrazumijevalo je uglavnom ručno mljevenje žitarica s pomoću dva kamena. Ljudsku je radnu snagu tijekom vremena zamijenila životinjska, potom vjetar, voda i para. Mlinovi vodenice dugo su vremena zadovoljavali potrebe uglavnom lokalnoga stanovništva, a razvoj mlinarske industrije u Hrvatskoj započeo je tek u prvim desetljećima XIX. st. kada su pojedini veleposjednici osnovali prve velike žitne mlinove na vodeni pogon. Na vlastelinstvu vukovarskoga grofa Eltza (selo Korođ) izgrađen je 1846. prvi paromlin od 6 KS (4,47 kW). U parnim su se mlinovima za mljevenje žitarica počeli rabiti valjci umjesto kamenja. Koncentriranom izgradnjom mlinova na vodeni i parni pogon razvila su se prva veća mlinska središta u Rijeci i Karlovcu. U Rijeci je uz tok Rječine, u Lukežima, Valićima, Trnovici, Drastinu, Grohovu, Podbadnju, Zidancu i Žaklju radilo 27 mlinova na vodeni pogon. Mlin u Žaklju (1841–94) imao je 18 mlinskih kamenova s turbinama snage 300 KS (223,71 kW), zapošljavao je 150–300 radnika, a godišnje je prerađivao oko 20 000 t žita koje je izvozio u Europu, Brazil i Indiju te na Sredozemlje. Rijeka je imala i dva paromlina, veći koji je godišnje prerađivao 12 000 t žita, i manji koji je bio sastavni dio tvornice tjestenine u Ponsalu (osnovana 1845) i prerađivao 3000 t žita na godinu). U Karlovcu je na Korani 1849. osnovan Prvi hrvatski mlin na čigre, tj. lopatice turbine (godišnje je proizvodio oko 10 000 t brašna). U drugoj polovici XIX. st. i početkom XX. st. osnovani su gradski paromlini u Varaždinu (1860., grof Drašković), Zagrebu (Zagrebački paromlin, 1862; godišnje je proizvodio oko 10 000 t brašna, a zapošljavao je tridesetak radnika), Nuštru (1864., grof Khuen), Osijeku (Prvi osječki mlin na valjke, 1879; parni mlin Dragutina Engelhardta, 1880; Union paromlinsko dioničarsko društvo, 1891), Virovitici (1864., knez Schaumburg-Lippe), Valpovu (grof Prandau), Koprivnici (Koprivnički paromlin, 1901), Đakovu (Đakovački mlin na valjke, 1895), Čakovcu (Čakovečki paromlin i munjara, 1893., danas → Čakovečki mlinovi), Dardi (Baranjski paromlin, 1903), Bjelovaru (Sjedinjeni paromlini, 1898), Slavonskom Brodu (Prva brodska pivovara, tvornica leda i mlin na valjke David Dombović i sinovi, 1898), Đurđevcu (paromlin Podravina, 1899), Križevcima (Prvi križevački paromlin i paropila Hinko Švarc i sinovi, 1903; danas → Mlinar) i dr. Mlinovi su u to doba prerađivali uglavnom domaću i banatsku pšenicu. Poplave na Rječini tijekom XIX. st. uništile su velik dio tamošnjih vodenih mlinova, a propadanje feudalnoga sustava i urbanizacija bili su dodatni razlozi zamiranja riječkoga mlinarstva.



















Popis mlinova proveden 1906. pokazao je da je Hrvatska imala ukupno 3422 mlina, od toga 3165 mlinova na vodeni pogon, 148 na parni, 68 na motorni i 41 na konjski pogon. Nakon I. svj. rata, radi ostvarivanja veće konkurentnosti na tržištu, u Zagrebu su osnovana dva mlinarska udruženja – Narodna mlinska i gospodarstvena industrija d. d. (Zagrebački parni mlin, Prvi hrvatski mlin na čigre, Prvi osječki mlin na valjke i Baranjski paromlin) i Koncern sjedinjenih industrijalnih poduzeća d. d. (okupljao je šest podravskih mlinova). Neposredno prije II. svj. rata Hrvatska je imala dva velika trgovačka mlina (Zagrebački paro-umjetni mlin i Prvi osječki mlin na valjke), dva trgovačko-ušurna mlina (Čakovečki paromlin i Roza paromlin iz Vrpolja) i oko 90 industrijskih mlinova, prosječnoga dnevnog kapaciteta 10–20 t.

Tijekom rata je dio mlinskih pogona stradao, pa je 1945. u pogon pušteno tek njih 48 (starih u prosjeku 30 godina). Iste godine osnovano je i Državno opskrbno poduzeće koje je reguliralo nabavu hrane (žitarica) i njezinu distribuciju. U Stupniku je 1947. osnovana Tvornica mlinskih strojeva (→ Ventilator; sv. 1) koja je proizvodila mlinske strojeve i cjelokupnu opremu za silose. Do 1960. mlinski su pogoni uglavnom obnovljeni i modernizirani te nacionalizirani i spojeni u veća žitarsko-mlinska poduzeća. Reforma provedena 1963–65. omogućila je združivanje 17 žitno-mlinskih poduzeća s poduzećima prehrambene industrije, poljoprivrednim dobrima i zemljoradničkim zadrugama i stvaranje velikih kombinata. Tijekom 1970-ih i 1980-ih žitno-mlinske organizacije i kombinati reorganizirali su svoj rad u neki od oblika samoupravnih sporazuma (RO, SOUR, OUR, OOUR), a od 1989. svi su se ponovno reorganizirali u društvena, mješovita i dioničarska poduzeća. Nakon Domovinskoga rata mlinarska industrijska postrojenja su ponovno modernizirana. Godine 2004. u Hrvatskoj je djelovalo ukupno 46 mlinova, od kojih je samo pet bilo opremljeno suvremenom tehnologijom za preradbu. Prema podatcima Državnog zavoda za statistiku 2017. proizvedeno je 291 613 t brašna od pšenice ili suražice i 2440 t brašna od ostalih žitarica, 3465 t mješavina brašna za razne pekarske proizvode, 34 592 t prekrupe i krupice, 2086 t prerađenih žitarica (pahuljice) i 4 t klica žitarica.



















Mljevenje, skladištenje i tehnologija preradbe žitarica danas se u RH izučavaju u sklopu različitih kolegija na → Prehrambeno-biotehnološkome fakultetu u Zagrebu, → Prehrambeno-tehnološkome fakultetu Osijek, → Kemijsko-tehnološkome fakultetu u Splitu i → Sveučilištu Sjever.

tkanina, plošna tekstilija koja se dobiva tkanjem, tj. isprepletanjem dvaju sustava niti pod pravim kutom i po pravilima tkalačkoga veza, osiguravajući time gustu i čvrstu plošnu strukturu.







Uzdužni sustav niti naziva se osnova, poprečni potka, a temeljni vezovi pri njihovu isprepletanju su platneni, keperni i atlasni vez. Oni određuju broj veznih točaka u tkanini te znatno utječu na njezina svojstva, poglavito mehanička, a određuju i njezin izgled (→ tekstilno-mehanička tehnologija). Odlike i svojstva tkanine ovise i o mnogim drugim čimbenicima: vrsti i finoći vlakana u → pređi za osnovu i potku, vrsti i značajkama pređe, tehnici tkanja (listovno, žakardno), gustoći niti, plošnoj i obujamskoj masi tkanine, morfologiji i značajkama površine (teksturi) i dr. Gornja strana tkanine naziva se lice, a donja naličje; lice tkanine može biti glatke ili vlasaste teksture. Netom istkana tkanina naziva se sirova tkanina; neugledna je izgleda, a svoja karakteristična estetska i uporabna svojstva dobiva tek nakon mnogih fizikalnih, kemijskih i mehaničkih procesa obradbe i oplemenjivanja (→ tekstilno-kemijska tehnologija).







Vrste tkanina

Zbog iznimno velike raznovrsnosti, po sirovinskom sastavu i vrsti pređa, vezu, tehnici tkanja, teksturi površine, dimenzijskim značajkama, primijenjenim procesima doradbe i oplemenjivanja, bojenja i tiska, tkanine se mogu razvrstati u više skupina. Za pojedine vrste tkanina uvriježili su se karakteristični trgovački nazivi kao što su batist, brokat, buret, kanafas, popelin, taft, gabarden, flanel, markizet i dr. Njima su jasno definirane specifične značajke tkanine te se pod tim nazivima opisuju u stručnoj literaturi.

Prema sirovinskom sastavu i duljini vlakana u pređi tkanine za široku tekstilnu namjenu se najčešće svrstavaju u skupine pamučnih, lanenih, svilenih i vunenih tkanina.

Skupina pamučnih tkanina obuhvaća tkanine izrađene od pamučnih pređa, ali i od predenih pređa od mješavine pamuka i vlasastih umjetnih vlakana pamučnoga tipa. Najpoznatije su vrste: žutica, džepovina i molino (sirova platna); šifon, cic, kreton, oksford, zefir (jednobojna ili tiskana platna); batist, muslin, organdi (fine i prozračne tkanine); barhent, flanel, pliš, baršun (vlasaste površine); frotir (razrezane ili nerazrezane petlje na površini); popelin, damast, gradl (u kombinaciji platnenoga, kepernog ili atlasnog veza); denim (tkanina za džins odjeću), samt i kord-samt (tkanine za hlače), inlet (tkanina nepropusna za perje) i dr.













Vunene tkanine izrađuju se od češljane i grebenane vunene pređe i/ili pređe od mješavine vune i drugih prirodnih i umjetnih vlasastih vlakana vunenoga tipa. Vunene se tkanine u platnenom vezu općenito nazivaju suknom (povijesni nazivi sklavina, aba, čoja). Tkanine od češljane pređe lagane su i relativno fine, glatke površine. U njih spadaju lister (visoki sjaj, platneni vez), žoržet (nemirna zrnata površina, krep pređa), gabarden (srednje finoće, strmi keperni vez), fresko (prozračna tkanina, platneni vez). Grublje tkanine od grebenane pređe su tvid (karakterističan sitno uzorkovani dezen dobiven kombiniranjem obojene i neobojene pređe), krombi (gruba tkanina rebrasto strukturirane površine oblika riblje kosti), cibelin (dlakava površina s karakterističnim sjajem upredenoga mohera), loden (vrlo gusta i nepromočiva tkanina, za lovačka odijela), velur i flanel (tkanine mekane, dlakave površine).

Svilene tkanine izrađuju se od svilene filamentne i predene pređe. Tkanine od filamentne pređe visokoga su sjaja (saten, atlas) ili zagasita (taft), nemirne ili reljefne površine (krepdešin, šantung). Brokat je skupocjena, sjajna i teška tkanina živopisnih šara. Buret, floret i šap su nazivi za svilene tkanine izvorne bež boje, nemirne zrnate površine, tkane od predene pređe od kratkih vlakana (ostatci na krajevima čahure pri odmatanju svilene niti).

Tkanine od → umjetnih vlakana primjenjuju se u različitim područjima djelatnosti, primjerice u medicini, prometu, poljoprivredi, ribarstvu, građevinarstvu, arhitekturi, sportu, kao i pri zaštiti u pogibeljnim radnim uvjetima i istraživačkim pothvatima. Tkanine za takve namjene objedinjene su pojmom → tehnički tekstil.









Izradba tkanine jedno je od najstarijih čovjekovih umijeća. Već od neolitika tkalo se na uspravnome tkalačkome stanu s utezima. U doba Rimljana rabio se tkalački stan s uspravnom osnovom, ali bez utega i znatno unaprijeđen. Od kraja ranoga srednjega vijeka tkanine su se izrađivale ručno na horizontalnome tkalačkome stanu, koji je ostvario nove i široke mogućnosti tvorbe tkanina, a u → tekstilnom rukotvorstvu zadržao se do današnjih dana. Za daljnji je razvoj tkalaštva bio važan pronalazak mehaničkoga stroja (Edmund Cartwright, 1784) te žakardnoga stroja (Joseph Marie Jacquard, 1805), koji je sustavom bušenih kartica omogućio tvorbu živopisnih dezena i šara zaobljenih kontura. Za električni pogon tkalačkih strojeva zaslužan je Werner Siemens (1879), što je omogućilo razvoj automatizacije i inteligentnog vođenja procesa izradbe tkanina u suvremenom tkalaštvu.







Izradba tkanina u Hrvatskoj

Tehnika izradbe tkanina na području Hrvatske slijedi tijekove karakteristične za uže i šire geografsko okruženje. Rukotvorski način izradbe karakterističan je i dominantan od neolitika do početka XX. st. Najranije poznate manufakture vunenih tkanina djelovale su u Dubrovačkoj Republici u XV. i XVI. st. Prvu je osnovao Petar Pantela 1419., nakon čega je slijedio intenzivan razvoj proizvodnje grubih tkanina (sukno, aba, čoja), ali i vrlo kvalitetnih (garbo, sopramani i San Martini). Potonje su se tkanine izrađivale od uvozne vune te su čak nosile i posebne oznake kvalitete, a dubrovački su ih trgovci prodavali širom Sredozemlja, ozbiljno konkurirajući Mlečanima.

Na ostalom području Hrvatske manufakturne radionice tkanina javile su se tek sredinom XVIII. st. Proizvodila su se sukna i platna, u manjoj mjeri i svilene tkanine. Teodor Batthyány osnovao je 1768. u Ozlju veliku manufakturu platna od lana i kudjelje. Od 1766. do 1781. radila je i platnara u Bakru u kojoj se izrađivalo platno za jedra, a u radionici zagrebačkoga trgovca Josipa Tömera proizvodilo se voštano platno. U blizini Trakošćana manufakturu sukna osnovao je 1770. grof Drašković, a u Zagrebu 1791. Franjo Kušević. U to je doba bilo veoma razvijeno i svilarstvo. Iako je uglavnom bilo orijentirano na uzgoj dudova svilca i proizvodnju svilene pređe, u spisima tkalačkoga ceha oko 1750. spominju se i manufakture svilenih tkanina u Varaždinu.

Industrijska proizvodnja tkanina u Hrvatskoj započela je u drugoj polovici XIX. st., ali snažniji razvoj slijedio je nakon I. svj. rata i raspada Austro-Ugarske Monarhije. Po proizvodnji raznovrsnih pamučnih tkanina za razne namjene poznata je → Pamučna industrija Duga Resa, osnovana 1884., svojedobno najveća tvornica tkanina u Hrvatskoj. Imala je cjelovitu i složenu proizvodnju – od pripreme pređe, tkanja do oplemenjivanja i završnih obradba tkanina, a prestala je djelovati 2015. Drugi veliki proizvođač tkanina od pamuka bila je Tvornica za pamučnu industriju (Tvorpam), osnovana 1924. u Zagrebu (od 1964. bila je dio Tekstilnoga kombinata Zagreb, a današnji ostatak toga tekstilnoga giganta je → Tvornica tekstila Trgovišće). Proizvodio se široki asortiman tkanina za razne namjene među kojima su bile i raritetne vrste poput inleta, žutice, knjigoveškoga platna, a tvornica je bila osobito poznata po kvalitetnim damastnim tkaninama i popelinima. Pamučne tkanine za razne namjene izrađuju se u poduzeću → Čateks, osnovanom 1874. u Čakovcu, koje je isprva pružalo usluge bojenja platna, a djelovalo je pod nazivom S. Neumann nasljednici. Suvremena proizvodnja ističe se asortimanom tkanina za vojne odore i u medicinske svrhe, te tkaninama za široku uporabu u kućanstvu. Pamučne denim i kord-samt tkanine u drugoj polovici XX. st. proizvodila je zagrebačka tvornica Pobjeda, a lanene → LIO – Lanena industrija Osijek, osnovana 1901.













Hrvatsku tekstilnu baštinu čine i kvalitetne vunene tkanine, tradicija izradbe kojih seže u doba Dubrovačke Republike. U industrijsko doba najpoznatiji proizvođač vunenih tkanina od češljanih i grebenanih pređa vunenoga tipa bio je → Varteks iz Varaždina, osnovan 1918. pod nazivom Tekstilna industrija Varaždin (Tivar). U početku su to bile relativno grube tkanine za vojne kabanice (čoja i šojak) te srednje teška sukna za odijela, a u svojim najboljim godinama Varteks je dosegnuo asortiman visokokvalitetnih tkanina i za poznate svjetske brendove. Potkraj 1990-ih poduzeće je upalo u teškoće, postupno je zatvorilo pogone, a 2012. prestala je proizvodnja tkanina. Vunene tkanine u drugoj polovici XX. st. proizvodile su i zagrebačka tvornica Zora te karlovačka tvornica Vunateks. Na području Hrvatskoga zagorja vunene tkanine proizvodile su se u → Zagorskoj industriji vunenih tkanina, osnovanoj 1936. u Zaboku pod nazivom Tekstilna industrija Milan Prpić, i → Krateksu, osnovanom 1925. u Krapini pod nazivom Krapinska tekstilna industrija. Obje su prestale proizvoditi tkanine sredinom 1990-ih.













Značajnija industrijska proizvodnja svilenih tkanina od prirodne svile i celuloznih filamentnih vlakana u Hrvatskoj započela je početkom XX. st. Varaždinska industrija svile osnovana je 1929., Prva jugoslavenska tkaonica svilene robe u Osijeku (Svilana Osijek) 1930., a Zagrebačka industrija svile 1934. Pojavom umjetnih filamentnih vlakana (viskozna, acetatna, PES, PA) svila je postupno zamijenjena novim vlaknima te su se počele proizvoditi raznovrsne tkanine svilenoga tipa (Varaždinska industrija svile proizvodila je tkanine za kišobrane i suncobrane, Zagrebačka industrija svile tkanine za padobrane i dr.). Na prelasku u novo tisućljeće sve tri svilane prestale su raditi završetkom stečajnih postupaka.







U najboljim razvojnim godinama hrvatske → tekstilne industrije proizvodnja tkanina bila je na visokoj tehnološkoj i stručnoj razini, kako u procesima tkanja tako i u procesima bojenja, tiska, doradbe i oplemenjivanja tkanina. Godine 2020. po svojoj količini proizvodnja je skromna, a sve se više usmjerava prema tkaninama za namjene u području tehničkoga i medicinskoga tekstila te vojnih potreba.















tekstilna tehnologija, skup načina i postupaka kojima se sirovine i poluproizvodi biljnoga, životinjskog i sintetskoga podrijetla prerađuju u različite tekstilne proizvode; također polje u području tehničkih znanosti. Glavna su joj područja: → tekstilno-mehanička tehnologija, koja uključuje mehaničke procese i operacije proizvodnje vlakana i pređa te njihove preradbe u plošne tekstilije (tkanine, pletiva, netkane tekstilije, čipke, mreže, prostirači, podne obloge) te raznovrsne tehničke tekstilije manje ili više složenih konstrukcija (užad, priveznice tereta, agrotekstilije, geotekstilije); → tekstilno-kemijska tehnologija, koja obuhvaća kemijsko i fizikalno-kemijsko oplemenjivanje tekstila u svim fazama izradbe, ali i tijekom uporabe proizvoda te procese kemijskog ispredanja umjetnih vlakana iz polimera prirodnog i sintetskog podrijetla te od anorganskih spojeva; → odjevna tehnologija, koja uključuje tehničke postupke izradbe odjeće i ostalih gotovih tekstilnih proizvoda; → dizajn tekstila i odjeće, koji obuhvaća širok raspon teorijskih i kritičkih pristupa kao i praktičnih djelatnosti u oblikovanju tekstilnih materijala, predmeta i odjevnih proizvoda.

Rukotvorski način izradbe tekstila na području Hrvatske prevladavao je od prapovijesnoga razdoblja sve do kraja XIX. odnosno početka XX. st. Najranije poznate manufakture vunenih tkanina djelovale su u Dubrovačkoj Republici u XV. i XVI. st., a zbog svoje su se kvalitete te tkanine prodavale po cijelom svijetu. Na ostalom području Hrvatske manufakturne tekstilne radionice javile su se tek u XVIII. st., nakon poticaja carice Marije Terezije. Među prvima bile su suknare u Zagrebu, Trakošćanu i Ozlju, svilane u Osijeku, Varaždinu i Požegi, platnara u Bakru, užarija u Čepinu i dr. Veće industrijske tekstilne tvornice počele su se osnivati potkraj XIX. st., ali značajniji razvoj slijedio je tek nakon I. svj. rata i raspada Austro-Ugarske Monarhije (→ tekstilna industrija; → odjevna industrija).

Usporedno s razvojem industrije razvijalo se i tekstilno školstvo. Prva srednja tekstilna škola bila je otvorena u Oroslavju 1927., u Zagrebu je 1937. u Obrtnoj školi osnovan tekstilni smjer, a nakon II. svj. rata osnovane su srednje tekstilne škole u Dugoj Resi (1945), i Varaždinu (1947), tehnička konfekcijska škola u Zagrebu (1956), a potom, slijedeći potrebe rastuće tekstilne industrije, i u mnogim drugim mjestima. Godine 1961. osnovane su više tekstilne tehničke škole u Dugoj Resi, Varaždinu i Zagrebu te Viša tehnička konfekcijska škola u Zagrebu, čime je omogućeno visoko stručno obrazovanje u području tekstilno-mehaničke, tekstilno-kemijske te odjevne tehnologije i dizajna odjeće. Začetci visokoškolske sveučilišne nastave sežu u 1929., kada su se na Odsjeku za kemiju → Tehničkoga fakulteta u Zagrebu (sv. 4) započeli predavati predmeti iz tekstilne tehnologije. Početku razvoja tekstilne tehnologije u Hrvatskoj pridonijele su i neke druge struke, ponajprije strojarstvo i agronomija, obrazujući prve inženjere u tom polju. Uz potporu Saveza inženjera i tehničara tekstilaca Hrvatske (→ Hrvatski inženjerski savez tekstilaca) na Tehnološkome fakultetu u Zagrebu → Mladen Žerdik osnovao je 1960. Zavod za poznavanje i ispitivanje tekstila i Zavod za kemiju i kemijsku tehnologiju tekstila te na Kemijsko-tehnološkom odjelu (KTO) organizirao studij tekstilstva u okviru novoga Kemijsko-tekstilnoga smjera (od petoga do osmoga semestra, tj. nakon zajedničke dvije godine studija). Taj je studij u okviru Tehnološkoga fakulteta 1971. prerastao u zaseban studij tekstilnoga inženjerstva (deset semestara), što se označava kao početak cjelovitoga sveučilišnoga studija tekstilne tehnologije u Hrvatskoj, a 1991. izdvojio se kao samostalan → Tekstilno-tehnološki fakultet Sveučilišta u Zagrebu. Razvojem cjelovitoga tekstilnoga studija intenzivirala se znanstveno-stručna djelatnost, pri čemu je važnu ulogu imao i časopis → Tekstil, pokrenut 1952., u kojem se objavljuju znanstveni i stručni radovi domaćih i stranih autora. Početkom 1970-ih znanstveni radovi hrvatskih autora objavljuju se i u uglednim međunarodnim časopisima, razvija se i međunarodna znanstvena suradnja, osobito intenzivirana u trećem tisućljeću.

tekstilno-mehanička tehnologija, skup metoda, načina i postupaka kojima se sirovine i vlakna biljnoga, životinjskog i sintetskoga podrijetla prerađuju u različite tekstilne proizvode. Obuhvaća mehaničke procese i operacije proizvodnje vlakana i pređa te njihove preradbe u plošne tekstilije (tkanine, pletiva, netkane tekstilije, čipke, mreže, prostirače, podne obloge) te raznovrsne tehničke tekstilije manje ili više složenih konstrukcija (užad, priveznice tereta, agrotekstilije i geotekstilije, i sl. ). Važnu ulogu uz to često imaju i aerodinamički i hidrodinamički procesi. Tekstilno-mehanička tehnologija ujedno je i znanstvena grana u znanstvenome području tekstilne tehnologije, unutar koje istražuje i unapređuje mehaničke procese za dobivanje suvremenih tekstilnih materijala.

Tekstilno-mehanička tehnologija u Hrvatskoj

Proizvodnja pređe

Ključnu ulogu tekstilno-mehanička tehnologija ima u preradbi prirodnih i vlasastih umjetnih vlakana. Predenjem se paralelizirana vlakna izvlače iz koprene ili smotka te, uvijajući se oko zamišljene uzdužne osi (vretenom ili vrtlogom zračne struje) zbog međusobnog trenja površine prilijeganja, tvore uzdužnu tvorevinu → pređu. Isprva se prelo ručno vretenom bez preslice, potom vretenom i preslicom, a potkraj srednjega vijeka izumljen je kolovrat, kojim se mogla dobiti jednoličnija pređa s većim brojem uvoja. Kolovrat se rabi i za končanje – zajedničko uvijanje dviju ili više niti pređe u novu tvorevinu – konac.

Strojno predenje započelo je pojavom → tekstilnih strojeva za razdvajanje, paraleliziranje i istezanje više pramenova vlakana češljevima kako bi se postigla veća jednakomjernost pređe. Dodatno istezanje pramenova vlakana na finoću predpređe s malim brojem uvoja izvodi se na flajeru ili predpredilici s remenčićima za stvaranje lažnih uvoja. Od predpređe na selfaktoru se diskontinuiranim postupkom istezanjem dobavnim valjcima i dodavanjem uvoja vrtnjom vretena (i udaljavanjem vretena od namotka s predpređom) stvara pređa traženih svojstava, kad se vodič niti nalazi iznad vretena (u osi vretena). Premještanjem vodiča niti uz vreteno pređa se namata na vreteno koje se približava dobavnim valjcima.

Selfaktore je na području Hrvatske rabilo više tvornica, a posljednji su bili u funkciji do 1970-ih u tvornicama Zora iz Zagreba i Vunateks iz Karlovca. Među većim poduzećima koja su proizvodila vunenu pređu bila su → Zagorska industrija vunenih tkanina iz Zaboka, Krapinska tekstilna industrija iz Krapine (→ Krateks), → Varteks iz Varaždina te Oroslavska tekstilna industrija iz Oroslavja, koja je u svom asortimanu imala i pamučnu pređu, koju su izrađivale i → Pamučna industrija Duga Resa, Tvornica za pamučnu industriju (Tvorpam) iz Zagreba (→ Tvornica tekstila Trgovišće), Pamučna predionica Glina, → Dalmatinka iz Sinja te Predionica Klanjec (jedina i danas proizvodi pamučnu pređu). Iako je lanena pređa koja se izrađivala na području Hrvatske još u doba Vojne krajine bila među najkvalitetnijima u Europi, a proizvodnja konoplje potkraj 1930-ih zauzimala drugo mjesto u Europi, lanena i konopljina pređa danas se u Hrvatskoj više ne proizvode. Posljednji pogoni za njihovu proizvodnju radili su u Tvornici lana u Petrinji, Lanari i kudjeljari u Črnkovcima te u → LIO – Lanenoj industriji Osijek. Još uvijek profitabilno posluje tvornica konca → Unitas u Zagrebu.













Proizvodnja netkanoga tekstila

Najjednostavniji i najstariji postupak izradbe → netkanoga tekstila izvodi se djelovanjem sile; kompaktne plošne tvorevine od vune dobivaju se gaženjem ili udaranjem drvenim batovima zamršenih vunenih vlakana namočenih u toploj vodi. U industriji se netkani tekstil proizvodi postupkom iglanja runa regeneriranih vlakana. Od bikomponentnih vlakana ili runa posutih termoljepilom pri povišenoj temperaturi vlakna se međusobno slijepe, a provođenjem između dvaju hlađenih valjaka određuje se debljina netkane tekstilije. Netkani tekstil proizvodio se ili se proizvodi u poduzećima → Regeneracija iz Zaboka (jedno vrijeme djelovalo je sastavu Zagorske industrije vunenih tkanina), LIO – Lanena industrija Osijek, Lola Ribar iz Karlovca, Stepping iz Dubrave Zabočke i Ponteks iz Oroslavja, Grajsi iz Zagreba, Ventitude iz Rovinja, Proton iz Vinkovaca, i dr.

Proizvodnja tkanina

Tkanjem, unošenjem odabrane poprečne niti potke između uzdužnih niti osnove po određenim zakonitostima tkalačkoga veza dobiva se → tkanina. Postupak tkanja može se odvijati ručno i strojno. Ručno tkanje na tkalačkim stanovima dio je hrvatske tradicije i u → tekstilnom rukotvorstvu zadržalo se do današnjih dana. Tkalački strojevi razlikuju se po obliku i širini, te po sustavima za stvaranje zijeva (rasporeda) osnovinih niti u skladu s vezom tkanja, unošenjem potke, te po vrstama tkanine i pređe koje obrađuju. Gotovo svaki tkalački stroj sadržava kombinacije sustava. Posebnu vrstu tkalačkih strojeva čine strojevi za višefazno tkanje. Proizvodnost tkalačkoga stroja u jedinici vremena ovisi o iskoristivosti, broju unesenih potki i gustoći potki po jedinici duljine.







Svaka nit osnove uvedena je u kotlac (ničanicu) ovješen na okviru lista ili uzicom na mehanizam žakardnoga uređaja. Broj listova ovisi o broju raznovezujućih potki, a podižu se (ili spuštaju) ekscentrima ili listovnim uređajima (listovkama). Svaki list zasebno ima svoj ekscentar s brojem radnih polja konstruiranih prema tkalačkome vezu. Listovni uređaji upravljaju promjenom položaja listova ovisno o rasporedu rupa na bušenoj programskoj karti ili računalnom programu. Ekscentarski uređaji upravljaju s do 12, a listovke s do 28 listova. Za tkanje tkanina s više od 28 raznovezujućih osnovinih niti u jedinici veza rabe se mehanički ili elektronički žakardni uređaji. Suvremeni računalni sustavi žakardnih strojeva skraćuju pripremu stroja za tkanje s nekoliko tjedana na nekoliko sati, pojednostavnjuju rukovanje strojevima i promjenu uzorka tkanja. Omogućuju automatsko (programom) uzorkovanje bojom potke tako da stroj ima više čunkovnih kutija (do osam) s čuncima (do sedam) u kojima se nalazi različito obojena potka. Od 1970-ih snažno su se razvijali strojevi za višefazno tkanje, koji imaju nenadmašivu proizvodnju, ali nisu proizvodno fleksibilni, te se zbog toga posljednjih godina smanjuje zanimanje za njih. U novije doba pozornost privlače rješenja koja olakšavaju upravljanje tkalačkim strojem: samoprilagođavanje stroja uvjetima proizvodnje, automatsko uklanjanje prekida potke kod zračno mlaznih strojeva, otkrivanje mjesta na kojem je nastao kvar i prikaz poruke o tome na zaslonu, brze promjene artikla, bilježenje statističkih podataka koji potiču unapređenja, komunikacija sa strojem na daljinu, i dr.













Iako je industrijska proizvodnja tkanina u Hrvatskoj započela u drugoj polovici XIX. st., snažniji je razvoj slijedio tek nakon I. svj. rata. Među najstarijim i najvećim tekstilnim tvornicama za proizvodnju pamučnih tkanina bile su Pamučna industrija Duga Resa i → Čateks iz Čakovca te Tvornica za pamučnu industriju (Tvorpam) i Pobjeda iz Zagreba. Lanene tkanine proizvodio je LIO – Lanena industrija Osijek. Najpoznatiji proizvođač vunenih tkanina od češljanih i grebenanih pređa vunenoga tipa bio je Varteks iz Varaždina, a na području Hrvatskoga zagorja vunene tkanine proizvodile su se u Zagorskoj industriji vunenih tkanina u Zaboku i u Krateksu u Krapini. Značajnija industrijska proizvodnja svilenih tkanina od prirodne svile i celuloznih filamentnih vlakana u Hrvatskoj započela je potkraj 1920-ih i tijekom 1930-ih osnutkom → Varaždinske industrije svile, Prve jugoslavenske tkaonice svilene robe u Osijeku i Zagrebačke industrije svile. U drugoj polovici XX. st. hrvatska tekstilna industrija je u procesima tkanja bila na visokoj tehnološkoj i stručnoj razini, dok je danas po svojoj količini proizvodnja skromna, a sve se više usmjerava prema tkaninama za namjene u području tehničkoga i medicinskoga tekstila te vojnih potreba.

Proizvodnja pletiva

Tvorbom i međusobnim povezivanjem očica od jedne ili više niti prema pravilima određene vrste prepleta nastaje → pletivo. Ručno pletenje ravnoga pletiva se obično provodi s pomoću dviju igala, svaka s jednim zašiljenim krajem, a kružno se plete s pomoću triju ili više igala obaju zašiljenih krajeva (kružno pletenje na pet igala razvijeno je u XVI. st., kada su u Engleskoj i Njemačkoj konstruirani prvi strojevi za tu svrhu).

Prema načinu nastajanja očica (tehnikama kulirnoga ili lančanoga pletenja) razlikuju se ravnopletaći, kružnopletaći i osnovo-prepletaći strojevi, dok su posebna skupina čaraparski automati. Elementi strojeva su: igle (kukasta, jezičasta i igla s kliznicom), vodiči niti, platine, zatvarači (preše) i iglenice. Tehnikom kulirnoga pletenja se o niti oblikovane u omče zakvači prethodno stvoreno pletivo (red po red) uz pomoć igala, dok se tehnikom lančanoga pletenja nitima iz osnove tvore lančići.







Među danas djelujućim poduzećima u asortimanu kojih su proizvodi od pletiva su tvornice čarapa → Jadran iz Zagreba i Ytres iz Donjega Kneginca (→ Calzedonia Croatia), tvornice trikotažnih odjevnih predmeta → Galeb iz Omiša, Neda iz Senja i Pounje iz Hrvatske Kostajnice, tvornica Čateks iz Čakovca za proizvodnju tehničkih pletiva, Tvornica mreža i ambalaže iz Biograda na Moru, te tvornica Endi Line iz Svetoga Ivana Zeline (sljednik tvornice → Nada Dimić) koja proizvodi pozamenterijske proizvode. Složenijim postupcima pletenja izrađivala su se umjetna krzna u pletionici u sastavu Tekstilnoga kombinata Zagreb. Uz navedenu pletionicu i ostali pogoni za proizvodnju pletiva u Hrvatskoj većinom su potkraj 1990-ih i početkom 2000-ih ugašeni. Među njima su pogoni tvornica Arena iz Pule, Mara iz Osijeka, Međimurska trikotaža Čakovec, Sloboda iz Samobora i dr.















Izdavaštvo

U nakladi Tekstilno-tehnološkoga fakulteta u Zagrebu iz područja tekstilno-mehaničke tehnologije objavljeno je više udžbenika, među ostalima: Netkani tekstil (D. Höffer, 1976), Tehnologija predenja pamuka (A. Prus, 1992), Priprema pređe (S. Kovačević, 2002), Procesi tkanja (S. Kovačević, K. Dimitrovski, J. Hađina, 2008).

šumski strojevi, strojevi za mehanizaciju radova u šumarstvu. Do pojave takvih strojeva i njihova ubrzanog razvoja u XX. st. radove su obavljali šumski radnici vlastitom snagom uz pomoć alata, pila, sjekira, pijuka i sl., dok su im pri izvlačenju i transportu pomagali stoka i zaprežna vozila. Uvođenjem strojeva isprva je došlo do zamjene ručnoga rada ručno-strojnim radom, poslije potpuno strojnim radom, čime se znatno povećala produktivnost i zaštita radnika. Strojevi su se najprije počeli primjenjivati pri izvođenju radova za pridobivanje drva (sječa stabala, izradba šumskih proizvoda, transport).

Vrste šumskih strojeva

Motorna pila lančanica je stroj za sječu i izradbu stabala, kresanje grana i izradbu sortimenata. Danas je najčešći stroj u šumarstvu, a primjenjuje se i u drvnoj industriji, građevinarstvu, poljoprivredi itd. Za pogon motornih pila najčešće se koriste dvotaktni, jednocilindrični benzinski motori sa zračnim hlađenjem, a pile se dijele prema volumenu cilindra, snazi motora i masi. Prvu prenosivu motornu pilu s benzinskim motorom konstruirao je švedski inženjer Alexander von Westfalt 1916., a usavršio je 1924. Za uporabu takvih pila isprva su bila potrebna dva radnika, a pile kojima rukuje jedan radnik počele su se primjenjivati od 1948. Rad motornom pilom smatra se najopasnijim u šumarstvu te ima štetan utjecaj na zdravlje radnika (buka, vibracije, izloženost ispušnim plinovima i drvnoj prašini, psihofizička opterećenost). Svo ulje za podmazivanje lanca završava u okolišu, što primjenu motornih pila čini ekološki nepovoljnom. Današnji se razvoj tih strojeva zasniva na povećanju ergonomskih i sigurnosnih značajki, te primjeni novih vrsta motora, goriva i maziva.







Strojevi za sječu i izradbu stabala razvijaju se radi zamjene ručno-strojnoga rada motornom pilom potpuno strojnim radom. U Kanadi su razvijeni prvo sječno vozilo (1957) i procesor (1965), a potom u Skandinaviji suvremeni jednozahvatni harvester (1966). Sječno vozilo je samohodni stroj (najčešće gusjeničar) sa sječnom glavom, koji može istodobno držati više stabala. Sječna glava rabi se isključivo za sječu, držanje i postavljanje stabala na tlo te nema mogućnost kresanja grana i trupljenja debla. Procesor je šumski stroj gdje se na osnovu specijalnih šumskih vozila postavlja procesorska glava isključivo namijenjena za kresanje grana i trupljenje debla. Za postavljanje posječenog stabla u procesorsku glavu rabi se hidraulična dizalica osnovnoga vozila. Harvester je zglobno upravljano vozilo za sječu, kresanje grana, prevršivanje te trupljenje stabala na mjestu sječe. Računalni sustav kontrolira rad sječne glave i izmjeru izrađenih sortimenata. U današnje se doba proizvode i višenamjenski harvesteri, harvarderi, koji, osim što sijeku stabla i izrađuju trupce, izvoze drvo do pomoćnog stovarišta.







Traktor je samohodno vozilo na kotačima ili gusjenicama koje u šumarstvu služi za vuču tereta, privlačenje drva te za pogon i nošenje priključaka. Mehaniziranje privlačenja drva započelo je 1950-ih primjenom velikoserijskih poljoprivrednih traktora. Za tu se namjenu poljoprivredni traktori opremaju zaštitnim konstrukcijama te šumskim vitlima za rad u brdskim uvjetima ili šumskim prikolicama s dizalicama za privlačenje u proredama nizinskih sastojina (traktorski skupovi). Zbog nezadovoljavajućih radnih značajki (velike dimenzije stroja i krug okretanja, slaba uzdužna stabilnost, veliko opterećenje stražnje osovine), poljoprivredni traktori adaptirani za privlačenje drva počeli su se zamjenjivati specijaliziranim šumskim zglobnim traktorima – skiderima (u SAD-u od 1954) i forvarderima (u Švedskoj od 1961). Skider je šumsko zglobno samohodno vozilo za privlačenje stabala ili dijelova stabala. Pri privlačenju je jedan kraj tovara oslonjen na stražnji kraj vozila, dok se drugi kraj vuče po tlu. Osim skidera s vitlom, razvijaju se i različite konstrukcije prihvata (utovara) drva: s hvatalom okrenutim prema dolje te s hvatalom okrenutim prema gore i dizalicom za utovar drva u hvatalo. Forvarder je samohodno i samoutovarno vozilo za izvoženje drvnih sortimenata. Za razliku od skidera, kod forvardera je drvo utovareno na vozilo pa ga ono izvozi, a ne vuče. Prema izvedbi voznoga sustava forvarderi se dijele na kotačne i gusjenične. Prednji dio vozila (upravljačko-pogonski) i stražnji dio (pogonjena poluprikolica s hidrauličnom dizalicom) spojeni su zglobno dvama zglobovima (uzdužni i poprečni), s mogućnošću gibanja u vodoravnoj i uspravnoj ravnini.













Šumske žičare su mehanizirana sredstva kojima se s pomoću užadi drvo iznosi djelomično ili potpuno odignuto od tla. Uže šumske žičare prema namjeni može biti nosivo, vučno, povratno, podizno, pomoćno, za vezanje tovara, za sidrenje i stabilizaciju te višenamjensko. Pomičnost užadi osiguravaju višebubanjska vitla, a drvo se iznosi uz pomoć kolica koja se kreću po nosivom užetu. Šumske žičare razvrstavaju se prema duljini trase (manje od 300 m, 300–800 m, 800–2000 m), prema nosivosti, te prema načinu pogona (žičare s vlastitim pogonskim uređajem na kamionima, priključnim vozilima ili saonicama, žičare koje se služe pogonskim uređajem stroja na koji su priključene, žičare sa samovoznim kolicima na užetu).







Kamion je cestovno samohodno vozilo koje se u šumarstvu rabi za prijevoz tehničke oblovine, prostornog i industrijskog drva te drvnog iverja po šumskim i javnim prometnicama, od pomoćnih stovarišta do industrijskih i drugih potrošača. Šumski kamion nastaje doradbom velikoserijskih inačica (ugradnja teretnoga prostora, zaštitne konstrukcije, hidraulične dizalice te udvajanje osovine). Šumski kamionski skup je šumski kamion s prikolicom, poluprikolicom, poluprikolicom s kutijom za iverje u raznovrsnim izvedbama. Današnje težište njihova razvoja je smanjenje početne mase (uporabom lakših materijala), a time i povećanja korisne nosivosti, uz daljinsko praćenje strojeva radi učinkovitije organizacije rada i smanjenja troškova.







Strojevi za usitnjavanje drva su cjepači, koji služe za uzdužno cijepanje drva duljine jednog metra ili kraćega, i iverači, koji služe za pridobivanje drvne sječke ili drvnog iverja. S obzirom na uporabljeni alat, razlikuju se cjepači s vodoravnim ili s uspravnim klinom, sa spiralnim stošcem, s križnim nožem. Iverači mogu biti priključeni na poljoprivredne traktore snage motora 25–66 kW, djelomično pokretni na prikolicama (s vlastitim pogonom ili s prijenosom pogona s vučnoga vozila snage veće od 50 kW), pokretni ugrađeni na forvarder ili kamion (snage motora 150–300 kW) i samohodni. Iverači se razlikuju i prema vrsti noževa za usitnjavanje i načinu prihvata drva (diskovni, bubanjski, pužni), najmanjoj i najvećoj debljini drva koje usitnjavaju, potrebnoj snazi za usitnjavanje te učinku.







Šumski strojevi u Hrvatskoj

Kao i drugdje u svijetu, u Hrvatskoj se šumski rad stoljećima obavljao ručno, a transport drva odvijao se uz pomoć tegleće stoke. Potkraj XIX. st. za potrebe iskorištavanja šuma počele su se uvoditi šumske željeznice. Tako je npr. 1929. poduzeće Našička d. d. (→ DIK Đurđenovac) posjedovalo uskotračnu željezničku mrežu za eksploataciju šuma duljine 582 km, koju je opsluživala 61 lokomotiva i 2800 vagona. Sredinom XX. st. u hrvatskom su se šumarstvu počeli rabiti kamioni, te danas prijevoz drva šumskim kamionskim skupovima čini više od 85% ukupnog daljinskoga prijevoza drva. Također sredinom XX. st., kao prvi strojevi na šumskim radilištima počeli su se rabiti poljoprivredni traktori. Zamjena ručnoga rada ručno-strojnim pri sječi i izradbi drva, u Hrvatskoj je započela 1948. nabavom 1350 motornih pila kojima su rukovala po dva radnika (engleske i američke proizvodnje), ali su se ubrzo pokazale neprikladnima te su povučene iz uporabe. Početkom 1960-ih nabavljen je znatan broj motornih pila za jednoga radnika (uglavnom njemačke proizvodnje), koje su postupno istisnule do tada rabljene ručne alate.





















Među prvim su specijaliziranim šumarskim traktorima u uporabi bili proizvodi beogradske Industrije mašina i traktora IMT. Potkraj 1960-ih i početkom 1970-ih u uporabu su uvedeni šumski zglobni traktori skideri (1968) i forvarderi (1971). Od tada se hrvatsko šumarstvo nastavilo opremati suvremenim strojevima, iako do danas nije obavljen potpuni prijelaz s ručno-strojnoga rada na isključivo strojni. U prigorskim i brdskim predjelima Hrvatske za privlačenje drva i dalje se najčešće rabe kotačni skideri s vitlom. Od 2019. poduzeće → Hrvatske šume raspolaže dvjema šumskim žičarama na kamionima austrijske proizvodnje.

U skromnom opsegu, šumski su se strojevi proizvodili ili se proizvode i u Hrvatskoj. Poduzeće → Kordun iz Karlovca od 1979. proizvodilo je dijelove i sklapalo motorne pile njemačkoga proizvođača STIHL. Traktore adaptirane za rad u šumarstvu u Hrvatskoj je 1970-ih proizvodila riječka tvornica → Torpedo (sv. 1) (TD 6006 F snage 44 kW i TDX 110 F snage 80 kW). Godine 1994. ista je tvornica počela proizvoditi traktorski skup Torpedo TD 55 sastavljen od traktora, poluprikolice, hidraulične dizalice i vitla. Sredinom 1980-ih, suradnjom stručnjaka nekoliko šumskih gospodarstava, Fakulteta šumarske i drvne tehnologije iz Zagreba i tvornice → Tomo Vinković iz Bjelovara, počeo je rad na razvoju malog skidera EcoTrac V, kojega je proizvodnja započela 1988. Tradiciju te proizvodnje danas nastavlja poduzeće Hittner iz Bjelovara (osnovano 1987. kao zanatska radionica Metalservis). Prvi od specijaliziranih šumskih zglobnih traktora tog proizvođača EcoTrac 33, pojavio se na tržištu 2000., a do danas je razvijeno više modela te linije.







Visoko školstvo i znanost

Područje šumskih strojeva danas se u nizu kolegija izučava na → Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije u Zagrebu u organizaciji Zavoda za šumarske tehnike i tehnologije. Zavod je osnovan 1997. spajanjem pojedinih ustrojbenih jedinica Fakulteta, kojih korijeni sežu u početke šumarskog obrazovanja u Hrvatskoj. Znanstveni i stručni radovi iz tog područja objavljuju se od 1976. u časopisu Mehanizacija šumarstva, koji od 2005. za međunarodne čitatelje izlazi kao → Croatian Journal of Forest Engineering (CROJFE), a za domaće čitateljstvo kao → Nova mehanizacija šumarstva.

pisaći pribor, različite vrste sredstava za pisanje poput grafitnih olovaka, nalivpera, kemijskih olovaka, tehničkih olovaka, flomastera i drugih, te dodatna oprema koju čine tinta i mine za olovke, gumice za brisanje, šiljila i dr.

Najstariji poznati oblik pisaljke kalamus, šuplja zašiljena šipka (pero) od trske, bio je poznat već u antici. Iz toga su razdoblja metalna pera rijetka (brončano pero nađeno je u Pompejima). Nakon pera od trske u srednjem je vijeku u uporabu ušlo ptičje pero, osobito guščje, koje je sve do XVIII. st. bilo najomiljenije sredstvo za pisanje. U srednjem vijeku rabila su se također pera od bronce, srebra i zlata, ali ona su bila rijetka i smatrala su se luksuzom. Izum čeličnoga pera 1780. pripisuje se Williamu Harrisonu iz Birminghama. Usavršio ga je 1830. John Perry, dodavši peru pri vrhu rascjepa rupicu ili zareze. Nalivpero, odnosno pero sa spremištem za crnilo, nastalo je postupno; već 1636. bilo je poznato guščje pero sa spremištem u obliku tanke cjevčice. Frederick Fölsch patentirao je 1809. u Engleskoj prvo pero sa spremnikom. U Njemačkoj su 1824. proizvedena prva zlatna pera s vrškom od rodija, poslije od osmiridija. Prvo nalivpero suvremenoga tipa patentirao je 1884. Lewis Edson Waterman.

Prvu pisaljku s grafitom (za koji se tada smatralo da je vrsta olova) opisao je švicarski prirodoslovac Conrad Gesner 1565. Grafitne olovke pojavile su se potkraj XVI. st. u talijanskim gradovima, a potom u Nürnbergu, koji je dugo slovio za glavno europsko središte u proizvodnji grafitnih olovaka. Hrvatski izumitelj → Slavoljub Penkala (sv. 1) početkom XX. st. izumio je prvu mehaničku olovku, tzv. penkalu (sa slobodnim grafitnim minama, bez potrebe za oštrenjem drvenog oklopa). Tzv. kemijske olovke pišu gustom tintom uz pomoć vrška s metalnom kuglicom, koja vrtnjom prenosi tintu na podlogu i izvlači novu tintu iz spremišta; kao najpraktičnije, te su olovke u suvremeno doba uglavnom zamijenile klasične grafitne olovke i nalivpera.







Pisaći pribor u Hrvatskoj

U srednjem vijeku su se na području Hrvatske za pisanje rabile sve boje koje su bile poznate i u zapadnoj Europi. Tehnologiju pripravljanja boja i proizvodnje pribora za pisanje Hrvati su naslijedili od starosjedilaca, a o novostima u tom polju učili su od domaćih redovnika koji su odlazili u Italiju i druge europske zemlje, kao i od redovnika stranaca koji su dolazili u hrvatske zemlje.

Iz toga razdoblja postoji niz zapisa s receptima za pripravljanje različitih boja za pisanje, a najstariji s područja Hrvatske je dokument o školskoj nastavi iz franjevačkog samostana sv. Frane u Zadru, datiran u XIV. st. U jednom od poglavlja navedeno je 37 recepata za pripravljanje crnila, boje i pergamene te upute za pisanje zlatnom, srebrnom i bakrenom bojom. Tehničke pojedinosti o bojama nalaze se i u ugovoru sklopljenom 1453. između franjevaca iz samostana sv. Eufemije u Rabu i hvarskoga đakona Franje od kojega su naručili brevijar. U spisu riznice splitske katedrale iz 1404., uz ostale predmete koji su bili posebno važni pa su se stoga morali čuvati u riznici, spominje se i »tintarnica od kalcedona ukrašena srebrom, koja je pripadala sv. Dujmu«.

Pribor za pisanje pisari su mogli napraviti sami ili ga kupiti u trgovinama. Dokaz o postojanju takvih trgovina nalazi se u odluci Velikoga vijeća u Dubrovniku iz 1335., u kojoj stoji da trgovci nisu smjeli raditi nedjeljom i crkvenim blagdanom, osim rijetkih, među ostalima onih koji su prodavali pergamenu, pera i tintarnice, što svjedoči o živoj pisarskoj djelatnosti u onodobnom Dubrovniku (u administraciji, prepisivačkim radionicama, školama i dr.).

Prva tvornica za proizvodnju pisaćega pribora u Hrvatskoj razvila se iz manjega industrijskoga pogona za izradbu mehaničkih olovaka prema patentu S. Penkale. On je 1906. s trgovcima braćom Moster osnovao poduzeće Penkala – Edmund Moster & Co. Proizvodni pogon nalazio se u današnjoj Praškoj ulici u Zagrebu, a dvadesetak zaposlenih radnika osim mehaničkih olovaka proizvodilo je sušila za tintu, nosače, crtaći i mjerni pribor i nalivpera. Mehanička olovka postala je prodajni hit u svijetu, a mnogobrojnim narudžbama pridonijela je i reklamna kampanja s prepoznatljivim zaštitnim znakom tvornice – likom čovječuljka šiljasta nosa s velikom penkalom zataknutom za uho. Godine 1909. otvorena je podružnica u Berlinu, dok je domaće i svjetske narudžbe od 1911. pokrivao novoizgrađeni industrijski sklop u današnjoj Branimirovoj ulici. U sklopu drvnoga, metalnoga i kemijskoga odjela uz kompletan su se pisaći i crtaći pribor proizvodile anodne baterije te kuhinjsko posuđe (do 1930), a 1920. otvoren je i pogon u sklopu kaznionice u Lepoglavi, gdje je oko 150 zatvorenika izrađivalo proizvode od drva. Tvornica je tada zapošljavala od 600 do 700 radnika, od čega oko 400 u Zagrebu. Bila je među najvećim proizvođačima pisaćega pribora u svijetu, svoje je proizvode izvozila u više od 70 zemalja.







Nakon Penkaline smrti 1922. izmijenili su se vlasnički odnosi unutar poduzeća. Zbog financijskih je poteškoća 1926. došlo pod kontrolu Prve hrvatske štedionice nastavljajući djelovati pod imenom Penkala, dok je berlinska podružnica nastavila samostalno poslovati kao Penkala Werke A. G. U doba gospodarske krize početkom 1930-ih tvornica se suočila sa smanjenjem izvoza i pojačanom inozemnom konkurencijom, a propašću Prve hrvatske štedionice ostala je i bez financijskoga oslonca pa je 1937. prestala s radom. Dio njezina proizvodnog asortimana preuzela su zagrebačka poduzeća Jela te Marko Šavrić (→ Šavrić), koje je proizvodnju pisaćih artikala potkraj 1950-ih prepustilo poduzeću Grafos iz Zagreba (Tvornica olovaka Zagreb; → TOZ Penkala).







To je poduzeće osnovano 1937. kao trgovačko društvo za proizvodnju i trgovinu potrepštinama za pisanje i crtanje pod nazivom L. & C. Hardmuth, Koh-i-Noor. Vlasnici su mu bili zagrebački Židovi Robert i Šandor Fürst, koji su uložili kapital, Franjo Hardtmuth i Friedrich Herring Frankendsdorf iz Čeških Budĕjovica te Maximilian Lamezan-Salin iz Beča. Isprva je poslovalo u novoizgrađenim pogonima u današnjem Prilazu baruna Filipovića, zapošljavajući oko 50 radnika. Uz ulogu distributivne ekspoziture za prodaju različitih vrsta olovaka, nalivpera i školskoga pribora matične tvornice, djelatnost poduzeća zasnivala se i na doradbi poluproizvedenih drvenih olovaka uvezenih iz Čehoslovačke. Nakon II. svj. rata poduzeće je nacionalizirano, nakon čega je temeljito restrukturirano i osuvremenjeno te je proširilo proizvodni asortiman. Do 1970. potpuno je napustilo staru lokaciju, te se preselilo u novoizgrađene pogone u Poljačkoj ulici. U drugoj polovici 1980-ih poduzeće je imalo 45 grupa proizvoda, asortiman od 570 artikala i oko 1000 poluproizvoda. S približno 800 zaposlenih, proizvodilo je gotovo 300 milijuna komada različite robe. Godine 1993. postalo je dioničko društvo, a 2001. preimenovano je u TOZ Penkala. Tijekom 2000-ih poslovanje mu je bilo otežano, a 2015. proglašen je stečaj.







Proizvodnjom uredskoga i školskoga pribora među ostalim bavilo se i poduzeće Günther Wagner za proizvodnju tinte i ostalih uredskih potrepština, osnovano 1934. u Zagrebu kao podružnica njemačkoga poduzeća Pelikan. Nacionalizirano je 1947. kada su mu pripojena poduzeća Lederer Mavro i Kores, a od 1951. nastavilo je djelovati pod nazivom → Karbon, tvornica kemijsko-uredskih i školskih potrepština. Proizvodilo je tintu, tuševe, tempere, vodene boje, ljepila, krede, gumice za brisanje, karbon i indigo-papir, a od 1960. i proizvode za graditeljstvo (disperzivni premazi). Godine 1960. premjestilo je proizvodne pogone u Zaprešić, a potom otvorilo i pogone u Blatu na Korčuli, Bujama i kraj Aranđelovca u Srbiji. Od 1993. nastavilo je raditi kao dioničko društvo, no ubrzo nakon privatizacije dospjelo je u stečaj. Pojedini njegovi dijelovi nastavili su djelovati kao više zasebnih specijaliziranih manjih trgovačkih društava. Pogon u Blatu 2000. postao je Eurokarbon d. d. za proizvodnju boja, ljepila i školskoga i uredskoga pribora, a pogon u Zaprešiću 2001. Karbon Nova d. o. o. za kemijsku, građevinsku industriju, proizvodnju i marketing, no likvidiran je 2012.

Škare, Danko (Zagreb, 26. IV. 1939 – Zagreb, 22. III. 2019), kemijski inženjer, stručnjak za organsku sintezu i kemiju bojnih otrova.

Diplomirao je 1962. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1975. na Prirodoslovno-matematičkome fakultetu disertacijom Sinteze i kemija adamantanoidnih spojeva. Derivati adamantana, protoadamantana i bishomoadamantana (mentor → Z. Majerski). Usavršavao se na poslijedoktorskome studiju Sveučilišta Wisconsin u Madisonu, SAD (1977–78). Radio je u Sisku na Odjelu za naftu zagrebačkoga Tehnološkog fakulteta (1962–66), zatim na Tehničkoj vojnoj akademiji KoV u Zagrebu (1966–90), gdje je od 1986. bio redoviti profesor i voditelj Laboratorija za organsku kemiju. Od 1991. do 2004. radio je u Zavodu za organsku kemiju i biokemiju Instituta Ruđer Bošković. Bio je savjetnik Ministarstva obrane RH za atomsku, biološku i kemijsku obranu od 1991. te inspektor UN-ove Organizacije za monitoring, verifikaciju i kontrolu oružja za masovno uništavanje UNMOVIC u Iraku (2002–03). Bavio se sintetskom organskom kemijom, kemijom bojnih otrova i spektroskopijom. Bio je glavni urednik časopisa Priroda (1981–83), suradnik Hrvatskog općeg leksikona, Hrvatske enciklopedije i Tehničkoga leksikona LZ-a. Od 2000. do 2014. bio je glavni urednik časopisa Kemija u industriji. Dobitnik je Državne nagrade za popularizaciju i promidžbu znanosti (2006).

Štern, Ivica (Bjelovar, 14. X. 1933 – Zagreb, 14. XI. 2021), kemijski inženjer, stručnjak za fizikalnu kemiju.

Diplomirao je 1959. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1976. disertacijom Mehanizam katodne polarizacije željeza u otopinama (mentor → M. Karšulin). Od 1960. radio je u zagrebačkom poduzeću Chromos, a od 1961. na odjelima zagrebačkoga Tehnološkoga fakulteta u Sisku (→ Metalurški fakultet), gdje je 1977. biran za izvanrednoga profesora. Od 1978. radio je u istome zvanju u Zavodu za fizikalnu kemiju Tehnološkoga fakulteta u Zagrebu; umirovljen je 1999. Predavao je kolegije Termodinamika realnih sistema, Konstrukcijski materijali i zaštita, Fizikalna kemija, Korozija i zaštita, Teorija gorenja i gašenja, i dr. Bavi se određivanjem termodinamičkih parametara pri projektiranju i vođenju procesa, razvojem metoda za određivanje korozijskih parametara i procjene stanja konstrukcija i objekata izloženih korozijskim oštećenjima. Razvio je programski paket za određivanje korozijskih parametara te ekspertne sustave s bazama znanja i podataka. Autor je djela Fizikalna kemija. Primjeri iz termodinamike (1968), Korozija i zaštita. Eksperimentalne metode (sa S. Martinez, 1999) i dr. Član je HATZ-a od 1994.

Šporer, Franjo Ferdinand (Dubovac kraj Karlovca, 1806 – Mehadija, Rumunjska, 16. X. 1865), šumarski stručnjak, utemeljitelj hrvatskoga znanstvenog šumarstva.

Završio je viši tečaj šumarstva 1829. na Šumarskoj akademiji u Mariabrunnu (Austrija), a potom radio kao šumarski vježbenik i obilazitelj šuma u Tridentu (Tirol). Od 1831. bio je šumar i obilazitelj šuma kraj krajiških pukovnija u Križevcima, Otočcu i Vinkovcima, od 1851. povjerenik za katastralnu procjenu šuma u Osijeku, a od 1852. kameralni nadšumar u Fužinama. Zbog domoljubnih nazora i buntovništva bio je premješten iz Fužina u Bleiberg (tadašnja Kranjska), 1859. uspio se vratiti u Petrinju kao nadšumar, ali je 1863. konačno premješten u Mehadiju u svojstvu nižega činovnika.

Prve je stručne članke o šumarstvu objavljivao u novinama Croatia. Na njemačkom jeziku objavio je opsežan priručnik Šumarstvo ili cjelokupni udžbenik šumarstva za osoblje Vojne krajine I–III (1841–43), prvo hrvatsko djelo koje obrađuje cjelokupno šumarstvo, a 1849. na hrvatskom je jeziku napisao udžbenik za čuvare šuma Mali šumarski katekizam. Konstruirao je dendrometar 1852. Prvi je u nas predlagao osnivanje šumarskih škola. Zaslužan je za pokretanje Šumarskog odsjeka pri Hrvatsko-slavonskome gospodarskom društvu (→ Hrvatsko šumarsko društvo) 1846., te je s Dragutinom Kosom pokrenuo godišnjak Odsjeka Trudovi (1847., 1851., 1852), prvi hrvatski šumarski stručno-staleški časopis. Bio je zagovornik općega gospodarskog napretka zemlje. Za stručni i društveni rad primio je mnogobrojna priznanja. Bio je dopisni član Gospodarskoga društva u Beču (od 1852).

Šerif export-import d. o. o., trgovačko i drvoprerađivačko poduzeće osnovano 1990. sa sjedištem u Zagrebu. Od osnutka, glavna je orijentacija poduzeća izvoz drva i drvnih proizvoda (trupci, okrajčena građa, furnir, parket, elementi za namještaj i dr.), uglavnom od bukovine i hrastovine. Danas je među tri najveća izvoznika drvnih proizvoda u Hrvatskoj, a među mnogim inozemnim tržištima najznačajnije je ono egipatsko. Od 2006. poduzeće ulaže u otvaranje vlastitih pogona. Te je godine na prostoru stare pilane u Glini osnovan Drvni centar Glina d. o. o., koji s matičnim poduzećem čini grupu. Stalnom modernizacijom do danas je kapacitet pilane dosegnuo 70 000 m³ oblovine, sušionica 1000 m³ i parionica 400 m³, a proizvodi rezanu građu, blanjanu građu, elemente za proizvodnju ploča, parketa i namještaja, dovratnike i biomasu. Od 2011. u Glini djeluje i linija za proizvodnju klasičnog parketa i seljačkoga poda. Od iste je godine u vlasništvu poduzeća pilana u Malom Selu kraj Crnog Luga u Gorskom kotaru, s kapacitetom preradbe 30 000 m³ bukove i jelove oblovine. Od 2009. u sklopu grupe djeluje i poduzeće BE-TO Glina d. o. o., koje je u blizini Drvnoga centra izgradilo kogeneracijsko postrojenje na biomasu (drvni otpad, drvena sječka) za proizvodnju električne energije i opskrbu toplinskom energijom javnih ustanova u Glini (kaznionica, osnovna i srednja škola, dom zdravlja i dr.); postrojenje ima instaliranu električnu snagu 1 MW i toplinsku snagu 4 MW. Od 2020. slično postrojenje grupe djeluje i u Karlovcu (BE-TO Karlovac d. o. o.), električne snage 5,7 MW, a od te godine gradi se i postrojenje iste snage u Brinju (BE-TO Brinje d. o. o.). Grupa Šerif danas zapošljava gotovo 700 radnika. Za izvoz proizvoda koristi se Lukom Raša na temelju koncesije sklopljene s Lučkom upravom Rijeka.

Šumarski muzej Bošnjaci, specijalizirani regionalni prirodoslovni muzej koji se bavi prezentacijom šumarske baštine, osnovan 2005. u Bošnjacima u sastavu → Hrvatskih šuma. Spada među malobrojne šumarske muzeje u svijetu te, uz → Šumarski muzej Krasno, slijedi dugogodišnja hrvatska nastojanja za muzejskom prezentacijom nacionalne šumarske baštine. Ta su nastojanja dijelom ostvarena 1898., kada je u novoizgrađenom Šumarskom domu Hrvatsko-slavonskoga gospodarskog društva u Zagrebu (→ Hrvatsko šumarsko društvo), prigodom otvaranja Šumarske akademije svečano otvoren i Šumarski muzej, koji je djelovao do 1945.













Ideja o potrebi osnivanja šumarskoga muzeja na prostoru spačvanskoga šumskog kompleksa rodila se u Društvu šumarskih inženjera i tehničara Šumskoga gospodarstva Hrast iz Vinkovaca 1970-ih, a počela se ostvarivati 1988., kada je za tu namjenu osigurana zgrada i dvorište bivše osnovne škole u Bošnjacima (izgrađena 1869). Odmah je započela obnova prostora, koja je prekinuta tijekom Domovinskoga rata, a nastavljena 2005. Šumarski muzej u Bošnjacima otvoren je 2007. Na prostoru od 500 m² izloženo je više od 700 izložaka po cjelinama: alati za njegu šuma, sječu stabala te izradbu šumskih proizvoda, oruđa za izvlačenje trupaca, zaštita šuma, dendrološka zbirka, kartiranje, žigovi i gospodarske osnove, lovstvo i životinjski svijet, etno kut, dvorana s galerijom slika i park s vanjskim izlošcima. Misija je Muzeja očuvati sjećanje na trud i način gospodarenja slavonskim hrastovim šumama starih šumara, a napose Spačve kao jedne od najvećih cjelovitih poplavnih šuma hrasta lužnjaka u Europi, kao i svijest o značaju glasovite slavonske hrastovine. Izloške su donirali Bošnjačani i žitelji mjesta uz spačvanski bazen, Gradski muzej Vinkovci kao i šumarije Uprave šuma Vinkovci.















strojevi za obradbu drva, strojevi kojima se uz pomoć alata oblikuju ili obrađuju drvni izradci određenih dimenzija, oblika i kvalitete. Pritom se znatno ne mijenjaju anatomska i kemijska građa te fizička i mehanička svojstva drva. Razlikuju se strojevi za obradbu drva s mehaničkim razaranjem i bez njega. Strojevi s mehaničkim razaranjem dijele se na strojeve koji obrađuju drvo uz nastajanje strugotine (strojevi za piljenje, glodalice, blanjalice, brusilice, tokarski strojevi, bušilice) i bez nastajanja strugotine (strojevi za rezanje i ljuštenje furnira, strojevi za cijepanje i strojevi za usitnjavanje drva – iverači). Strojevi za obradbu drva bez mehaničkog razaranja su strojevi za savijanje drva i strojevi za prešanje.













Mali otpori pri rezanju drva i posljedično mala količina topline koja se razvija na oštricama alata omogućuju velike brzine rezanja, velike brzine posmaka i velik broj okretaja radnog vratila strojeva za obradbu drva. Rezultat toga je i nastajanje znatne količine strugotine u jedinici vremena te je odvođenje strugotine važan čimbenik kojemu se treba prilagoditi konstrukcija stroja i alata (npr. odsisna ušća na stroju, međuzublje alata i sl.). Kao materijali oštrice alata za obradbu drva rabe se alatni čelici (niskolegirani i visokolegirani), brzorezni čelici, tvrde slitine (stelit), tvrdi sinterirani karbidi, umjetni dijamanti (polikristalni i monokristalni) i tvrdi materijali od raznih kemijskih spojeva.

Strojevi za piljenje su strojevi za razdvajanje drva u željenoj ravnini s pomoću lista pile, uz nastajanje piljevine kao nusproizvoda. Aktivnu ulogu pri piljenju imaju zubi pile koje glavna oštrica djeluje kao klin što reže drvna vlakanca. Pili se po pravcu ili krivulji traženoga oblika, a list pile se okreće (kružna pila), giba jednoliko pravocrtno (tračna pila, pila lančanica) ili se giba oscilatorno (pila jarmača). U primarnoj obradbi drva danas se uglavnom koriste tračne i kružne pile. Tračna pila kao alat rabi beskonačnu čeličnu traku, jednostrano ili obostrano nazubljenu i svijenu oko dvaju rotirajućih kotača jednakoga promjera. Tračne pile dijele se na tračne pile trupčare (vertikalna, horizontalna i kosa), rastružne tračne pile i stolarske tračne pile. Kružne pile rabe se za poprečno i uzdužno piljenje drva i drvnih materijala primjenom tankog čeličnog diska, nazubljenoga po obodu, koji se vrti jednoliko u smjeru nagiba zuba. Prema izvedbi stroja za uzdužno piljenje, razlikuju se jednolisne i višelisne kružne pile.













Glodalica je stroj za obradbu drva odvajanjem čestica pri kojem glavno gibanje izvodi rotirajući alat s oštricama na obodu (obodno glodanje) ili čelu (čeono glodanje) dok se obradak kreće linearno. Za obradbu drva rabe se stolna glodalica, nadstolna glodalica, CNC glodalica, čeparica, dvostrana čeparica, kopirna glodalica, profilna glodalica, tokarska glodalica, viševretena glodalica, karuselna glodalica.













Blanjalica je stroj za ravnanje površine drva odvajanjem strugotine s površine obratka. Blanjalica za obradbu drva s ravnocrtnim gibanjem alata u odnosu na obradak danas je rijetko u uporabi, a rabe se ravnalica za obradbu užih drvenih površina (piljene građe i drvnih elemenata), debljača za finu i točnu obradbu usporednih površina piljenica i drvnih elemenata na određenu debljinu, kombinirana ravnalica-debljača te četverostrana blanjalica. Međutim, ni u jednome od navedenih strojeva glavno gibanje alata nije ravnocrtno, već je rotacijsko, pa je zapravo riječ o ravnanju površine glodanjem, a ne blanjanjem.

Brusilica je stroj za obradbu drva pokretnom abrazivnom površinom kojom se provodi odvajanje drvnih čestica s površine obratka geometrijski neodređenim oštricama. Za brušenje drva u uporabi su najčešće tračna brusilica, valjčana brusilica, diskovna brusilica, orbitalna brusilica i oscilirajuća brusilica.







Stroj za rezanje furnira je stroj za izradbu → furnira (tankih listova od drva) s pomoću noža, koji se u odnosu na obradak giba oscilatorno u ravnini reza. Razlikuju se vertikalni, horizontalni i kosi furnirski noževi. Stroj za ljuštenje furnira je stroj za izradbu furnira kojim se ljušti rotirajući trupac pomicanjem noža i tlačne letve prema središtu trupca. Za izradbu furnira rezanjem i ljuštenjem drvo prethodno mora biti hidrotermički obrađeno.







Tokarski stroj je stroj kojim se obrađuju i izrađuju proizvodi rotacijskog oblika. Obradak obavlja glavno gibanje, a alat posmično. Tokarska glodalica je tokarski stroj kojemu je glodalo alat za tokarenje. Bušilica je stroj za izradbu kružnih otvora u drvu uz odvajanje strugotine.

Povijest strojeva za obradbu drva

Prvi stroj za piljenje bila je tzv. venecijanska jarmača s jednim listom pile pogonjena snagom vodenoga toka. Prva jarmača današnjeg oblika razvijena je 1650. Parni stroj označio je prekretnicu u dotadašnjoj obradbi drva te su se oko 1770. pojavile pune jarmače pokretane parnim strojem. Kružne pile javile su se u XVII. st. u Nizozemskoj, a prvi je put takva pila patentirana u Engleskoj 1777. Blanjalice se rabe od 1790. Prva tračna pila konstruirana je 1808., a prvi je put primijenjena u pilani u Francuskoj 1885. Proizvodnja furnira se pretežno obavljala ručno sve do kraja XVIII. st., iako je prvi stroj za rezanje furnira (tzv. furnirski nož) konstruiran u Francuskoj 1856. U XX. st. (poslije 1970) u široj uporabi u pilanama javljaju se iverači. Niz godina provode se istraživanja mogućnosti razdvajanja masivnog drva bez odvajanja čestica, kako alatima s definiranom geometrijom oštrice tako i alternativnim načinima obradbe, npr. laserom, vodom i drugim medijima pod velikim tlakom te ultrazvukom. Do sada takve nove tehnologije nisu ušle u širu primjenu u piljenju drva, ali obradba laserom i vodenim mlazom pod visokim tlakom (engl. water jet) danas imaju primjenu u graviranju drva i specijalnim slučajevima rezanja tanjih elemenata (npr. u proizvodnji podnih obloga od drva).







Razvoj strojeva s numeričkim upravljanjem (NC strojevi) od sredine XX. st., potom i strojeva s računalnim numeričkim upravljanjem (CNC strojevi), uvelike je olakšao i učinio profitabilnijom industrijsku proizvodnju u mnogim granama pa tako i u preradbi drva i proizvodnji namještaja. CNC strojevi se obično dijele na univerzalne i specijalizirane, a omogućuju visoku kvalitetu obradbe, preciznost, brz prelazak s jednoga proizvoda na drugi te često i velike uštede na ljudskim resursima. Najčešće su u primjeni CNC obradbeni centri koji osim uobičajene nadstolne glodalice mogu uključivati i niz drugih agregata za obradbu, kao što su pile, bušilice, brusilice i dr., te ovisno o broju upravljanih osi, u nekim slučajevima mogu omogućiti izradbu proizvoda u jednom stezanju.







Razvoj strojeva i alata za drvo u Hrvatskoj

Prva pilana pokretana mehaničkom snagom vodenoga toka na prostoru Hrvatske podignuta je u XV. st., a polovicom XIX. st. pojavile su se pilane sa strojevima za piljenje na parni pogon (→ pilanarstvo). U pilanama su se uglavnom rabile pile jarmače, a šira uporaba tračnih pila javila se nakon 1960.







Prva tvornica strojeva za obradbu drva → Bratstvo utemeljena je u Zagrebu 1946. Proizvodila je vertikalne tračne pile trupčare, kružne pile za okrajčivanje, višelisne kružne pile, jednolisne kružne pile za poprečno i uzdužno piljenje, stolne tračne pile te strojeve za pripremu alata kao i transportnu opremu. Tvornica se uspješno razvijala i poslovala na području Jugoslavije, a nakon Domovinskoga rata znatno joj se smanjio opseg poslovanja. U razdoblju nakon II. svj. rata do Domovinskoga rata djelovale su i tvornice strojeva pokrenute u sastavu Drvnog industrijskog poduzeća → Belišće 1951. te Drvno industrijskog poduzeća Đurđenovac (→ DIK Đurđenovac) 1961. Poduzeće Dinaco, koje se i danas bavi projektiranjem i proizvodnjom primarnih i sekundarnih pilanskih strojeva, transportne opreme i uređaja za pripremu i održavanje radnih alata osnovala su 1992. braća Ivan i Dragan Benički u Brezju kraj Svete Nedelje.







Poduzeće → Kordun iz Karlovca, koje se bavi proizvodnjom svih vrsta strojnih pila, ručnih pila i glodala te pruža usluge servisa alata za obradbu drva, osnovano je 1947. Danas djeluje u sklopu Kordun grupe u koju je uključena i tvornica Bratstvo. Prva privatna radionica za oštrenje alata na prostoru Jugoslavije bio je obrt Vinski Juraj brušenje i popravak widia alata, koji je 1964. u Karlovcu osnovao Juraj Vinski. Godine 1986. obrt je prvi u zemlji započeo proizvodnju alata s lemljenim pločicama za CNC strojeve za obradbu drva. Godine 1972. osnovan je obrt Servis alata AB u Svetoj Nedelji, iz kojega je proizašlo današnje poduzeće Juraj Mlinar i sinovi d. o. o. za proizvodnju alata za drvnu, metalnu, aluminijsku i PVC industriju.













Visoko školstvo, publicistika i udruženja

Visokoškolska nastava iz područja strojeva za obradbu drva započela je 1953. na Šumarskom odjelu Poljoprivredno-šumarskoga fakulteta Sveučilišta u Zagrebu (→ Fakultet šumarstva i drvne tehnologije), a kolegij je nosio naziv Radni strojevi (za drvo). Godine 1979. kolegij je promijenio ime u Radni strojevi i uređaji u drvnoj industriji, a 2005. u Strojevi za obradu drva. Prvi nastavnik bio je → Đuro Hamm, nakon njega Vlado Goglia, a od 2017. Igor Đukić. Kako se u Hrvatskoj jedino na Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije izvode sveučilišni studiji iz područja drvne tehnologije, i danas se područje strojeva za obradbu drva u najvećoj mjeri proučava na tom fakultetu. Među visokoškolskim se udžbenicima ističe Strojevi i alati za obradu drva (V. Goglia, 1994). Znanstvenici i stručnjaci koji se bave područjem strojeva za obradbu drva u Hrvatskoj organizirali su 2. i 3. međunarodnu znanstvenu konferenciju Woodworking technique (2007. i 2009).

stočarstvo, grana poljoprivrede koja se bavi uzgojem domaćih životinja radi proizvodnje hrane (mlijeko, meso, jaja i dr.) i sirovina za preradbu u druge proizvode dodane vrijednosti (koža, vuna i dr.). Najveći značaj pridaje se uzgoju goveda (govedarstvo), svinja (svinjogojstvo), peradi (peradarstvo), ovaca (ovčarstvo), koza (kozarstvo) i konja (konjogojstvo), premda stočarskoj proizvodnji pripadaju i specifične grane poput → pčelarstva, → ribarstva i dr.







Uzgoj domaćih životinja podrazumijeva redovitu brigu o hranidbi i reprodukciji, brigu o zdravlju i dobrobiti domaćih životinja, prikupljanje, čuvanje i trgovanje proizvodima od domaćih životinja, te poštovanje etičkih normi među sudionicima proizvodnog sustava (domaće životinje, stočari, prerađivačka industrija, potrošači, društvena zajednica, ekosustav). Sustavi stočarske proizvodnje razlikuju se prema različitim kriterijima, pa se s obzirom na intenzitet proizvodnje razlikuju intenzivno, polu-intenzivno i ekstenzivno stočarstvo, s obzirom na tehnologiju proizvodnje konvencionalna, tradicijska i kombinirana proizvodnja, dok se s obzirom na otvorenost prema okolišu razlikuju zatvoreni, poluotvoreni i otvoreni proizvodni sustavi. U posljednje se vrijeme sve veći značaj pridaje ekološkoj stočarskoj proizvodnji koja ističe poštovanje etičkih proizvodnih načela. U stočarskoj se proizvodnji rabe inozemne i lokalne (izvorne, autohtone) pasmine domaćih životinja. Glavnina stočarskih proizvoda (meso, mlijeko, jaja) proizvodi se u konvencionalnim stočarskim pogonima (farmama) zatvorenoga tipa uz uporabu visoko proizvodnih (selekcioniranih) pasmina domaćih životinja. Aktivnosti vezane za stočarsku proizvodnju održavaju vitalnost i funkcionalnost ruralnih prostora, zapošljavaju radno sposobnu populaciju, čuvaju izvornost kulture življenja, krajobraza i ekosustava pašnjačkih i livadnih područja, suzbijaju zarastanje staništa smanjujući time i opasnost od požara, obogaćuju ukupnu turističku (posebice gastronomsku) ponudu područja te pridonose sigurnosti opskrbe hranom. Glavni proizvodi stočarske proizvodnje predstavljaju osnovne sirovine koje prehrambena industrija potom prerađuje u proizvode visoke dodane vrijednosti. Dio prije vrijednih i traženih proizvoda (npr. vuna, perje, stajnjak) izgubio je važnost zbog jeftinijih industrijskih proizvoda (umjetna vlakna i tekstil, mineralna gnojiva i dr.), a dio ih je postao i ekološki problem (zbrinjavanje vune). Uzgoj domaćih životinja (posebice konjogojstvo) ima sve važniju ulogu u dokolici i rekreaciji.







Stočarstvo u Hrvatskoj

U Republici Hrvatskoj zastupljene su sve grane stočarske proizvodnje te različiti sustavi i tehnologije proizvodnje koji uvažavaju specifičnosti podneblja (klima, tlo), raspoloživost resursa (poljoprivredne površine, stanovništvo, financijski izvori), potrebe tržišta (stočara, prerađivačke industrije, potrošača) te proizvodne i potrošačke trendove na regionalnoj i globalnoj razini. Stočarstvom se stanovništvo na ovom području bavi već tisućama godina, o čemu svjedoče mnogobrojna arheološka nalazišta diljem Hrvatske. Prva stočarska proizvodnja bila je usmjerena uglavnom na zadovoljavanje potreba manjih obiteljskih zajednica. Značajniji razvoj stočarske proizvodnje u Hrvatskoj započeo je u XIX. st. zahvaljujući industrijalizaciji. U Hrvatskoj, prvi zakon o promicanju gospodarstva iz 1896. regulirao je korištenje vlastelinstva Božjakovine za unapređenje stočarstva. Sabor je 1905. donio novi zakon kojim je bila ustanovljena rajonizacija Hrvatske i time utvrđeno koje će se pasmine uzgajati u kojem rajonu. Provedbena uredba toga zakona donijela je propise o vođenju matičnih knjiga domaćih životinja. Postavljeni su bili kriteriji selekcije i pokrenuto licenciranje rasplodnih grla. Tim su se propisom dobivale licencije za korištenje muških grla za rasplod, a sva ostala muška grla morala su se kastrirati. Razvoj stočarske proizvodnje potaknuo je uvoz stranih pasmina. Osnivale su se stočarske udruge, a 1913. osnovan je Savez marvogojskih udruga Hrvatske (stočarske organizacijske jedinice danas objedinjuje Centar za stočarstvo pri → Hrvatskoj agenciji za poljoprivredu i hranu). Gospodarska i društveno-politička previranja do kojih je došlo zbog I. i II. svj. rata dovela su do stagnacije te dijelom i devastacije stočarske proizvodnje. Tijekom 1960-ih i 1970-ih povećane su suvremene proizvodne jedinice koje su integrirale najnovije proizvodne tehnologije i pasmine (genotipove) uzrokujući nov zamah stočarske proizvodnje. Pozitivne trendove podupirao je organiziran sustav kooperacije koji je povezivao manje, srednje i veće proizvodne jedinice s prerađivačkom industrijom. Tijekom 1960-ih započela je i primjena novih genetičkih otkrića (teorija heritabilnosti), a iskustva stečena stvaranjem biljnih hibrida počela su se primjenjivati i pri selekcijskim metodama u stočarstvu.

Devastacija i razaranja tijekom Domovinskoga rata negativno su utjecali na stočarsku proizvodnju, osobito na stočarstvo ratom pogođenog područja. No stočarstvo se tijekom vremena oporavilo te se danas na slobodnom tržištu koristi novim tehnologijama, usklađenima s normama i pravnim okvirima EU-a. Najveći su prerađivači kravljeg mlijeka danas → Dukat iz Zagreba, → Vindija iz Varaždina i → Belje plus iz Darde. Najveći su prerađivači ovčjeg mlijeka Vindija, Paška sirana iz Paga i Sirana Gligora iz Kolana dok je Vindija najveći prerađivač kozjeg mlijeka. Najveći su proizvođači goveđeg i svinjskog mesa Belje plus, Žito iz Osijeka i Osatina grupa iz Semeljaca, u proizvodnji pilećeg mesa prednjače Koka iz Varaždina, Perutnina Ptuj – Pipo iz Čakovca i Valipile iz Sesveta, a značajni su proizvođači purećeg mesa Vindon iz Slavonskog Broda, Purex iz Hrvaca i Valipile. Najveći su proizvođači jaja Žito, Gala iz Bjelovara, Perfa-bio iz Donje Stubice i Agrokoka Pula. U opskrbi tržišta mesom i mesnim prerađevinama važnu ulogu imaju klaonice mesnih industrija → PIK Vrbovec plus, Žito i Danica iz Koprivnice.













U Hrvatskoj je 2017. proizvedeno 1084 t vune, 654 milijuna komada jaja i 8128 t meda. Tijekom 2020. u Hrvatskoj je bilo oko 2 226 250 grla stoke (1 033 000 svinja, 478 800 goveda, 25 800 konja, 4650 magaraca, 613 000 ovaca, 71 000 koza), a otkupljeno je 434 230 t mlijeka (97% kravlje). Najbrojnija pasmina goveda u Hrvatskoj je simentalska (oko 70% ukupne populacije), slijedi pasmina holstein (oko 25%), a najmanje su zastupljene smeđa i mesne pasmine (5%). Izvorne, danas ugrožene, hrvatske pasmine goveda – istarsko govedo, buša i slavonsko-srijemski podolac zaštićene su Nacionalnim programom očuvanja izvornih i zaštićenih pasmina domaćih životinja u Republici Hrvatskoj. Procjenjuje se da je među njima najbrojnija buša (66%), nešto manje je istarskoga goveda (32%), a najmanje slavonsko-srijemskog podolca (2%). U pasminskoj strukturi uzgojno valjanih krmača prevladavaju hibridi PIC (45,9%) i Topigs (34,9%), a izvornih pasmina svinja puno manje (turopoljska, crna slavonska i banijska šara oko 10,2% krmača). Samo 9% krmača dolazi iz hrvatskog uzgojnog programa. Tradicionalnim pasminama svinja pripada i mangulica koja se, iako nije hrvatska izvorna pasmina, dugo uzgaja na našem području te je bila temeljna pasmina pri stvaranju crne slavonske svinje. Izvornim pasminama ovaca pripada 75% (paška, istarska), a stranima 25% (istočnofrizijska) populacije. Izvornim pasminama koza pripada oko 33% (hrvatska šarena, hrvatska bijela, istarska), a stranima oko 66% (alpina, sanska, burska) populacije koza u Hrvatskoj.













Znanost i školstvo

Srednjoškolsko obrazovanje iz područja stočarstva provodi se putem programa više srednjih poljoprivrednih škola (u Zagrebu, Križevcima, Slavonskom Brodu, Poreču i drugim gradovima). Kolegiji iz tog područja predaju se u sklopu stručnih studija na → Visokom gospodarskom učilištu u Križevcima te na više veleučilišta (→ Veleučilište u Slavonskom Brodu (sv. 1), → Veleučilište u Rijeci (sv. 1), → Veleučilištu Marko Marulić u Kninu, → Veleučilište u Karlovcu, sv. 1). Izobrazba studenata iz područja stočarstva provodi se na preddiplomskim i diplomskim studijima, stručnim specijalističkim i znanstvenim doktorskim studijima → Agronomskoga fakulteta u Zagrebu i → Fakulteta agrobiotehničkih znanosti Osijek. O zaštiti zdravlja domaćih životinja, učinkovitoj reprodukciji te sigurnosti životinjskih proizvoda brine Veterinarski fakultet u Zagrebu. Na spomenutim visokim učilištima i veleučilištima djeluju mnogi znanstvenici koji svoja znanja i postignuća prenose u razvoj stočarske proizvodnje, a nove spoznaje predstavljaju javnosti u prestižnim svjetskim publikacijama. Istaknuti su znanstvenici u području stočarstva: → Sava Ulmansky, → Albert Ogrizek, → Gordana Kralik, Zlatko Stilinović, Josip Pajalić, Boris Braun, Željko Berić, Milivoj Car, Stana Barić, Stevo Jančić, Pavo Caput, Nikola Kovačević, Anđelka Žnidar, Stjepan Romić, Fedor Zelenko, Zvonko Robić, Fahrudin Hrasnica, Ivan Šmalcelj, Romano Božac, Nikola Stipić, Vlatko Rupić, Branko Liker, Ivan Jurić, Marija Đikić, Tomislav Treer, Dragan Bubalo, Ante Ivanković.







Sveučilište Sjever, visokoobrazovna ustanova u Koprivnici i Varaždinu osnovana 2014., koja iz tehničkog, biomedicinskog, društvenog i umjetničkog područja provodi studije na preddiplomskoj, diplomskoj te poslijediplomskoj razini. Na Sveučilištu je 2021. bilo upisano oko 4000 studenata, a zaposleno oko 280 djelatnika u nastavničkom ili suradničkom zvanju.

Povijest

Sveučilište je nastalo suradnjom gradova Varaždina i Koprivnice iz potrebe za pokretanjem prvoga regionalnog sveučilišta za građane sjeverozapadne Hrvatske. U Varaždinu, nastavnici Elektrostrojarske škole pokrenuli su 2000. stručni studij Elektrotehnika koji je od 2001. djelovao samostalno kao Visoka elektrotehnička škola sa studijskim programom Elektrotehnika u dva smjera: Automatizacija i Biomedicinska elektronika. Uspostavom još dvaju programa, Proizvodno strojarstvo te Multimedija, oblikovanje i primjena, 2005. ostvareni su uvjeti za osnivanje Veleučilišta u Varaždinu. Daljnjim su razvojem 2007. osnovani studijski programi Tehnička i gospodarska logistika i Graditeljstvo (sa smjerovima Niskogradnja i Visokogradnja) te 2009. stručni studij Sestrinstvo. U Koprivnici je 2012. osnovano Medijsko sveučilište, koje je u početku u suradnji s mentorskim Sveučilištem u Rijeci provodilo sveučilišne preddiplomske studije Novinarstvo i Medijski dizajn te stručni preddiplomski studij Poslovanje i menadžment u medijima, a u Varaždinu diplomske sveučilišne studije Poslovna ekonomija i Odnosi s javnosti. Planovi za regionalno sveučilište ostvareni su 2014. integracijom Veleučilišta u Varaždinu i Medijskog sveučilišta u Koprivnici, čime je osnovano Sveučilište Sjever.







Nastava

Sveučilište Sjever danas, u sveučilišnim centrima Koprivnica i Varaždin jednakopravno, izvodi nastavu iz 31 studijskog programa. Izvodi se 16 preddiplomskih studija, od kojih deset stručnih i šest sveučilišnih, 11 diplomskih sveučilišnih studija, jedan poslijediplomski sveučilišni specijalistički studij te tri poslijediplomska sveučilišna doktorska studija, od kojih jedan samostalno i dva u suradnji s drugim sveučilištima.

U Varaždinu se izvode preddiplomski stručni studiji Elektrotehnika, Proizvodno strojarstvo, Multimedija, oblikovanje i primjena, Logistika i mobilnost, Graditeljstvo (smjerovi Visokogradnja i Niskogradnja), Sestrinstvo, Mehatronika i Fizioterapija te preddiplomski sveučilišni studiji Glazba i mediji te Geodezija i geomatika, diplomski sveučilišni studiji Poslovna ekonomija (smjerovi Međunarodna trgovina i Turizam), Odnosi s javnostima, Multimedija, Strojarstvo, Graditeljstvo, Sestrinstvo – menadžment u sestrinstvu te Održiva mobilnost i logistički menadžment (smjerovi Održivi prometni sustavi i Upravljanje logističkim sustavima), poslijediplomski sveučilišni specijalistički studij Poduzetništvo i EU fondovi te poslijediplomski sveučilišni doktorski studij Međunarodni ekonomski odnosi i menadžment (u suradnji s austrijskim Sveučilištem primijenjenih znanosti Burgenland).

U Koprivnici se pak izvode preddiplomski stručni studiji Poslovanje i menadžment, Prehrambena tehnologija te Računarstvo i informatika, preddiplomski sveučilišni studiji Komunikologija, mediji i novinarstvo, Novinarstvo, Medijski dizajn, Zaštita okoliša, recikliranje i ambalaža te Logistika i mobilnost (koji se provodi i u Varaždinu), diplomski sveučilišni studiji Komunikologija, mediji i novinarstvo, Novinarstvo, Medijski dizajn, Ambalaža, recikliranje i zaštita okoliša te Održiva mobilnost i logistički menadžment (jednako kao i u Varaždinu) i poslijediplomski sveučilišni doktorski studij Mediji i komunikacija.

U suradnji sa Sveučilištem u Rijeci provodi se još i poslijediplomski sveučilišni doktorski studij Mediji i izdavaštvo.

Organizacija

Neki od današnjih odjela osnovani su još prije osnutka Sveučilišta, na Veleučilištu u Varaždinu i Medijskom sveučilištu u Koprivnici. Odjel za elektrotehniku osnovan je 2001., Odjel za multimediju, oblikovanje i primjenu te Odjel za proizvodno strojarstvo osnovani su 2005., Odjel za graditeljstvo i Odjel za tehničku i gospodarsku logistiku 2007., a Odjel za sestrinstvo 2009. Odjel za novinarstvo, Odjel za komunikologiju i odnose s javnošću, Odjel za medijski dizajn, Odjel za poslovanje i menadžment te Odjel za poslovnu ekonomiju osnovani su 2012. Na novoosnovanome Sveučilištu u Koprivnici 2014. osnovan je Centar za izdavačke i medijske studije, a u Varaždinu 2016. Centar za digitalno nakladništvo. Godine 2017. osnovani su Odjel za ambalažu i Odjel za održivu mobilnost i logistiku. Dio Sveučilišta nekada je bio i Odjel za biomedicinske znanosti.

Daljnjim razvojem uvedeni su novi studiji i osnovani novi odjeli te danas Sveučilište čine Centar za izdavačke i medijske studije, Centar za digitalno nakladništvo te 19 odjela: Elektrotehnika, Multimedija, Strojarstvo, Graditeljstvo, Logistika i održiva mobilnost, Sestrinstvo, Mehatronika, Fizioterapija, Komunikologija, mediji i novinarstvo, Umjetnički studiji, Glazba i mediji, Ekonomija, Odnosi s javnostima, Ambalaža, recikliranje i zaštita okoliša, Prehrambena tehnologija, Geodezija i geomatika, Zaštita okoliša, recikliranje i ambalaža, Računarstvo i informatika te Doktorski studiji.

Izdavaštvo

Sveučilište podupire tri znanstvena časopisa: Tehnički glasnik od 2007. objavljuje znanstvene i stručne radove iz područja strojarstva, elektrotehnike i graditeljstva te iz njihovih graničnih područja; Podravina od 2001. objavljuje znanstvene i stručne radove iz različitih znanstvenih područja koji se bave prostorom uz rijeku Dravu u Hrvatskoj i ostalim zemljama; In Medias Res od 2012. objavljuje tekstove različitih znanosti koji u svom znanstvenom području promišljaju neki od segmenata medijalnosti.

Steiner, Ivo (Sisak, 27. VI. 1927 – Zagreb, 18. III. 2011), naftno-rudarski inženjer, stručnjak za tehnologiju bušenja i pridobivanja nafte i prirodnoga plina.

Diplomirao je 1954. na Rudarskom odjelu Tehničkoga fakulteta u Zagrebu (→ Rudarsko-geološko-naftni fakultet), gdje je doktorirao 1973. disertacijom Prilog primjeni polimera za obradu isplaka upotrebljavanih kod izrade dubokih bušotina. Od 1955. radio je u poduzeću Naftaplin (→ INA) kao pogonski inženjer i voditelj odjeljenja za tehnološki proces bušenja te organizaciju rada i unapređenje proizvodnje. Od 1962. radio je na Fakultetu, od 1979. u zvanju redovitoga profesora. Predavao je kolegije Bušenje na veliku dubinu, Rudarstvo, Izrada bušotina, Izrada bušotina i crpljenje fluida. Bio je predstojnik Zavoda za naftno rudarstvo (1976−81; danas Zavod za naftno-plinsko inženjerstvo i energetiku), prodekan (1976−78) te dekan (1978–80) Fakulteta. Predavao je i na sveučilištima u SAD-u, Austriji, Italiji, Mađarskoj, Nizozemskoj i Škotskoj (1972−97). Umirovljen je 1997.

Bavio se dubokim bušenjem, poboljšanjem iscrpka nafte i plina te privođenjem proizvodnji nafte zaostale u ležištima. Osnovao je Ljetnu školu naftnoga rudarstva Interuniverzitetskoga centra u Dubrovniku koje je bio direktor (1987–2004). Bio je jedan od osnivača Znanstvenoga vijeća za naftu → Hrvatske akademije znanosti i umjetnosti (sv. 4). Uz mnoštvo objavljenih znanstvenih i stručnih radova autor je djela Polimeri u isplakama (1983) i Tehnologija vodoravnoga bušenja (sa Z. Boškov, 1994). Od 1998. je professor emeritus Sveučilišta u Zagrebu.

Sipos, László (Bečej, Srbija, 15. XI. 1943), kemijski inženjer, stručnjak za postupke pročišćavanja voda.

Diplomirao je 1962. na Tehnološkome fakultetu (→ Fakultet kemijskog inženjerstva i tehnologije; FKIT) u Zagrebu, gdje je doktorirao 1974. na Prirodoslovno-matematičkome fakultetu disertacijom Oksidacijsko-redukcijski procesi i ravnoteže uranovih iona u vodenim otopinama. Znanstveno se usavršavao u Institutu za fundamentalne probleme u kemiji Sveučilišta u Varšavi (1969–70). U Zagrebu je od 1967. radio u Centru za istraživanje mora Instituta Ruđer Bošković, od 1982. bio je voditelj Laboratorija za sanitarnu kemiju Građevinskoga fakulteta te je od 1988. radio u Zavodu za opću i anorgansku kemiju FKIT-a, od 2003. kao redoviti profesor; umirovljen je 2013. Predavao je kolegije Opća i anorganska kemija, Pilot-postrojenja i projektiranje postupaka pročišćavanja voda, Procesi pročišćavanja voda i dr. Bio je predstojnik Zavoda za opću i anorgansku kemiju (2001–13). Znanstveno se bavi istraživanjem elektrokemijskih redoks-procesa, razvojem i primjenom elektroanalitičkih metoda određivanja i karakterizacije tragova metala u okolišu te obradbom pitkih i otpadnih voda. Autor je triju patenata i pet tehničkih unapređenja, više od 70 elaborata i tehnoloških projekata. Professor emeritus Sveučilišta u Zagrebu je od 2018.

Setinski, Viktor (Suhopolje, 30. III. 1878 – Zagreb, 9. XII. 1962), građevinski inženjer, stručnjak vodnoga gospodarstva u poljoprivredi i šumarstvu.

Radio je kao građevinski inženjer u vodograđevnoj službi (1904–18; 1920–22) i kao profesor na Šumarskoj akademiji (→ Fakultet šumarstva i drvne tehnologije) u Zagrebu (1899–1911. i 1918–19). Uspostavom Gospodarsko-šumarskoga fakulteta (danas → Agronomski fakultet i Fakultet šumarstva i drvne tehnologije) postao je njegov redoviti profesor (1919–46), voditelj Stolice/Zavoda za vodno gospodarstvo (1922–46; danas Zavod za melioracije) i dekan (1923–24). Bio je profesor tehničke i građevinske mehanike, općega (šumarskoga) i vodnoga graditeljstva i uređenja bujica.

Postavio je temelje i usmjerio rad Zavoda za vodno gospodarstvo. Nadgledao je izvođenje kulturno-tehničkih postupaka pri provedbi komasacija i izgradnju otvorenih kanala, te se bavio regulacijom manjih vodotoka i uređenjem bujica i poplavnih voda na poljoprivrednim prostorima i u šumama. Autor je prvih stručnih i znanstvenih radova iz vodnoga gospodarstva u poljoprivredi i šumarstvu, među kojima i sveučilišnih skripta te knjige Vodno graditeljstvo u poljodjelstvu i šumarstvu (1942).

čelik, višekomponentna, najvažnija slitina željeza s udjelom ugljika do 2%. Osim ugljika, primjese u čeliku mogu biti korisne (mangan, krom, nikal i dr.) i štetne, poput sumpora i fosfora, plinova (kisik, vodik i dr.) i tzv. oligoelemenata (bakar, arsen, kositar i dr.). Svojstva su mu određena svojstvima čistog → željeza (pogotovo polimorfijom), kemijskim sastavom, mikrostrukturom i dr. Veliko područje primjene upućuje na njegova izvanredna svojstva koja se mogu na različite načine kombinirati, tj. prilagođavati uvjetima primjene. Izborom odgovarajućega kemijskog sastava i naknadne obradbe svojstva čelika mogu se i dizajnirati. Odlikuje ga mogućnost oblikovanja deformiranjem (u toplom i hladnom stanju), toplinske (žarenje, kaljenje i popuštanje i dr.) i površinske (postupci modificiranja ili prevlačenja površine) obradbe, rezanja i spajanja (→ zavarivanje; sv. 1, lemljenje) i dr. Čelici se dijele prema kemijskom sastavu (ugljični i legirani), načinu proizvodnje (konvertorski i elektročelici), stupnju dezoksidacije (umireni, poluumireni i dr.), mikrostrukturi (perlitni, bainitni, martenzitni, feritni, austenitni i dr.), namjeni (konstrukcijski, alatni i dr.).

Primarna se proizvodnja čelika odnosi na izradbu osnovne taline u agregatu (peći), u kojem su se nekada provodile sve proizvodne tehnološke faze (osim dezoksidacije). Danas se većinom talina izlije u lonac u kojem se sve daljnje metalurške aktivnosti do kontinuiranoga lijevanja provode tzv. sekundarnom metalurgijom. Time se postiže željeni kemijski sastav (legiranje), homogenizacija taline, razugljičenje do niskih sadržaja ugljika, odsumporavanje, odfosforavanje, otplinjavanje (vodik i dušik), dezoksidacija (uklanjanje kisika), poboljšanje čistoće čelika (oksidi i sulfidi), kontrola oblika nemetalnih uključaka (sferoidizacija), i dr. Postupci sekundarne metalurgije mnogobrojni su: propuhivanje taline argonom, vakuumiranje taline, obradba u lonac-peći i dr. Nehrđajući čelici se najčešće proizvode u postrojenju za razugljičenje taline kisikom pod vakuumom (VOD postupak, akronim od engl. Vacuum Oxygen Decarburization) i u postrojenju za razugljičenje s argonom i kisikom pri atmosferskom tlaku (AOD postupak, akronim od engl. Argon Oxygen Decarburization). Lijevanje čelika u poluproizvode za daljnju plastičnu preradbu (valjanje, kovanje i dr.) provodi se klasično u kokile, te kontinuirano što donosi mnoge prednosti (ušteda materijala, energije i vremena, bolja kvaliteta i dr.). Za izradbu plemenitih čelika specijalnih svojstava, posebice za zrakoplovnu i nuklearnu industriju, medicinu, energetska postrojenja i drugo rabe se tzv. postupci pretaljivanja (pod troskom, u vakuumskim pećima, elektronskim mlazom, plazmom i dr.), gdje se uložak (sirovina) sastoji od elektrode (lijevana, valjana ili kovana gredica) koja se ponovno progresivno pretaljuje i dodatno rafinira (rastaljene kapljice prolaze kroz trosku ili vakuum) bez kontakta s vatrostalnim materijalom. Pretaljivanjem dobiveni čelici vrlo su homogeni (gotovo izotropnih svojstava), imaju nizak sadržaj sumpora, plinova i nemetalnih uključaka.

Proizvodnja čelika oksidativan je proces kojim nastaje troska. Uloga troske višestruka je, najvažnija je ta da asimilira neželjene primjese, a može biti i koristan sporedni proizvod. Nastaje i od drugih dodataka unesenih u agregat (npr. vapno), erozije kao posljedice reakcije taline s vatrostalnom oblogom proizvodnog agregata, i dr. Tijekom oksidacije ugljika nastaju CO i CO₂ koji miješaju talinu i potpomažu otplinjavanju i izdvajanju nemetalnih uključaka.

Čelik je, s obzirom na njegovo značenje u tehnici, godišnju svjetsku proizvodnju i stupanj recikliranja, glavni konstrukcijski materijal, unatoč sve većem značenju i ostalih metalnih (aluminij, bakar i dr.) i nemetalnih materijala (polimeri, staklo i dr.). Širok raspon njegovih svojstava (mehanička, tehnološka, fizikalno-kemijska i dr.) čini ga materijalom za primjenu u gotovo svim područjima ljudske djelatnosti, kao i u svakodnevnom životu. Godine 2019. rabio se najviše za konstrukcije (52%), strojnu opremu (16%), automobilsku industriju (12%) i dr.

Povijesni razvoj postupaka proizvodnje čelika

Čelik se do XVIII. st. smatrao netaljivim. Prva istraživanja izradbe čelika iz kovkog željeza datiraju od 1722. kada je proizveden naugljičeni čelik žarenjem u mješavini čađe. U Engleskoj je 1740. dobiven rastaljeni čelik u glinenim zatvorenim loncima uloženima u peć loženu koksom. Proces proizvodnje čelika pudlovanjem (od francuskoga a pudle: mješavina), pri kojem se u ognjište plamene peći ulagalo rastaljeno sirovo željezo zajedno s rudom željeza i miješalo željeznim šipkama, uveden je 1784. te napušten 1930-ih.

Modernija proizvodnja čelika počinje u Bessemerovim (1856) i Thomasovim konvertorima (1878−79) te Siemens-Martinovim postupkom 1864. Engleski inovator Henry Bessemer uveo je proizvodnju čelika upuhivanjem zraka u talinu rastaljenoga sirovog željeza s povišenim sadržajem silicija. Kao radna obloga zida konvertora rabila se kisela vatrostalna obloga. Kisik iz zraka služio je za egzotermne reakcije oksidacije primjesa (osobito silicija). Taj je postupak revolucionarni doprinos u razvoju procesa proizvodnje čelika uz znatno skraćeno vrijeme izradbe taline. Godine 1878. Sidney Gilchrist Thomas unaprijedio je Bessemerov proces konvertiranja sirovog željeza s visokim udjelom fosfora, a umjesto kiseloga vatrostalnog materijala zid konvertora obložio je bazičnim (dolomit). Nedostatci obaju konvertora bili su potreba za točno određenim sastavom sirovog željeza, nemogućnosti konverzije većih količina starog željeza (čelični otpad), niska kvaliteta čelika (visok sadržaji sumpora, fosfora, dušika i dr.). Proizvodnja čelika u Bessemerovim, odnosno Thomasovim konvertorima prestala je sredinom 1970-ih.

Proizvodnja čelika Siemens-Martinovim postupkom temeljila se na taljenju metala u otvorenom ognjištu primjenom predgrijanoga zraka i goriva na temelju regeneracije. Prvotno se rabila kisela vatrostalna obloga, a zatim bazična. Poslije su Siemens-Martinove peći imale samo zračnu regeneratorsku komoru, dok se gorivo (mazut, prirodni plin ili mješavina koksnog i visokopećnoga plina) dovodilo kroz kombinirane gorionike, a dodavao se i kisik (kroz gorionike ili koplja) za pospješivanje procesa. Kad je riječ o sirovinama koje su se rabile (staro željezo, tekuće ili kruto sirovo željezo i dr.), Siemens-Martinov postupak imao je šire granice. Početkom XX. st. gotovo polovica svjetske proizvodnje čelika dobivala se Siemens-Martinovim postupkom koji je prevladavao do 1970. Danas je gotovo potpuno napušten zbog neekonomičnosti (dugo vrijeme izradbe taline, velika potrošnja topline i vatrostalnog materijala i dr.) i ekoloških razloga. Udio proizvodnje čelika Siemens-Martinovim postupkom 2020. iznosio je 0,3% (Ukrajina i Rusija).







Značajni agregati za proizvodnju čelika danas su elektrolučne i indukcijske peći. Prva industrijska elektrolučna peć za proizvodnju čelika puštena je u rad 1906. u Njemačkoj. Od 1960-ih uvodile su se tzv. visokoučinske peći snage transformatora veće od 700 kVA. Do 1970-ih u elektrolučnim pećima proizvodili su se uglavnom kvalitetniji, plemeniti čelici. Razvoj sekundarne metalurgije od 1970. odredio je elektrolučnu peć uglavnom agregatom za pretaljivanje starog željeza, a tehnološki proces sastoji se od punjenja peći, taljenja i izlijevanja taline. Potrebna toplina osigurava se primarno iz električnoga luka koji se uspostavlja između grafitnih elektroda i starog željeza, a dodatna se energija osigurava primjenom gorionika na mješavinu plinova (O₂, gorivo) i oksidacijom primjesa upuhivanjem kisika. Osnovna je sirovina staro željezo (više od 90%), a sve više rabi se i izravno reducirano željezo te toplo briketirano željezo. U elektrolučnoj peći mogu se proizvoditi taline za sve vrste čelika, od običnih ugljičnih do visokolegiranih. Nekada se elektročelik iz elektrolučne peći primarno rabio za izradbu dugih čeličnih proizvoda (žica, nosači, cijevi i dr.), potom je proizvodni asortiman proširen i na plosnate proizvode (lim, trake) uglavnom iz legiranih čelika. Zahvaljujući tehnološkome razvoju (uvođenje kisika, sekundarna metalurgija, električni luk velike snage, rad s pjenušavom troskom, vodom hlađena kisikova koplja i gorionici na O₂ i prirodni plin, predgrijavanje starog željeza, i dr.), od 1965. je znatno smanjena potrošnja energije, elektroda i vatrostalnog materijala, te je skraćeno vrijeme izradbe taline uz automatizaciju i računalno vođenje proizvodnoga procesa. Udio proizvodnje čelika u elektrolučnim pećima 2020. iznosio je u svijetu 26,3%, a u EU-u 42,4%.







U Linzu i Donawitzu u Austriji 1949. započeli su eksperimenti izradbe čelika primjenom tehnički čistog kisika za pročišćavanje talina bijeloga sirovog željeza na prilagođenim Bessemerovim konvertorima. Sukladno tomu su, u Linzu 1952. a u Donawitzu 1953., uvedeni tzv. LD (Linz-Donawitz) kisikovi konvertori u industrijsku primjenu. Taj je postupak ubrzo prihvaćen u cijelom svijetu zbog fleksibilnosti u vezi s korištenim sirovinama te kraćeg vremena izradbe taline. U kisikovim konvertorima proizvodi se primarno ugljični i masovni čelik, iako se mogu proizvoditi i neki legirani čelici. Energija potrebna za proces osigurava se iz rastaljenoga sirovog željeza, egzotermnih reakcija oksidacije primjesa kisikom koji se u kisikov konvertor upuhuje odozgo (najznačajnije), odozdo ili kombinirano. Kontrola i vođenje procesa automatizirani su i računalno praćeni s pomoću statičkih i dinamičkih modela. Od 1970. kisikov konvertor primarni je agregat za proizvodnju čelika u svijetu. Udio proizvodnje čelika u kisikovim konvertorima 2020. iznosio je u svijetu 73,2%, a u EU-u 57,6%.

Pregled proizvodnje čelika u svijetu

Svjetska proizvodnja čelika 1870. iznosila je oko 500 000 t, od čega se više od polovice proizvodilo u Velikoj Britaniji. U Sheffieldu se u to doba proizvodilo više od 90% ukupne britanske proizvodnje čelika i 50% europske. Godine 1900. u svijetu je proizvedeno 28,3 milijuna tona čelika, od čega najviše u SAD-u (36%) i Velikoj Britaniji (17%).

Najzamjetniji porast proizvodnje čelika zabilježen je u razdoblju 1950−75. kada je ukupna svjetska godišnja proizvodnja povećana sa 189 na 644 milijuna tona. Tijekom 1950-ih i 1960-ih proizvodnja se povećavala za približno 5% na godinu, sredinom 1970-ih došlo je do njezina pada uzrokovanog naftnom krizom, a od 1980. do kraja XX. st. odvijala se u rasponu od 750 do 800 milijuna tona na godinu kao posljedica restrukturiranja u tehnološkome, kvalitetnom i regionalnome smislu. Potkraj razdoblja hladnoga rata (1990) došlo je do porasta proizvodnje u Aziji (osobito u Kini), što je nadomjestilo nižu proizvodnju u zemljama istočne Europe. U svijetu je 2000. proizvedeno 847,2 milijuna tona, a 2020. 1,878 milijardi tona čelika. Godine 2020. proizvedeno je 73,2% čelika u kisikovim konvertorima, 26,3% u elektrolučnim pećima, 0,3% u Siemens-Martinovim pećima i 0,2% ostalim postupcima proizvodnje. I dalje je osnovna sirovina za proizvodnju čelika sirovo željezo koje je 2020. s proizvodnjom od 1,319 milijardi tona sudjelovalo u proizvodnji sa 70%, a ostatak su činili staro željezo (463 milijuna tona) i izravno reducirano željezo (106 milijuna tona).

Najveći je svjetski proizvođač čelika od 1996. Kina koja je 2000. proizvela 127,2 milijuna tona, a 2020. 1,064 milijarde tona, što čini više od 56,6% svjetske proizvodnje. Prvih deset država po proizvodnji u svijetu 2020. bili su (u milijunima tona): Kina (1064), Indija (100,3), Japan (83,2), SAD (72,7), Rusija (71,6), Južna Koreja (67,1), Turska (35,8), Njemačka (35,7), Brazil (31,0) i Iran (29,0). Te je godine kineska tvrtka China Baowu Group bila najveći svjetski proizvođač čelika s proizvodnjom od 115,3 milijuna tona (6,1% svjetske proizvodnje).

Proizvodnja čelika u RH

Proizvodnja čelika u RH započela je 1954. u prvoj te 1955. u drugoj Siemens-Martinovoj peći u → Željezari Sisak. Kao uložak (sirovina) rabilo se rastaljeno bijelo sirovo željezo dobiveno u visokim pećima i dio pripremljenoga starog željeza. Prvotni kapaciteti Siemens-Martinovih peći bili su po 70 t, a do 1966. povećani su na po 150 t. Već 1956. proizvodnja sirovog čelika iznosila je 82 500 t. U čeličani Željezare Sisak uvedena je 1966. elektrolučna peć kapaciteta 30 t i snage transformatora 15 MVA, sa starim željezom kao primarnom sirovinom. Od sekundarnih metalurških postupaka u Sisku rabilo se samo propuhivanje taline argonom od 1980-ih, a uz klasično lijevanje čelika, 1973. uvedeno je i kontinuirano. U → Željezari Split su 1971. uvedene dvije elektrolučne peći kapaciteta po 25 t, kao uložak korišteno je staro željezo, a čelik se u cijelosti lijevao kontinuirano. Sve faze izradbe čelika u Splitu, uključujući i rafinaciju, odvijale su se u elektrolučnim pećima.









Kao posljedica Domovinskoga rata, 1991. ugašene su obje Siemens-Martinove peći u Sisku, a proizvodnja čelika u RH nastavljena je u elektrolučnim pećima u Sisku i Splitu. U Sisku se primarno proizvodio čelik za cijevni program (bešavne i šavne cijevi), a u Splitu betonski (armaturni) čelik. Potkraj 1980-ih proizvodilo se oko 450 000 t sirovoga čelika, tijekom 1990-ih proizvodnja se znatno smanjila, a poslije su obje željezare prošle mnoge faze privatizacije i pretvorbe. Unatoč kontinuiranoj proizvodnji elektročelika u Splitu (2002−03. uvedena je sekundarna metalurgija u lonac-peći kapaciteta 26 t) i Sisku (2010. povećan je kapacitet elektrolučne peći na 60 t, modernizirano je postrojenje za kontinuirano lijevanje i dr.), provedene privatizacije nisu dale očekivane rezultate. RH je 2010. proizvela oko 100 000 t čelika. Danas se proizvodnja odvija samo u Sisku, u okviru talijanske grupacije Danieli, koja posluje pod nazivom ABS Sisak d. o. o. koji je uložio znatna sredstva u modernizaciju proizvodnje elektročelika, osobito u sekundarnu metalurgiju i kontinuirano lijevanje. Proizvodnja čelika odvija se u elektrolučnoj peći kapaciteta 75 t, a doradba čelika u lonac-peći i vakuumskim otplinjavanjem (VD postupak, akronim od engl. Vacuum Degassing). U RH je 2019. proizvedeno oko 69 000 t ugljičnih i legiranih čelika.













Znanost, visoko školstvo i publicistika u RH

Znanstvenoistraživački rad iz problematike i proizvodnje čelika u RH u Željezari Sisak provodili su → Pavle Pavlović, → Josip Krajcar, Vladimir Ferketić i drugi s Instituta za metalurgiju i → Metalurškoga fakulteta u Sisku. Istraživanja su se odnosila na metalurške procese proizvodnje čelika s termodinamičkoga stajališta (P. Pavlović), rafinaciju i intenzifikaciju (primjena kisika) procesa, sekundarnu metalurgiju (ispiranje taline argonom, modifikacija nemetalnih uključaka i dr.), klasično i kontinuirano lijevanje čelika: konfiguracija ingota, parametri lijevanja, unutarnje i vanjske greške, mogućnosti poboljšanja kvalitete površine primjenom odgovarajućih livnih praškova (J. Krajcar, V. Ferketić i dr.), preglede proizvodnje čelika (→ Mirko Gojić), i dr. Nastavna aktivnost iz proizvodnje čelika na diplomskome studiju metalurgije počela se odvijati na Metalurškom odjelu Tehnološkoga fakulteta, poslije Metalurškome fakultetu u Sisku od akademske godine 1962/63. na kojem se odvija i danas. Prvi nastavnik bio je → Vladimir Logomerac, a potom su proizvodnju čelika u okviru kolegija Metalurgija čelika predavali J. Krajcar i V. Ferketić, a od 2002. kolegij Metalurgija čelika predaje M. Gojić.

Do 2021. jedini sveučilišni udžbenik u RH koji obrađuje proizvodnju čelika tiskan je pod nazivom Metalurgija čelika (M. Gojić, 2005−06). Tiskana su djela o čeliku kao materijalu: Materijal čelik (P. Pavlović, 1990), Teorija, materijali i tehnologija čeličnih cijevi (I. Mamuzić, V. M. Durjan, 1996), Posebni čelici (M. Novosel, D. Krumes, 1998), Metalurgija željeza i čelika – Zbirka riješenih zadataka (V. Grozdanić, A. Markotić, 2006), Željezni materijali-konstrukcijski čelici (M. Novosel, D. Krumes, I. Kladarić, 2013), priručnici za potrebe čeličane u Željezari Sisak Priručnik za kontinuirano lijevanje čelika (J. Krajcar, 1984), Pregled suvremenih postupaka metalurgije lonca (J. Krajcar, 1987), i dr.







Matich, Frank (Sydney, 25. I. 1935 — Sydney, 11. V. 2015), automobilist i konstruktor trkaćih automobila.

Sin hrvatskoga iseljenika iz okolice Ljubuškoga. Izučivši za mehaničara, kao pripravnik najprije je popravljao i servisirao Leylandove autobusne i kamionske dizelske motore i generatore, potom radio u tvrtki Butler Air Transport pa rafineriji nafte Kernel. Bio mehaničar u auto-kući Selected Sports Cars u Sydneyu, a zatim zaposlen u prodaji sportskih automobila u auto-kući Leaton Motors.

Počeo se utrkivati sredinom 1950-ih, a do završetka karijere 1974. nastupao je u više prvenstava i serija, vozeći automobile različitih proizvođača i karakteristika (jednosjedi otvorenih kotača, sportski automobili grupe A, touring i GT automobili, serijski proizvođeni automobili; motori obujma od jedne do pet litara). U kategoriji jednosjeda otvorenih kotača natjecao se u australskom prvenstvu (Australian Drivers’ Championship) 1959–60., 1962–65. i 1971–73. (prvak 1972., prvenstvo voženo prema propozicijama Formule 5000), u cijenjenoj australsko-novozelandskoj seriji Tasman 1964–65. i 1970–74. (viceprvak 1970–71.; sveukupno odvozio 40 utrka, pobijedio 5 puta), bio je prvak u australskoj Formuli Junior 1962. Pobjednik je utrke za Veliku nagradu Novoga Zelanda 1970. (dio serije Tasman) i utrka za Veliku nagradu Australije 1970–71., nastupio je na Velikoj nagradi Singapura 1970., vozio je u prvenstvu američke L&M F5000 serije 1971. i 1973. U kategoriji sportskih automobila zatvorenih karoserija osvojio je australsko prvenstvo (Australian Sports Car Championship) 1969., bio je pobjednik utrka Australian GT Championship 1961. te Australian Tourist Trophy 1964. i 1966–68., nastupio je na međunarodnoj utrci izdržljivosti 12 sati Rothmansa 1966., natjecao se u sjevernoameričkoj Can-Am seriji 1967. Sveukupno je odvozio 93 utrke, ostvarivši 23 pobjede, 43 plasmana na pobjedničko postolje te 31 početnu startnu poziciju (engl. pole position). Natjecao se s najcjenjenijim svjetskim automobilistima, uključujući svjetske prvake u Formuli 1 (J. Brabham, J. Clark, G. Hill, P. Hill, D. Hulme, J. Scheckter, J. Stewart, J. Surtees).

U počecima je vozio automobile britanskih proizvođača (MG TC pa Austin-Healey 100/4), potom nastupao za svoga poslodavca Leaton Motors 1958–61. (automobili Jaguar C-Type pa D-Type, te Lotus 15). God. 1962–65. vozio je za Team Total (sponzorstvo francuske naftne kompanije Total Oil; bolidi Lotus 19 i 19b te Repco Brabham BT7A, pogonjeni Coventry Climaxovim motorima, Elfin s Fordovim motorom), 1966. natjecao se zahvaljujući sponzorstvu poduzetnika L. O’Neilla (Elfin s Oldsmobileovim 4,5-litarskim V8 motorom), a od 1967. nastupao je za vlastitu momčad (Rothmans Team Matich, Frank Matich, Frank Matich Racing). Te je godine B. Britton za njega izradio Matich SR3, sportski automobil grupe A s Oldsmobileovim V8 motorom (kasnije iste godine Repcov motor), da bi 1969. Matich s H. Nehrybeckim konstruirao novi model SR4 (Repco), koji je slijedila inačica SR4B (Lotus-Ford Twin Cam), revidirana u SR5 (Waggott) 1970. Nakon uvođenja Formule 5000 (jednosjedi otvorenih kotača s petlitarskim V8 motorima) u Australiji i Novom Zelandu 1969., isprva je vozio i razvijao McLarenove M10 bolide sa Chevroletovim, odn. Repco-Holdenovim motorom, potom na poticaj B. McLarena počeo je izrađivati vlastite bolide. S Nehrybeckim 1971. dizajnirao je i konstruirao model Matich A50 s Repco-Holdenovim motorom snage oko 370 kW, te se u njem natjecao (u prvom nastupu pobjeda na utrci za VN Australije), 1973–74. načinio i dorađene inačice A51, A52 i A53. Njegovi su bolidi u australskim prvenstvima korišteni do početka 1980-ih.

Svojedobno je bio ponajbolji australski automobilist, izvrstan testni i razvojni vozač, iznimno cijenjen u svjetskim okvirima, 1960-ih odbio je nekoliko ponuda da nastupi u Formuli 1, uključujući onu C. Chapmana da vozi za Lotus. Časopis Autosport uvrstio ga je 2013. među 50 najboljih vozača koji se nikad nisu natjecali u Formuli 1, te je do danas jedini član vozačke udruge GDPA (engl. Grand Prix Drivers Association) koji nije odvozio utrku Formule 1. Zapažen je i kao konstruktor. Među prvim je uvrštenicima u Kuću slavnih australskoga motosporta 2016.

Regeneracija d. o. o., poduzeće za proizvodnju netkanih tekstila sa sjedištem u Zaboku. Osnovano je 1954. kao novi pogon u sastavu → Zagorske industrije vunenih tkanina (ZIVT) pod nazivom Razvrstaona tekstilnih sirovina i otpadaka Zabok, a zapošljavalo je 245 radnika. Godinu nakon osnutka pogon se odvojio i nastavio djelovati kao samostalno poduzeće Regeneracija, prva jugoslavenska industrija netkanih tekstila. Registrirana djelatnost bila je nabava, razvrstavanje, preradba i prodaja tekstilnih sirovina i krpa i ostalih industrijskih otpadaka. Dio obradbe tekstilnoga otpada obavljao se i u kućnoj djelatnosti u obližnjim naseljima.









Godine 1963. poduzeće je počelo izvoziti svoje proizvode. Sa značajnijom proizvodnjom krenulo je 1964., nudeći širok asortiman netkanih proizvoda za konfekciju (podstave, međupodstave, vatelini, pojačanja, punila i dr.), a sudjelovalo je i u programu proizvodnje tople vojne odjeće i vreća za spavanje. Za industriju namještaja i tapetarsku industriju proizvodilo je punila za tapeciranje, obloge za opruge i podloške te razne filčeve, izolacijske i separacijske materijale za primjenu u građevinarstvu. Bilo je prvo i jedino jugoslavensko poduzeće netkanoga proizvoda flizelina poznatoga pod tržišnim imenom retex, proizvodnja kojega je pokrenuta u suradnji sa zagrebačkim vanjskotrgovinskim poduzećem Textil import-export. Proizvodi tog asortimana imali su primjenu u području kućanskoga tekstila (stolno rublje, pregače, zavjese, tapete, filtar-vrećice za čaj, podlošci i sl.) te u medicinskom tekstilu (podloge za komprese i plahte, plahte za jednokratnu uporabu, tekstil za proizvodnju flastera). Izvrsni poslovni rezultati ostvareni tom proizvodnjom omogućili su modernizaciju poduzeća koja se očitovala u povećanju broja zaposlenih, ulaganju u nove strojeve, proizvodne hale i skladišta.

Godine 1970. Regeneracija je potpisala ugovor s njemačkim poduzećem Helsa o zajedničkom ulaganju u pogon proizvodnje naramenica za domaću industriju konfekcije. Za tu je proizvodnju 1986. preuzela poduzeće Inkolon iz Mladenovca u Srbiji, te 1988. pokrenula pogon Tena u Tesliću u BiH. U nabavi sirovina poduzeće je bilo usmjereno na domaće proizvođače (90%), a uvozile su se samo nužne kemikalije. Proizvedenim netkanim tekstilom koristila se domaća konfekcijska, obućarska, gumarska i automobilska industrija te industrija namještaja. Sredinom 1980-ih Regeneraciji je bila priključena tvornica prostirača i tapiserija Zivteks, osnovana 1967., također u okviru ZIVT-a. Preuzevši proizvodni program Zivteksa, u njegovu je okviru poduzeće surađivalo s priznatim umjetnicima (Jagoda Buić, Ferdinand Kulmer, Ivan Lacković Croata, Lujo Lozica, Edo Murtić, Frane Paro, Dimitrije Popović, Ivan Rabuzin i dr.) po čijim su se nacrtima izrađivali prostirači i tapiserije namijenjene interijerima hotela i javnih zgrada. Za iračkoga naručitelja ondje je izrađena tapiserija naziva Povijest Iraka površine 1242 m² (u Guinnessovu knjigu rekorda ušla 1987. kao najveća na svijetu). Broj zaposlenih u Regeneraciji bio je u stalnom porastu, a 1988. dosegnuo je više od 1400 radnika. Te je godine pušteno u pogon i postrojenje za spaljivanje smeća, izgrađena je plinska postaja, te su otvorene trgovine u Zaboku, Zagrebu i Ljubljani.

Sustav poslovanja organiziran u OOUR-e tijekom 1980-ih promijenjen je 1990., kada je Regeneracija nastavila djelovati kao društveno poduzeće. Nakon kriznoga razdoblja početkom 1990-ih, nelikvidnosti i otpuštanja dijela zaposlenih, poduzeće je privatizirano, a dioničari su postali zaposlenici te partneri iz Njemačke. Godine 2014. iz pogona Zivtex za proizvodnju prostirača i tapiserija osnovano je samostalno poduzeće Regalerija d. o. o., koje u dizajniranju proizvoda nastavlja suradnju s mnogobrojnim domaćim i inozemnim umjetnicima i arhitektima. Danas Regeneracija zapošljava približno 150 radnika, a asortiman proizvoda sveo se uglavnom na raznovrsne filčeve iz vlakana dobivenih recikliranjem otpadnoga tekstila, koji se rabe kao zaštitni materijali pri izvođenju završnih radova u graditeljstvu.



















Režek Jambrak, Anet (Zagreb, 26. XII. 1980), prehrambeno-tehnološka inženjerka, stručnjakinja za tehnike procesiranja hrane.

Diplomirala je 2002. na → Prehrambeno-biotehnološkome fakultetu (PBF) u Zagrebu, gdje je doktorirala 2008. disertacijom Utjecaj ultrazvuka na fizikalna i funkcionalna svojstva proteina sirutke (mentorica → V. Lelas). Od 2003. radi na istome fakultetu, a od 2018. je redovita profesorica. Predaje kolegije Održive tehnike procesiranja hrane i agro-prehrambenih nusproizvoda, Fizikalna svojstva složenih sustava hrane, i dr. Suosnivačica je i pročelnica Laboratorija za održivi razvoj (od 2019). Bavi se naprednim netoplinskim tehnikama procesiranja, kemijom hrane, fizikom procesa u prehrambenom inženjerstvu, konceptom Industrije 4.0 i održivim razvojem. Dobitnica je HATZ-ove Nagrade »Vera Johanides« (2011), državne Godišnje nagrade za znanstvene novake (2008) i Godišnje nagrade za znanost (2018). Prema popisu američkoga Instituta za znanstvene informacije Clarivate Analytics (2019), uvrštena je u najcitiranije znanstvenike u svojem području. Od 2021. glavna je urednica časopisa Journal of Food Quality.

lovstvo, djelatnost koja obuhvaća uzgoj, zaštitu, lov i korištenje divljači. U širem smislu, lovstvo ima znanstvenu (multidisciplinarna znanost iz područja agronomije, biologije, šumarstva i veterinarske medicine), obrazovnu, gospodarsku, turističku i rekreativnu funkciju te funkciju zaštite i očuvanja biološke raznolikosti i ekološke ravnoteže (prirodnih staništa, divlje faune i flore). Važna su područja lovstva kinologija, sokolarstvo, trofejistika, oružarstvo, balistika, sportsko strjeljaštvo i streličarstvo.

Čovjek se lovstvom kao izvorom hrane bavi od pamtivijeka. Dugo je, ovisno o društvenim i političkim prilikama, lov tzv. plemenite divljači bio povlastica višega staleža, a ostalu divljač i grabežljivce, napose krznaše, lovili su i kmetovi. Razvoj modernoga lovstva, sa znanstvenim pristupom, u svijetu započeo je 1933. objavom knjige Game Management Alda Leopolda. Znanost u lovstvu posljednjih desetljeća ima sve važniju ulogu u održivom gospodarenju prirodnim resursima i očuvanju bioraznolikosti.

Lovstvo u Hrvatskoj

Na području Slavonije lov na divlje svinje bio je organiziran već u XV. st., a početkom XVI. st. reguliran je propisima (kralj Ladislav, 1504). Početkom organiziranoga lovstva u Hrvatskoj smatra se 1881. kada je u Zagrebu osnovano Družtvo za obranu lova u Kraljevini Hrvatskoj i Slavoniji. Nakon kraće stanke u radu, Društvo je obnovljeno 1891. pod nazivom Prvo obće hrvatsko družtvo za gajenje lova i ribarstva (→ Hrvatsko društvo za gajenje lova i ribarstva). Godine 1892. počelo je izdavati svoj Viestnik. Zakon o lovu donesen je 1893., a prvi priručnik na hrvatskom jeziku Lovstvo → Frana Kesterčaneka, tiskan je 1896. Prva nacionalna izložba lovačkih trofeja održana je 1899., a prva kinološka izložba 1906. Osnutkom Saveza lovačkih društava Hrvatske i Slavonije (1925) započeo je rad Hrvatskoga lovačkog saveza, današnje krovne organizacije za lovstvo. Tijekom vremena, broj članova lovačkih društava Saveza povećao se, s približno 6000 (1947) na 70 000 (potkraj 1980-ih), a danas se broj članova (lovački savezi županija i Grada Zagreba, lovačke udruge i lovci) ustalio i iznosi oko 67 000. Od 1992. Savez je punopravni član Međunarodnoga savjeta za lov i očuvanje divljači (Conseil international de la chasse et de la conservation du gibier – CIC). Prvi lovački muzej otvoren je u Zagrebu 1955.













Danas u RH ima ukupno više od 5 000 000 ha površina lovišta (35% šumsko zemljište i 65% poljoprivredno zemljište), od kojih oko 4 400 000 ha lovnih. Na ukupnoj površini formirano je 314 državnih lovišta, 769 zajedničkih i jedno privatno lovište. Lovoovlaštenicima se lovišta dodjeljuju u zakup na 10 do 30 godina temeljem javnoga natječaja. Lovištima se gospodari na temelju izrađenih i odobrenih lovno-gospodarskih osnova tijekom desetogodišnjega razdoblja. Kriteriji za osnivanje lovišta su određivanje vrsta divljači koja u njem obitava ili se pretežno uzgaja, broja divljači koja se prema mogućnostima staništa može uzgajati na tim površinama i određivanje njegove namjene. Zakon o lovstvu u RH (iz 2018) kao divljač prepoznaje 43 životinjske vrste (osam vrsta krupne i 35 vrsta sitne divljači). Lovišta mogu biti otvorena, veća od 1000 ha (na otocima 500 ha), ograđena, također veća od 1000 ha, te uzgajališta divljači s površinom 100 do 2000 ha (ograđena ogradom ili prirodnim preprekama). Gospodarski značaj lovstva proizlazi iz lovnoga turizma koji u Hrvatsku privlači velik broj stranih gostiju – ne samo zbog duge lovne tradicije nego i zbog očuvanih prirodnih resursa i velikog broja različitih vrsta divljači. Lovni turizam važna je sastavnica kontinentalnoga turizma i potiče razvoj turizma u unutrašnjosti zemlje. Zbog toga Hrvatski lovački savez stranim lovcima dodjeljuje više od 10 000 lovačkih iskaznica na godinu.







Znanstvena istraživanja u RH usmjerena su ponajprije na biologiju i ekologiju divljači, populacijsku genetiku i zdravstveno stanje divljači. Istaknuti su znanstvenici iz područja lovstva Tihomir Florijančić, Nikica Šprem, Marijan Grubešić, Krešimir Krapinec, Zdravko Janicki i Dean Konjević. Kolegij Lovstvo se danas predaje na → Veleučilištu Marko Marulić u Kninu, → Veleučilištu u Karlovcu (sv. 1), → Fakultetu agrobiotehničkih znanosti u Osijeku te → Agronomskom fakultetu, → Fakultetu šumarstva i drvne tehnologije i Veterinarskome fakultetu u Zagrebu.







mineralne sirovine, prirodne anorganske i organske tvari u čvrstom, tekućem ili plinovitom stanju koje služe kao sirovine za industrijsku preradbu u korisne proizvode ili za dobivanje energije. Dijele se na metalne, nemetalne i energetske mineralne sirovine. Metalne mineralne sirovine su one od kojih se dobivaju → željezo i metali koji tvore ferolegure (krom, kobalt, mangan, molibden, nikal, niobij, tantal, titanij, volfram i vanadij), obojeni metali (aluminij, antimon, arsen, → bakar, berilij, cink, galij, germanij, indij, kadmij, kositar, litij, olovo, renij, selenij, telurij, živa) te → plemeniti metali (platina, paladij, rodij, srebro, zlato). Nemetalne ili industrijske mineralne sirovine su azbest, barit, bentonit, cirkon, dijamant, dijatomit, feldspat, fluorspar, fosfati (uključivo guano), gips i anhidrit, grafit, kaolinit, magnezit, minerali bora, perlit, potaša, sol, sumpor, talk (milovka; uključujući pirofilit i steatit), vermikulit, i dr. U gospodarskom smislu, nemetalne mineralne sirovine u Hrvatskoj su arhitektonsko-građevni i tehničko-građevni → kamen, dolomit, vapnenac i cementni lapor (→ cement; sv. 3, → vapno; sv. 3), → gips (sv. 3), → gline, građevni → pijesak i šljunak, → kremeni pijesak, brom i jod, natrijev klorid (→ sol). Energetske mineralne sirovine ili mineralna goriva su → geotermalne vode, → ugljen, → prirodni plin, sirova → nafta, uljni pješčenjaci, uljni škriljevci, uranske rude.















Mineralne sirovine nalaze se u površinskim ili podzemnim ležištima koja predstavljaju mjesta višestruko bogatija prirodnom anorganskom ili organskom tvari u odnosu na njezinu prosječnu količinu u Zemljinoj kori pa se mogu rentabilno pridobivati (eksploatirati) za industrijske potrebe. Osnova su za proizvodnju energije i građevnoga materijala te sastavni dio industrijskih proizvoda za svakodnevnu uporabu. S iznimkom geotermalne vode, predstavljaju neobnovljive izvore energije.

Mineralnim sirovinama za izradbu kamenog oruđa koristili su se hominidi početkom paleolitika, prije približno 2,6 milijuna godina. Početkom metalnoga doba razvila se preradba bakra, zlata i srebra te je započelo otkopavanje ležišta soli (4000. do 3000. pr. Kr.). Bronca se počela rabiti oko 3000. pr. Kr., a željezo oko 1200. pr. Kr. Prvu knjigu o metalnim i nemetalnim mineralnim sirovinama te njihovu pridobivanju i preradbi naslova De re metallica objavio je njemački znanstvenik i prirodoslovac Georgius Agricola 1556. Industrijska uporaba mineralnih sirovina započela je izumom parnoga stroja (James Watt, 1768) a nastavila se izumom parne lokomotive za rudničke vagonete (George Stephenson, 1814), bušilice za pridobivanje nafte (Edwin Laurentine Drake, 1859), dinamita (Alfred Bernhard Nobel, 1867), te potkraj XIX. st. pneumatske bušilice, električne lokomotive za podzemno pridobivanje mineralnih sirovina, električne pumpe, opreme za otkapanje, utovar i transport mineralnih sirovina.

Početkom XX. st. pod utjecajem tehnološkoga razvoja i porasta stanovništva započinje znatnije pridobivanje sirove nafte i prirodnoga plina, uz porast pridobivanja ugljena, nemetalnih mineralnih sirovina za proizvodnju građevnih materijala, boksita i metalnih mineralnih sirovina (bakar, cink, kositar, olovo, željezo). Potkraj druge polovice XX. st. značajnije postaje pridobivanje elemenata rijetkih zemalja, galija, germanija, kobalta, indija, litija, niobija, platinaste grupe elemenata, selena, renija, tantala, telura, nafte iz uljnih pješčenjaka i uljnih škriljevaca te geotermalne vode. Ukupna svjetska proizvodnja mineralnih sirovina kontinuirano raste prateći porast broja stanovnika na Zemlji i stupnja industrijske razvijenosti država. Primjerice, 1985. proizvedeno je 11,6 milijardi tona, a u 2017. 17,2 milijarde tona mineralnih sirovina. Najveći udio u svjetskoj proizvodnji čine energetske mineralne sirovine (82%), zatim metalne mineralne sirovine (12%), od čega 97% željezo, a oko 5% čine nemetalne industrijske sirovine.

Mineralne sirovine u Hrvatskoj

Neindustrijska uporaba mineralnih sirovina u Hrvatskoj započela je u predantičko doba korištenjem kamena za potrebe graditeljstva iz kamenoloma u blizini Škripa na Braču, te u blizini Splita, zatim ispiranjem zlata iz naplavina Drave i Mure te vađenjem i taljenjem željezne rude u Slavoniji. U antičko doba Rimljani su pridobivali sol i kamen na obali Jadranskog mora. Tijekom XIV. i XV. st. željezna ruda pridobivala se u Gorskom kotaru (Lič i Čabar) i Lici (Rudopolje kraj Vrhovina), dok su se bakar, srebro i olovo pridobivali na Zrinskoj gori (Gvozdansko), Medvednici i u Samoborskom gorju. Tijekom XVI. st. se na Medvednici pridobivalo srebro, olovo i željezo, u Samoborskom gorju u Rudama bakar, a do kraja XIX. st. i željezo. Prvi ugljenokop otvoren je u Istri u Raši 1807., nakon čega su se otvarali ugljenokopi u Hrvatskom zagorju, prvi u Straži kraj Krapine 1857. Eksploatacija boksita pokrenuta je u Dalmaciji, a arhitektonsko-građevnog kamena na Braču te u Istri.













Godine 2013. u RH je vrijednost proizvodnje energetskih mineralnih sirovina (sirova nafta, prirodni plin i kondenzat) činila 88% od ukupne vrijednosti proizvodnje mineralnih sirovina, uključujući nemetalne industrijske sirovine poput građevnoga materijala, arhitektonsko-građevnoga kamena i karbonata za potrebe industrije.







Metalne mineralne sirovine

Metalne mineralne sirovine poput bakrene, manganove, olovne, cinkove, srebronosne i željezne rude te zlata u Hrvatskoj su se pridobivale u prošlosti te su u pojedinim razdobljima imale velik značaj. Od metalnih mineralnih sirovina danas se u RH pridobivaju → boksiti na području Istre za potrebe tvornice cementa u Koromačnu. Nova istraživanja upućuju na mogućnost otkrivanja novih ležišta boksita na području planine Promine. Elementarna živa pridobiva se u sklopu proizvodnje prirodnoga plina na plinsko-kondenzatnome polju Molve.







Nemetalne mineralne sirovine

Nemetalne industrijske mineralne sirovine zastupljene u neograničenim količinama na području Hrvatske su tehničko-građevni kamen (približno 150 kamenoloma), arhitektonsko-građevni kamen, dolomit, vapnenac, cementni lapor, ciglarska glina (20 glinokopa), građevni šljunak i pijesak (približno 40 pjeskoloma i šljunčara), gips, morska voda (za dobivanje spojeva broma i joda) i sol, te u ograničenim količinama barit, bentonitne gline, dijatomit, feldspati, grafit, keramičke gline, kreda, kremeni pijesak i kvarciti, talk, pirofilit, sumpor, škriljevci, tinjci, vulkanski tufovi i zeoliti.













Kao tehničko-građevni kamen najviše se iskorištavaju karbonatne (vapnenci i dolomiti), ali i eruptivne i metamorfne stijene (dijabaz, granit, andezit, amfibolit). Najpoznatiji kamenolomi arhitektonsko-građevnoga kamena (vapnenci, breče, konglomerati) nalaze se na Braču, u okolici Pazina i Trogira te oko Sinja, Drniša, Stona, na Korčuli i u Lici. Lapor, kao osnovna sirovina za proizvodnju portland cementa, iskorištava se i industrijski prerađuje u Slavoniji (Našice), Istri (Pula, Koromačno) i Dalmaciji (okolica Splita). Najviše ležišta ciglarskih glina nalazi se u sjevernoj Hrvatskoj, gdje radi dvadesetak ciglana. Najveći proizvođači građevnoga šljunka i pijeska nalaze se duž Drave i Save. Ležišta gipsa nalaze se u Dalmaciji, Lici i Samoborskom gorju, a znatne su rezerve utvrđene kraj Knina i Sinja gdje se provodi eksploatacija. Morska sol dobiva se na Pagu, kraj Stona i Nina. Dolomiti pogodni za industrijsku uporabu za proizvodnju vapna, stakla te primjenu u metalurgiji i farmaciji nalaze se u Hrvatskome zagorju te u Dalmaciji između Sinja i Muća. Vapnenca u neograničenim količinama ima u gotovo svim dijelovima Hrvatske. Rabi se za proizvodnju vapna u Siraču, Slavonskome Brodu, Raši, Ličkome Lešću i Drnišu. Najveća ležišta kremenoga pijeska i kvarcita za proizvodnju stakla, keramike, građevnih materijala te primjenu u ljevarstvu i kemijskoj industriji nalaze se u okolici Lipika, Pakraca, Požege, Čazme, Jerovca, Pule te na području Banovine i Korduna. Najpoznatija ležišta keramičkih glina nalaze se u Hrvatskome zagorju, na Kordunu i Banovini, a bentonitnih glina u Hrvatskome zagorju te na obroncima Bilogore i Svilaje. Ležišta krede (kalcita) nalaze se u okolici Ličkoga Lešća, Pule, Siverića, Slavonskog Broda, a otkrivena su i kraj Trogira te u blizini Novoga Marofa. Znatnih ležišta tufova potrebnih u proizvodnji portland cementa ima u Slavoniji, Hrvatskome zagorju i Dalmaciji. Velike rezerve škriljevaca (pelita) u okolici Sinja služe u proizvodnji u ciglarskoj industriji.





















Energetske mineralne sirovine

Od energetskih se mineralnih sirovina u Hrvatskoj iskorištavaju nafta, prirodni plin i geotermalna voda. Rezerve nafte i prirodnoga plina utvrđene su na području Panonskoga bazena te prirodnoga plina na sjevernom Jadranu. Ležišta geotermalnih voda ukupnoga geotermalnog energetskog potencijala od približno 800 MWt (termalni) i 45 MWe (električni) nalaze se u sjeverozapadnome dijelu RH i u istočnoj Slavoniji. Velike rezerve ugljena, posebno lignita te uljnih škriljevaca, nerentabilne su za eksploataciju.







Srednjoškolsko obrazovanje

Pretečom srednjoškolskog obrazovanja u području mineralnih sirovina smatra se osnivanje Kemijsko-tehnološkog odjela srednje Tehničke škole u Zagrebu 1946. Četverogodišnji smjer Kemijske tehničke škole osnovan je 1960. u Zagrebu, a 1978. postaje Kemijsko tehnološki obrazovni centar; geološko-rudarsko-naftni smjer uveden je 1982. Škola je 1992. promijenila naziv u Kemijska i geološka tehnička škola, a 2005. u Prirodoslovna škola Vladimira Preloga koja po četverogodišnjem strukovnom programu osposobljava geološke tehničare.

Visokoškolstvo, znanost i publicistika

Razvoj primijenjene geologije i mineralogije kao temeljnih znanstvenih disciplina o mineralnim sirovinama u Hrvatskoj započeo je u drugoj polovici XIX. st. Prvi doktor znanosti iz područja prirodnih znanosti Sveučilišta u Zagrebu koji se bavio i petrografijom, mineralogijom i geologijom, poslije redoviti sveučilišni profesor Mudroslovnoga fakulteta u Zagrebu i član JAZU-a (danas → HAZU; sv. 4) bio je 1881. → Mijo Kišpatić (sv. 4). Njegov nasljednik i učenik → Fran Tućan (sv. 4) bavio se proučavanjem boksita, vapnenca i zemlje crvenice. Svoja istraživanja objavio je u knjizi Die Kalksteine und Dolomite des kroatischen Karstgebietes (1911).

Osnivanjem Tehničke visoke škole u Zagrebu 1919. (od 1926. → Tehnički fakultet u Zagrebu; sv. 4) osnovani su i Stolica i Zavod za mineralogiju i geologiju. Prvi nastavnik i predstojnik bio je → Ferdo Koch (sv. 4). Stolica je postala Mineralogijsko-geologijskim zavodom na čelu s profesorom Franom Šukljeom (1926−28) te → Lukom Marićem (1928−69). U akademskoj godini 1949/50. uveden je rudarsko-geološki smjer u sklopu Rudarskog odjela Tehničkoga fakulteta. Iste godine osnovan je i Zavod za geologiju nafte i ugljena kojega je predstojnik bio → Franjo Ožegović. Godine 1964. osnovan je → Rudarsko-geološko-naftni fakultet, a problematika mineralnih sirovina nastavno, znanstveno i stručno obrađuje se pri Zavodu za mineralogiju, petrologiju i mineralne sirovine i Zavodu za geologiju i geološko inženjerstvo. Istraživanjem mineralnih sirovina bavi se i Zavod za mineralne sirovine → Hrvatskoga geološkog instituta.

Od mnoštva objavljenih radova iz područja mineralnih sirovina, posebno su značajna djela Specijalna mineralogija (F. Tućan, 1930), Sistematska petrografija (L. Marić, 1945), Opća mineralogija (F. Tućan, 1951), Petrografija i geologija (→ M. Tajder; sv. 4 i → M. Herak; sv. 4, 1966), Mikrofiziografija petrogenih minerala (→ Lj. Barić; sv. 4 i M. Tajder, 1967), Geologija (M. Herak, 1990), Razrada ležišta ugljikovodika (→ J. Sečen, 2002), Sistematska mineralogija. Mineralogija silikata (→ D. Slovenec i V. Bermanec, 2003), Sistematska mineralogija: mineralogija nesilikata (V. Bermanec, 2004), Opća geologija (D. Pavelić, 2014), Optička mineralogija (M. Vrkljan, S. Borojević Šoštarić i N. Tomašić, 2019) i dr.

Medika d. d., poduzeće za trgovinu na veliko humanim i veterinarskim lijekovima, medicinskim proizvodima i opremom, stomatološkim pomagalima te dijetetskim, kozmetičkim, higijenskim i drugim proizvodima namijenjenima zdravstvenomu tržištu (veledrogerija) sa sjedištem u Zagrebu, osnovano 1922. kao Jugopharmacija.

Započelo je djelovati kao laboratorij zagrebačkih ljekarnika Straussa i Hafnera, tada imena Jugopharmacija d. d., proizvodnja kemijsko-farmaceutskih preparata i prodaja droga i kemikalija. U Prilazu Gjure Deželića 12 odvijala se ponajprije proizvodnja pilula, tableta, masti i emplastra (melema), ali i prodaja kemikalija, ljekovitih droga te raznih dezinfekcijskih sredstava. Poduzeće je 1924. preuzeo ljekarnik Nikola Košćec. Kako Hrvatska obiluje ljekovitim biljem, Košćec je 1926. osnovao poduzeće Biljana za sabiranje ljekovitog bilja, koje je prikupljalo bilje za zagrebačku tvornicu. Jugopharmacija je 1928. preseljena u Jukićevu ulicu 12. Godine 1931. započeo je izvoz ljekovitog bilja koje je u sljedećim godinama postalo glavni izvozni proizvod poduzeća, a 1933. otkupljeno je i postrojenje ljubljanske farmaceutske tvornice J. Kolar, gdje su se proizvodile anorganske soli (poput soli bizmuta, srebra, žive, cinka i dr.) te druge laboratorijske kemikalije. Za poduzeće Biljana 1938. otkupljena je uljara u Omišu, kamo je premještena proizvodnja aromatičnog bilja dalmatinske regije, a u njezinu je sastavu bilo i veliko skladište u Trogiru te poslovni prostor na Trnjanskoj cesti u Zagrebu (nakon II. svj. rata preseljeno u Hrvatski Leskovac). U jeku II. svj. rata poduzeće je 1941–45. nosilo ime Industrofarmacija (IFA), a 1945–47. u nizu restrukturiranja promijenilo je nekoliko imena. Od 1947. nastavilo je rad pod imenom Medika, od 1948. bilo je organizirano isključivo kao veledrogerija. Prva podružnica Medike otvorena je 1953. u Splitu, 1958. u Rijeci, 1960. Borovu, a poslije i u Mostaru i Osijeku. Novi suvremeni distribucijski centri izgrađeni su 1977. za poslovnicu u Borovu i 1987. za poslovnicu u Rijeci.







Godine 1992. Medika je ponovno postala dioničko društvo. U Splitu je 1994. osnovana Zdravstvena ustanova Ljekarne Prima Pharme, s kojom je Medika od 1995. činila Grupu Medika. Sjedište je Grupe od 2001. u zagrebačkoj Capraškoj ulici 1. Grupi su pridružene veledrogerije Farmis iz Zagreba 2004. i Farmacon iz Osijeka 2005., osnovane 1997., odn. 1998. pri → Jadran – galenskom laboratoriju. Godine 2005. prodana je Medika Mostar, a podružnice u Splitu (2009) i Osijeku (2015) preseljene su u nove prostore. U Grupi koju danas čine Medika, s poslovnicama u Zagrebu, Splitu, Rijeci i Osijeku, te Ljekarne Prima Pharme s 86 ljekarničkih jedinica u RH, 2020. bilo je 899 zaposlenih.

Medika je tijekom razvoja imala i plodnu izdavačku djelatnost. Poduzeće je izdalo knjige Apotekarski priručnik (1930), Naše ljekovito bilje (1935) te Flos medicinae (1958), koja je pretisak prve tiskane knjige medicinskog sadržaja na hrvatskome jeziku u prijevodu franjevca fra Emerika Pavića iz 1768 (s latinskoga jezika na hrvatski). Do 1938. Medika je izdavala katalog-cjenik, u posljednjem primjerku kojega je na više od 500 stranica predstavljeno gotovo 20 000 proizvoda u raznim veličinama pakiranja iz područja kemijskih supstancija (farmaceutskih sirovina), biljnih droga, galenskih pripravaka, gotovih lijekova, reagensâ i laboratorijskog pribora, sanitetskog materijala, parfumerije i kozmetike. Poduzeće je 1925. izdalo jedan broj časopisa Izvjestitelj Jugopharmacije d. d. Časopis poduzeća izlazio je ponovno kao Medika. Informativni časopis medicinskih poduzeća NRH 1948–63., a od 1989. izlazi kao Medika. Farmaceutsko glasilo. Časopis je od 2000-ih manje orijentiran na izvještavanje o radu poduzeća, a više na farmaciju općenito.